施工标准(精简版).doc

2.换热器设备基础预埋地脚螺栓螺纹：应无损坏、锈蚀，且有保护措施。6.垫铁找平：找正后的垫铁组，应整齐平稳，接触良好，受力均匀；应露出设备底座板外缘1020mm，垫铁组的层间应进行定位焊。7.换热器垫铁布置：尺寸应比垫铁每边大50mm；垫铁与基础接合面应均匀接触，接触面积50，垫铁上平面的水平度偏差为2mm/m；每根地脚螺栓的两侧应各设一组垫铁，其相邻间距500mm，每组垫铁块数不宜超四块；有加强筋的设备底座，其垫铁组应布置加强筋的下方。8按照设计图样核对设备的管口方位、中心线和重心位置等；核对设备地脚螺栓孔与基础预埋螺栓或预留螺栓孔的位置及尺寸。塔设备：3、塔设备找正与找平：垫铁每组不超过四块，外露均匀（1020mm）、斜垫铁搭接长度不小于全长的3/44、塔体安装允许偏差(mm)： 中心轴线允许偏差不超过mm ，铅垂度允差H/1000，但不超过30。5、塔设备现场焊接前应检查坡口，清除坡口表面和两侧至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其他有害物；表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；球罐： 1、支柱用垫铁找正后，每组垫铁高度25mm，且不宜多于3块。斜垫铁应成对使用，接触紧密。找正完点焊应牢固2球罐支柱与底板托板耳板焊接，焊肉饱满、焊道宽度均匀、成型质量好。3、基础质量沥青砂层表面平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。5、球壳板组对错边量球壳板组对错边量球壳板的名义厚度的1/4，且3mm，当两板厚度不等时，可不计入两板厚度的差值；7、壁板内表面质量内表面应齐平,错边量应符合以下要求：纵向焊缝错边量：当板厚10mm时，1mm;当板厚大于10mm厚的1/10，且1.5mm；环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均1.5 mm；当上圈壁板厚度8mm时，任何一点的错边量均板厚的2/10，且3mm。11.垫铁组布置：中小型设备的垫铁组高度为3060，大型高度为50100；设备调整后，平垫铁应露出设备支座底版外缘1020，斜垫铁应比平垫铁至少长出10；垫铁组伸入设备支座底面的长度应超过设备地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡；12.设备内的充填工作：除按设计图样和技术文件要求执行外，应符合以下规定：填料支承装置的安装应平整、牢固。填料应干净，不含泥沙及污物；充填工作应在设备压力试验合格并吹扫干净后进行；充填应均匀，高度应符合设计要求。14.设备封闭表面处理、脱脂、吹扫清理、内件调整检查及充填结束后，必须由施工、业主和监理人员共同检查，确认合格后，方可封闭。15.连接管道安装：水平管段的水平度允许偏差为其长度的2/1000，且20毫米；16.储罐焊缝外观检查：应无熔渣、飞溅物焊缝表面及热影响区不得有裂缝、气孔、夹渣和弧坑等缺陷对接焊缝的咬边深度0.5mm；咬边的连续长度100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加12mm动设备：5.泵的试运转前的条件：检查需要的能源、介质、检测仪器、安全防护设施及工具等符合试运转的要求；6.离心通风机零部件清洗检查：转子、轴承箱体和轴承应清洗洁净，调节机构应清洗洁净并转动灵活；7.设备运转记录：应全面、真实且符合规范要求；4.焊接交工按相关要求做好焊接记录及检查、检验记录；做好焊接竣工图。8.焊缝坡口加工后坡口处母材应无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。18.焊缝的设置：应避开应力集中区,便于焊接和热处理。11.管道焊接环境温度措施： a) 非金钢-20 b) 低合金钢-10c) 不锈钢不低-5：d) 其他合金钢O。9.焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5,且相对空气湿度小于60%的库房内。15.焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同位置挖补次数不超三次，中、高合金不超二次，16.钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵缝应大于壁厚的3倍，且100mm,同一筒节上两相邻纵缝间的距离200mm17.管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径150mm时，150mm；公称直径150mm时，管子外径20.焊件组对前应将1020 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清干净，不得裂纹夹层等缺陷22.钢结构焊接的检查T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接的焊脚尺寸为t/2 且10mm。焊脚尺寸的允许偏差为04mm。23.焊缝表面不得存在裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。一级缝不得咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。七、管道：1.钢管的表面质量检验应符合下列规定：a）钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；b）钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；c）钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；d）有符合产品标准规定的标识。4.钢制通用阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。6.易燃、毒性程度为极毒、高度或中毒危害介质的压力容器，应在安全阀或爆破片的排出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大气。7.安全阀：按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。试验合格的阀门，应作出标识，并应填写调试纪录。9.安全阀的开启压力和爆破片标定爆破压力不得超压力容器的设计压力。10.安全阀（爆破片）与压力容器之间的截止阀必须保证全开，加铅封。12.管道焊接头质量应符合下要求： a) 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b) 设计温度低于-29的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度0.5mm，连续咬边长度100 mm，且焊缝两侧咬边总长该焊缝全长的10； c) 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h 应符合下列要求： 1) 100射线检测焊接接头，其 h1+0.1b1，且2mm； 2) 其余的焊接接头h1+0.2b1，且3mm。注： b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。13.易产生延迟裂纹的焊接接头，应层间温度，焊后应加热至300350保温缓冷，及时热处理16.管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。管道系统吹扫前应符合下列要求：a)不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施； b)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离； c)管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。17.管道水冲洗要求：冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mgL。管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速1.5ms。水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。18.管道空气吹扫要求： 管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，空气流速20ms。管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。19.管道蒸汽吹扫要求：蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30ms。通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。20.润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。24.涂漆前管道检查清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。 防腐与绝热：1.设备和管道防腐涂刷前的条件检查：涂刷应在焊接施工（包括热处理和焊缝检验等）完毕，系统试验合格后进行。如在前进行涂装，必须将全部焊缝裸露，并将焊缝两侧的涂层做成阶梯状接头。2.隔热层现场施工准备工作是否符合要求：设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表管部件等均已安装完毕。对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。3.涂料产品合格检验：应有产品质量证明书，有效期符合要求，涂料配比正确，且应符合出质量标准。底漆、面漆、中间漆应根据设计文件或产品说明书配套使用4.隔热材料、制品检验，保管要求：必须具有产品质量证明书或出产合格证，其规格、性能等技术要求符合设计文件的规定。在保管中应根据材料的品种不同，分别采用防潮、防水、防冻、防挤压变形等措施。6.涂层施工层间应纵横交错，涂刷均匀刷涂、滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂 。前一道涂膜实干后方可涂下一道漆（手压法）。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、起皱、粉化和破损。7.防火层工件表面清理应无油污、铁锈、杂物等，并达到设计要求。8.防火层固定件施工质量 钩钉布置符合图样要求。钩钉与铁丝网捆扎牢固，丝网搭接量均匀。9.涂层外观质量表面平整，无收缩缝和局部剥落，无中空缺陷，涂层牢固。10.涂层允许偏差（mm） 钩钉或支持板间距5。 防火层厚度与设计厚度差03。11.隔热层的施工一般规定：设备法兰两侧应留出3倍的螺母厚度的距离。隔热制品的拼缝宽度：当作保温层时5mm，当作为保冷层时2mm。水平的纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45O范围内。干式砌筑拼缝应采用性能相近的软质材料填塞严密，湿式砌筑带浆缝应采用同于砌体材质的灰浆拼砌。灰缝应饱满。施工后的隔热层不得覆盖设备铭牌。保冷设备上的裙座、支吊架、仪表管座等附件必须进行保冷。12.固定件、支承件的安装：直接焊于不锈钢设备或管道上的固定件必须采用不锈钢制作，当固定件采用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。保冷结构的支、吊、托架等用的木垫块应浸渍沥青防腐。勾钉、销钉其间距50mm1.设备开箱检查和保管：记录要全面、真实；质量证明文件齐全，符合合同和规范要求；不得使设备及其零部件和专用工具：变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。2. 设备开箱检验应在有关人员参加下，按照装箱单清点与检查下列项目，并填写开箱检验记录：a）箱号、箱数及包装情况；b）设备名称、型号及规格； c）内件及安全附件的规格、型号、数量；d）产品质量证明文件。3机泵装配记录拆检及组装应符合：设备技术文件及规范的要求记录全面、真实8.安全阀出厂必须随带产品质量证明书，并在产品上装设牢固的金属铭牌。1.安全阀的质量证明书应包括内容：1）铭牌上的内容2）制造依据的标准3）检验报告4）监检报告5）其它特殊要求。2.安全阀的金属铭牌应标明下列内容（1）制造单位名称、制造批准书编号；（2）型号、型式、规格3）产品编号（4）公称压力，MPa 5）阀座喉径mm；（6）排放系数7）适用介质、温度（8）检验合格标志、监检标志（9）出厂年月。14.高压管道验收：高压钢管的质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号不符，或钢管上无钢号、炉罐号时，供货方应进行校验性检验。钢制通用阀门具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。2.钢制通用阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄21.当管道与设备作为一个系统进行压力试验时，管道试验压力大于设备试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可以按设备试验压力进行试验。22.管道系统的压力试验液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施： a) 公称直径300mm、试验压力1.6MPa的管道系统；b) 公称直径大于300mm、试验压力0.6 MPa的管道系统：c) 脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不参加管道系统气体压力试验；d) 不符合本条a)、b)的管道系统必须用气压试验代替时，其所有焊接接头应经无损检测合格漏为合格。21.当管道与设备作为一个系统进行压力试验时，管道试验压力大于设备试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可以按设备试验压力进行试验。22.管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施： a) 公称直径300mm、试验压力1.6MPa的管道系统；b) 公称直径大于300mm、试验压力0.6 MPa的管道系统：c) 脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不参加管道系统气体压力试验；d) 不符合本条a)、b)的管道系统必须用气压试验代替时，其所有焊接接头应经无损检测合格漏为合格。113管件验收要求：管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符否则不得使用 114、通用机械设备安装找正调平测量精度直线度、平行度和同轴度的偏差应符合要求，记录要全面、真实。115、离心泵找正要求：整体安装的泵，纵向安装水平偏差0.10/1000，横向安装水平偏差0.20/1000，解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差0.05/1000。 116、机泵联轴器找正要求：两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定，记录要全面真实118、有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时应有导线跨接 119、塔设备现场组装程序，宜按上下封头筒节筒节和封头筒节之间裙座与下封头分段壳体等顺序。120、塔设备壳体环缝组对后形成的棱角，钢板厚度的1/10，且3mm。121、塔设备焊接施工雨天及雪天；手工电弧焊风速超过10m/s，气体保护焊风速超过2m/s；相对湿度在90%以上。应采取防护措施，否则禁止施焊122、塔设备焊缝射线检测的一次合格率不低于90%，同一部位的焊缝返修次数不超过两次。 123、塔内固定件相邻两层支承圈的间距允许偏差为3mm，每20层内任意两层支持圈的间距偏差为10mm。124、塔盘的安装符合图样要求，螺栓紧固，无明显凹凸变形，塔盘、卡子、密封垫片安装位置准确，塔盘搭接均匀。125、塔内填料安装应清洗干净，排列方式、高度和充填的体积符合设计要求，乱堆的颗粒填料松紧度适当，表面层平整，丝网波纹填料填充整齐，紧靠塔壁无间隙。 126、容器设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量，设备支撑的底面标高应以基础的标高基准线为基准。 127、焊件的切割和坡口加工按要求采用相应方法进行加工，特殊材质、特殊要求的焊接件应采用机械方法加工坡口表面及其内外侧表面。 128、机泵进出口管道相互连接的法兰端面应平行，不应用螺栓强行连接。129、离心通风机零部件清洗检查，转子、轴承箱体和轴承应清洗洁净，调节机构应清洗洁净并转动灵活。 128、阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析129、材料的存放保管必须符合规定的要求，不同材质分类存放，不绣钢，有色金属避免与碳素钢接触。130、管道组成件检查检验应包括：a）产品标准号；b）钢的牌号；c）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；d）品种名称、规格及质量等级；e）产品便准和订货合同中规定的各项检验结果；f）制造厂检验印记。131、对其他管道组成件（不包括管子、阀门）的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：a）化学成分及力学性能；b）合金钢锻件的金相分析结果；c）热处理结果及焊缝无损检测报告。132、管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚管子公称壁厚的90，且设计文件规定的最小壁厚。133、热处理后焊缝的硬度值，不超母材标准布氏硬度值加100HB，符合下列规定： a) 合金总含量小于3，270HB； b) 合金总含量310300HB c) 合金总含量大于10，350HB13焊接根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗钝化处理135、焊缝热处理后需要进行返修或硬度检查超过规定要求的应重新热处理136、球壳焊接检验存在表面缺陷及工卡具焊疤的应采用砂轮修磨，磨除深度应小于球壳板名义厚度的5%，且不超2。当超过时，应进行焊接修补 137、阀门壳体试验的目的是检验阀门壳体、包括固定连接处在内的整个壳体的结构强度、耐压能力和致密性。138、密封试验是检验阀门启闭密封件和阀座密封副、阀体和阀座间的密封性能的试验。139、阀门壳体试验介质是液体时，试验压力至少是阀门在20时允许最大工作压力大1.5倍；试验介质是气体时，试验压力至少是阀门在20时允许最大工作压力大1.1倍。140、设备清理或清洗合格后应进行封闭，冲氮保护的设备，氮气压力0.02MPa。141、动设备二次灌浆必须在机器的找平后24小时内进行，否则灌浆前应对机器找平数据进行复测。142、机器的试运行验收要求：机器运行平稳、无杂音，封油、冷却水和润滑油系统运行正常，机器及附属管路无泄漏。143、随机文件包括机组的设备图、安装图、易损件图及产品使用说明书等。144、动设备安装前安装单位必须编制机器及附属设备的安装施工方案，并经技术负责人审批。145、隔热制品的拼缝宽度：当作保温层时5mm，当作为保冷层时2mm。146、涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求，其干燥涂膜厚度设计规定厚度。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、起皱、粉化和破损。147、在施工现场加工的设备、管道及其附属钢结构，应在安装前进行表面处理，并涂底漆。148、涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护。149、隔热材料、制品在保管中应根据材料的品种不同，分别采用防潮、防水、防冻、防挤压变形等措施。150、与传动设备连接的管道要求：与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mmm。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。