泰兴申特钢码头施工方案.doc

目 录
1 概述 1
1.1 工程概况 1
1.2 自然条件 1
1.3 主要工程量 2
1.4 项目部施工管理组织机构设置 3
2 工程总平面布置 4
2.1 工程位置及周围情况 4
2.2 施工总平面布置 4
2.3 施工基线布置图 4
2.4 现场生产区平面布置图 4
2.5 生活区平面布置 6
2.6 消防设施和安全通道供排水管网图 6
2.7 临时用电规划 6
3 施工总体顺序及施工工艺 8
3.1 总体施工顺序 8
3.2 施工流程图 11
4 主要工艺施工方法 12
4.1 施工测量 12
4.2 场地平整 14
4.3 PHC桩施打 15
4.4 钻孔灌注桩施工 21
4.5 高压旋喷桩施工 27
4.6 水泥搅拌桩施工 32
4.7 现浇砼施工 36
4.8 后方回填施工 47
4.9 码头面层施工 48
5 质量保证措施 53
5.1 重点分项质量保证措施 53
5.2 施工过程质量控制措施 53
5.3 砼质量控制措施 56
5.4夜间、雨季、台风季节的施工组织措施 58
6 安全生产保障措施 60
6.1 安全生产目标 60
6.2 安全生产组织机构 60
6.3 项目部安全生产责任制 60
6.4 安全生产管理措施要求 65
6.5危险源 69
6.6 危险化学品清单 70
6.7 劳动防护 71
7 环境保护技术措施 72
7.1 重要环境因素及其影响一览表 72
7.2 主要措施 73
8 施工进度保证措施 76
8.1 进度计划编制说明 76
8.2 进度计划保证措施 77
9 附件 80
附件1 拟投入的主要施工机械设备表 81
附件2 劳动力计划表 83
附件3 计划开、竣工日期和施工进度图 84
附件4 施工总平面图 87
附件5 临时设施布置和临时用地表 89
附件6 施工用水用电计划 90
10编制依据 103

1 概述
1.1 工程概况
工程名称：泰兴裕兴港务有限公司防洪墙工程
建设单位：泰兴裕兴港务有限公司
设计单位：南通港口规划设计院有限公司
监理单位：江苏宏程交通工程咨询监理有限公司
施工单位：天目公司
工程结构：防洪墙长度为238m，两侧护岸长度为21.057m，防洪墙采用拉锚式板桩结构，护岸采用斜坡式结构。
1.2 自然条件
1.2.1 地理位置
工程位于江苏省泰兴市七圩镇长江下游北岸虹桥工业园区六圩闸内港池（在建）下游侧。
1.2.2 水文条件
设计水位(当地理论最低潮面，以下同)
设计高水位：4.95m
设计低水位：-0.86m
2 编制依据
2.1《泰兴裕兴港务有限公司防洪墙工程项目设计施工图》
2.2《泰兴裕兴港务有限公司防洪墙工程项目施工合同》
2.3《板桩码头设计与施工规范》
2.4《港口及航道护岸工程设计于施工规范》
2.5《港口工程桩基规范》
2.6《港口工程钻孔灌注桩设计与施工规程》
2.7《建筑地基处理规范》
2.8《钢结构工程施工及验收规范》
2.9《水运工程混凝土施工规范》
2.10《水运工程混凝土质量控制标准》
2.11《港口工程质量检验评定标准》
3 主要工程量

序号
项目名称
单位
工程数量
项目特征
1　
土方开挖
m3
41412

2　
φ800钻孔灌注桩砼
m3
3300
砼等级C30
3　
φ800钻孔灌注桩钢筋制作安装
T
660

4　
φ700水泥搅拌桩
根
956
水泥掺量18%，水泥强度等级为32.5以上普通硅酸盐水泥
5　
φ500水泥搅拌桩
根
399
水泥掺量18%，水泥强度等级为32.5以上普通硅酸盐水泥
6　
φ800高压旋喷桩
根
275
水泥强度等级为32.5以上普通硅酸盐水泥，水泥浆的水灰比1.0
7　
胸墙砼
m3
2200
砼等级C30
8　
胸墙钢筋制作安装
T
260

9　
胸墙模板
m2
3900

10　
锚碇墙砼
m3
250
砼等级C30
11
锚碇墙钢筋制作安装
T
70

12
锚碇墙模板
m2
1000

13
低发泡聚乙烯塑料板
m2
120
20mm厚
14
块石
m3
1500
10~100kg
15
φ100UPVC排水管
延m
190

16
预埋件
T
50

17
锚碇钢拉杆
套
139

18
橡胶护舷
套
36
SA-A400H×3500L橡胶护舷。
19
橡胶护舷
套
36
SA-A300H×3000L橡胶护舷。
20
橡胶护舷
套
72
GD280H×1500L橡胶护舷。
21
橡胶舷梯
套
4
200H×2000L橡胶舷梯
4 项目部施工管理组织机构设置
我们将以富有板桩式码头施工管理经验的施工管理人员和施工作业人员为主体，组建强有力的泰兴裕兴港务有限公司防洪墙工程项目经理部，组织机构如图4-1所示。
项目经理

财 劳 部
安 全 部
商 务 部
采 购 部

工 程 部

机 务 部
综 合 部

项目总工

项目副经理
HSE经理
项目生产副经理

土方施工组
旋喷桩施工组
灌注桩施工组
搅拌桩施工组
上部结构施工组

图4-1 项目组织机构图

3
5 总体施工顺序
本工程水工主体结构施工的总体横向顺序是：测量放线→土方开挖→桩定位放线→双轴搅拌桩施工→二次开挖→灌注桩施工→高压旋喷桩堵漏→基坑开挖→胸墙、锚碇墙结构施工→安装拉杆→锚碇墙前抛块石、回填土→拉杆拉紧→码头胸墙后回填土、倒滤包施工→锚碇墙后回填土→码头前挖泥。
施工时应集中力量，确保重点，各项目之间须做到既不互相干扰，又要穿插施工，各工序之间要求进行流水作业，且要紧密配合，这样的施工安排可确保工程按期、按量完成。
68

6 主要工艺施工方法
6.1 施工测量
6.1.1 测量依据
（1）、业主提供的勘测基线控制点（网），水准点。
（2）、施工图纸。
（3）、《水运工程测量规范》（JTJ 203－2001）。
6.1.2 施工测量范围
本工程施工测量工作主要包括：
(1)、测设施工基线和施工水准点；
(2)、施工前地形测量；
(3)、旋喷桩止水、搅拌桩加固施工测量；
(4)、沉桩工程施工测量；
(5)、码头、护岸主体结构施工测量；
(6)、沉降位移观察测量。
6.1.3 测量工作程序
(1)、由主管工程技术人员提供测量所需的资料、图纸。
(2)、测量员负责现场测量及内业计算。
(3)、主管工程技术人员负责审核现场测量成果及内业计算结果。
(4)、对重要项目，工程项目主管工程师必须复核测量内业计算结果。
(5)、对须经业主代表、监理工程师复测确认的测量工作，如施工平面控制网、高程控制网以及打桩控制应按规范要求将有关资料报监理工程师审核批准。
6.1.4 测量仪器
根据本工程实际情况，徕卡TC402型全站仪1台，T2经纬仪1台，NA2水准仪1台进行本工程的测量工作实施。各种测量仪器主要性能见下表：

名 称
型 号
数 量
精 度
制 造 商
全站仪
TC402
1台
2”，2mm+2ppm
瑞士徕卡公司
经纬仪
WILDT2
1台
2”
瑞士徕卡公司
水准仪
NA2
1台
2mm/km
瑞士徕卡公司
表4.1.4-1 测量仪器表

6.1.5 主要工序施工测量方法
(1) 测设施工基线和施工高程控制网：
a、复核业主提供的勘测基线控制点（网）、水准点；
b、测设施工控制点：
利用测量基线控制网加密施工控制点，对码头施工用前方交会法进行控制。施工水准点由业主提供的基点直接引测至施工现场。基点用混凝土墩做成，点位用钢十字标示，并设明显的保护标志。施工基线和施工水准点测设完成后，进行平差电算后绘制施工基线测量平面图；结合地形在不受施工影响的稳固地点设置平面、高程控制网。首级控制网按国家一级控制点规范测设，水准点按国家三等水准测量规范测设。
c、报请我单位主管部门进行基线及水准点验收后，提交监理工程师审批；
d、施工期间定期对基线进行复测校核。
(2) 地形测量
施工前联合业主、监理单位进行地形断面测量，采用全站仪或经纬仪测设平面位置，高程用水准仪测定。测量结果作为以后计量的依据。
(3) 搅拌桩、旋喷桩施工测量
施工用全站仪或经纬仪测设平面位置，高程用水准仪测定。
施工场地的基准点、基轴线及水准点会同业主、监理单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用。
对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作。
旋喷桩、搅拌桩定位测量采用经纬仪直角交会法，用二台经纬仪交会定桩位，另用一台经纬仪或全站仪校核。
(4) 桩基工程施工测量
a.根据设计图纸及测量控制点用测量仪准确地投放每一个桩位，并用钢筋头进行标示，用红油漆在钢筋头上进行标注。
b.所有的测量精度：单排桩要控制在1cm内，群桩要控制在2cm内，并且绘制测量成果，提交监理进行复查。
c.桩位经过监理复查合格验收后，才能交到施工班组；
d.施工班组在施工插桩前要再次进行复查，保证桩位的准确性。
(5) 胸墙、锚碇墙主体结构施工测量
胸墙、锚碇墙主体结构施工用全站仪或经纬仪测设平面位置，高程用水准仪测定。
6.2 场地平整
本工程位于原有防洪大堤上，在施工前应将防洪大堤+5.00米标高以上的土层进行挖除，并对+5.00米以下的护面块石进行挖弃，避免影响搅拌桩施工。。
6.3. 主要施工方法
6.3.1 施工测量
（1）根据设计图纸及测量控制点用测量仪准确的投放每一个桩位，并用钢筋头进行标示，用红油漆在钢筋头上进行标注。
（2）所有的测量投放精度单排桩要控制在1cm内，群桩要控制在2cm内，并且绘制测量成果，提交监理进行复查。
（3）桩位经过监理复查合格验收后，才能交到施工班组；
（4）施工班组在施工插桩前要再次进行复查，保证桩位的准确性。
（5）测量施工工序及要求，见测量施工工序表。
6.3.2 打桩程序及要求
(1) 打桩设备就位
a.打桩设备进场后，在施工现场进行组装调试，根据施工流程定位。施工场地强度不够时，桩机下面铺设厚钢板，保证桩机平稳；桩架直立垂直于地面。
b.替打大小要选择合适。
c.送桩杆要根据桩型和送桩深度，用合适材料制作有足强度的送桩杆。送桩杆上标有送桩标高符号并且每0.5m画一道标示线。
6.4 钻孔灌注桩施工
6.4.1 工程概况
钻孔灌注桩施工是本工程最重要的一项工程，本工程挡土灌注桩共282根，其中规格为Ф800@900mm桩长22m的钻孔灌注桩264根，规格为Ф800@2500mm桩长25.9m的灌注桩为18根。
由于本工程大量采用钻孔灌注桩，灌注桩施工的好坏对工程的质量及工期均有很大的影响，在施工中作为重点、难点进行控制，编制专项施工方案，并在前期选择在典型地段进行试成桩，以核对地质资料和检验施工工艺。
6.4.2 钻孔桩施工顺序
先在0+00~0+150位置进行试成桩2根，核对地质资料和检验施工工艺。然后根据搅拌桩施工进度顺序展开灌注桩施工。
6.4.3 钻孔灌注桩施工工艺流程图
测量放样
埋设护筒
钻机就位

钻 进
测量钻孔深度
清 渣
第一次清孔
下放钢筋笼
下放灌注砼导管
安装砼漏斗
安装隔水栓球塞
灌注水下砼
拔除护筒
清除浮浆
移至下一桩位
清孔设备
检孔器检孔
制作钢筋笼
钢筋检验
测量砼面高度
砼罐车运输
拼装检查导管
制作导管
废浆处理
泥浆沈淀池
向孔内注入清水或泥浆
供 水
泥浆备料
泥浆池
设立泥浆泵
第二次清孔
施工准备

6.4.4 施工方法
1）钻机成孔施工
① 成孔施工机械设备
a. 钻机
本工程桩直径为Ф800。根据地质资料，选用钻孔钻孔机为主进行成孔施工。
b. 泥浆制作及供浆泵
本工程土层为砂层，造浆后方可钻孔，由泥浆泵抽浆供浆，进行正循环钻孔施工。
② 主要工序施工方法
a. 埋设护筒
ⅰ. 桩孔口埋设的护筒，其内径大于钻头直径200mm。
ⅱ. 护筒用人工开挖埋设。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒周边采用粘土夯实。
ⅲ. 护筒埋设深度：砂土大于1.5m。护筒顶高出地面0.2m以上。
ⅳ. 护筒用8mm钢板加工，顶部开1～2个溢浆口。
b. 钻机就位
护筒埋设好后，钻机进行就位。注意调试好水平机架，钻头放入护筒中，利用十字在护筒上拉线核对桩锤中心，保证桩中心偏差不大于3cm。
钻机就位好后，经现场技术人员核实及监理认可后方可开始钻孔。
③ 终孔
当钻进到设计规定深度后，组织监理、设计、业主进行测量孔深，同意终孔后停止钻进。进行第一次清孔。
④第一次清孔
a. 本工程清孔采用正循环清孔。
b. 根据桩孔地质情况，清孔泥浆比重1:1.3～1:1.5。
c. 当捞碴槽内无石碴、颗粒状的碴土时，第一次清孔结束，可下钢筋笼及导管。
⑤ 下钢筋笼、导管：
a. 钢筋笼根据孔深作两节制作，采用吊机吊放入孔内。
b. 钢筋笼采用焊接。焊接长度按10d单面焊。或5d双面焊。
c. 焊接完成经监理确认后，才放入孔内。
d. 根据钢筋笼顶标高，设置吊筋，使钢筋顶标高准确。
e. 在钢筋笼就位后，可下砼导管。
f. 砼导管利用桩机进行吊装拼接放入孔中。
g. 导管放至孔底，导管顶部安装供浆管接头，以便进行二次清孔。
⑥ 第二次清孔
a. 在导管顶部接上供浆管，送入泥浆进行第二次清孔。
b. 当泥浆中沉碴很少，且测锤可清晰感觉到底部岩面时，需将泥浆由1:1.3～1:1.5换置成1:1.2～1:1.25。本工程灌注桩为嵌岩止水桩，按设计要求桩底需压浆密实，沉渣厚度按端承桩要求控制。
c. 当距孔底0.2～1.0m处泥浆比重测得1:1.2～1:1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s，孔内深渣≤5cm时，经监理现场验收认可，可结束清孔，进行桩身砼浇筑。
2）钢筋笼制安
钢筋笼根据桩长分节制作，长度控制在15米内，10～12米为宜。
钢筋笼制作场地选择在桩孔旁边适当位置，现场绑扎制作。
① 钢筋笼制作
a. 根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上，主筋的接头错开布置，钢筋接头相互错开35d以上，同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的50%。桩顶主筋锚入压顶梁内，其锚固长度不小于30倍主筋直径。
b. 在主筋与加劲箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。螺旋箍间距按图纸要求布置。
c. 钢筋笼保护层按设计要求厚度制作，强度等级不低于灌注桩强度，采用钢丝绑扎在钢筋笼主筋上。
② 钢筋笼拼接
下钢筋笼时，采用吊机吊放入孔内。
3）水下混凝土的灌注
① 本工程水下砼采用商品砼，要求水下混凝土拌和物应符合下列规定：
a. 水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比通过试验确定。坍落度为160～220mm（以孔口检验为准）。混凝土的缓凝时间控制在8～10小时。
b. 细骨料选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率一般控制在40～50%。
c. 粗骨料选用卵石或碎石，其粒径1～3cm。采用一级配。
d. 配合比的设计强度应比设计要求的强度高配一级。
② 导管的构造和使用按下列要求：
a. 导管壁厚不宜小于3mm，直径为200～250mm，直径制作偏差不宜超过2mm，采用无缝钢管制作。导管的长度应按工艺要求确定。两管之间用法兰接头，底管长度不小于4m。
b. 为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。
③ 水下混凝土灌注的隔水栓用混凝土预制的隔水栓。
④ 灌注水下混凝土遵守下列规定：
a. 开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。
b. 开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1.5m以上深度的混凝土储存量。
c. 混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：
灌注量在10m3以内：≤2h；
灌注量在10～20m3以内：≤3h；
d. 随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于1.5m，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩。
e. 在水下混凝土灌注过程中，有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。
f. 水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录。
g. 提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼时，就严格控制导管的埋管深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
⑤ 应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.8～1.0m。
⑥ 灌注混凝土时，每根桩的留置试块不得少于2组。
6.4.5 施工设备
序号
设 备 名 称
规 格 型 号
数 量
1
钻孔钻机
2JK5
2台
2
履带吊
50t
1台
3
泥浆泵
Y180L－4
2台
4
电焊机
BX3－500－2
10台
5
冲锤
f800mm
1个
6
灌砼导管
f20cm
2套
7
钢筋切断机

2台
8
潜水泵
2.2kw
2台
9
空压机
9m3
2台
10
振动锤
90kw
1个

6.5 高压旋喷桩施工
6.5.1 工程概况
本工程在灌注桩后采用一排高压旋喷桩帷幕止水，止水帷幕底标高为-7.9m，高压旋喷桩规格为Ф800@900mm，数量为275根。高压旋喷止水帷幕施工质量好坏对防止后方土体流失起决定性的作用，因此必须要引起高度重视。
6.5.2 施工工艺流程
旋喷法是利用钻机把带有特殊喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后，用高压脉冲泵，将水泥浆液通过钻杆下端的喷射装置，向四周以高速水平喷入土体，借助流体的冲击力切削土层，使喷射流程内土体遭受破坏，与此同时，钻杆一面以一定的速度（10Y/min）旋转，一面低速（10cm/min）徐徐提升，使土体与水泥浆充分搅拌混合，胶结硬化后即在地基中形成直径比较均匀，具有一定强度（0.5～8.0Mpa）和抗渗能力的圆柱体（旋喷桩），从而使地基得到加固。其工艺流程见图6.5.2-1所示。

场地平整
钻孔至设计标高

上下两次旋喷切割成桩
补注水泥浆
钻机就位
成桩
移机
空压机压风
送入水泥浆
调整钻架角度

图6.5.2-1 高压旋喷桩施工工艺流程图
6.5.3 施工方法
1)孔位放样
钻孔桩间旋喷桩布置在钻孔灌注桩的桩间，在钻孔桩完成且桩芯砼达到一定强度后即可进行旋喷桩施工。因此，钻孔桩间旋喷桩的注浆孔位可按已完成的钻孔桩位置，根据设计要求确定，如下图所示：

钻孔灌注桩Φ800
旋喷桩Φ800

旋喷加固体旋喷桩（φ800mm）孔位按照@900布置。
2) 钻机就位
钻机设置在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1/150。
3) 引孔
采用地质钻机钻注浆孔。钻孔时钻机要平衡，开孔孔位要准确，钻孔垂直度偏差≤1/150，确保旋喷管能顺利导入孔底。根据钻孔桩施工的地层情况，在砂层等不利地层处钻孔时，采用泥浆护壁，泥浆的主要性能指标控制为：比重1.5，粘度25～30S，含砂量＜5%。
4) 插管
当钻孔完成后即将旋喷管插至孔底。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力不超过1Mpa。
5) 浆液配制与喷射作业
① 浆液用325#普通硅酸盐水泥和自来水配制，水灰比为1:1～1:1.5，采用立式搅拌罐搅拌。
② 然后以设计要求的技术参数进行旋喷。在旋喷过程中，经常检查高压水泵和浆液压力、注浆管提升速度及孔口冒浆情况，并随时做好记录。
③ 由于旋喷桩止水的效果往往取决于在砂层中的成桩质量，因此在砂层段采取减慢提升速度或复喷的办法，保证成桩质量。旋喷注浆如中途发生故障，立即停止提升和旋喷，待检查排除故障后再继续施工。
6）冲洗
喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆，通常将浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管以及软管内的浆液全部排除。
7）旋喷桩施工技术要点
① 钻机就位后应进行水平、垂直校正，钻杆应与桩位吻合，偏差控制在10mm内。
② 旋喷桩施工前必须根据不同深度、不同土质情况变化，对旋喷速度、提升速度、喷嘴直径等选定合适的旋喷参数。
③ 旋喷桩管达到预定深度后，应进行高压射水试验，合格后方可喷射浆液，待达到预定压力排量后，再逐渐提升旋喷管，深层旋喷时应先喷浆后旋喷和提升，防止注浆管扭断。
④ 旋喷冒浆处理：
a. 在旋喷过程中往往有一定数量土粒随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面，冒浆(内在土粒、水及浆液)量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时需查明原因，采取相应措施。
b. 地层中有较大的空隙而引起不冒浆，可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定范围内凝固，此外，或可在空隙地段增大注浆量，填满空隙再继续正常旋喷。
c. 冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致。减少冒浆量措施：
Ⅰ. 提高喷射压力；
Ⅱ. 适当缩小喷嘴孔径；
Ⅲ. 加快提升和旋喷速度。
d. 注意防止喷嘴被堵，水、浆压力和流量必须符合设计值，否则要拔管清洗，再重新进行插管和旋喷。使用双喷嘴时，若一个喷嘴被堵，则用复喷方法继续施工。插管过程中，为防止泥沙堵塞，可边射水边插管，水压控制在1MPa，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以免泥土堵塞。
e. 选用水泥应经试验及过筛，其细度应在标准筛(孔径0.08mm)的筛余量不大于15%，浆液搅拌后不得超过4小时，超过时应经试验其性能符合要求后方可使用。
f. 钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆要保持钻杆有0.1m以上搭接长度，以免使旋喷固结体脱节，中途机械发生故障，应停止提升、钻杆和旋喷，以防桩体中断，并应立即检查，排除故障。为提高旋旋喷桩底部的止水能力，在桩底部1m范围内应采取较长持续时间。
6.5.4 施工机械
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
钻机
MGZ-50
台
8
2
高压泥浆泵
SPB-90B
台
8
3
注浆泵
PW-150
台
8
4
泥浆搅拌机
400L
台
8
5
空压机
风压≥3m3
台
8

6.6 水泥搅拌桩施工
6.6.1 工程概况
本工程采用搅拌桩格栅加固方式对码头、护岸结构主动区、被动区原土体（主要是②1及②2淤泥层）进行地基处理，改良土体物理力学指标和属性，改善结构受力条件，满足结构使用整体稳定要求。
护岸前沿钻孔排桩后方主动区约11.5m 范围内加固深度为12m，加固体定标高为+1.53m，底标高为-10.47m，加固体规格为Ф600@500，搭接100mm，格栅间距纵横向均为1.5m；后方16m范围内加固体深度为7m，加固体顶标高为-0.17m，底标高为-7.17m，加固体规格为Ф600@500，搭接100mm，格栅间距纵横向均为2.0m；护岸被动区加固范围为约8m，加固体深度为7m，加固体顶标高为-3.50m，底标高为-10.50m，加固体规格为Ф600@500，搭接100mm，格栅间距纵横向均为1.5×1.0m。
码头前沿钻孔排桩后方主动区约14.5m 范围内加固深度为17m，加固体定标高为+1.53m，底标高为-15.47m，加固体规格为Ф600@500，搭接100mm，格栅间距纵横向均为1.5m；后方20m范围内加固体深度为7m，加固体顶标高为-0.17m，底标高为-7.17m，加固体规格为Ф600@500，搭接100mm，格栅间距纵横向均为2.0m；码头被动区加固范围为约10.0m，加固体深度为8m，加固体顶标高为-7.50m，底标高为-15.50m，加固体规格为Ф600@500，搭接100mm，格栅间距纵横向均为1.5×1.0m。
6.6.2 施工工艺流程
淤泥搅拌桩主要工序有试打工艺桩、放样、制浆、对位、成桩（4搅2喷），桩长必须穿透透气层进入泥层不小于100cm，桩长采用人工控制，通过观察设备电流表读数，在砂层与淤泥交界处由于阻力不同，在桩机上仪表能够得到反应，在仪表数值变小后继续下搅50cm。淤泥搅拌桩工艺流程见图6.6-1。
设备安装
试搅工艺桩
确定工艺指标
施工放样
桩机对位
钻杆下搅、喷浆
喷浆上搅
钻杆第二次下搅、喷浆

喷浆上搅
移位

图6.6-1: 淤泥搅拌桩施工工艺流程图
6.6.3 主要施工方法
6.6.3.1 机具设备
机械设备设备包括：深层搅拌机、水泥浆配制系统、导向设备及提升速度量测设备等。
根据本工程工程量及工期要求，拟组织 6台双轴、2台单轴水泥搅拌桩机进场施工，主要设备配备如下表：
设备名称
型号
工作范围（ｍｍ）
数量
功率（KW）
备注
PH-5A型喷浆桩机
PH-5A
搅拌3区、6区
2台
50
武汉产
SJB-ⅠⅡ型喷浆桩机
SJB-ⅠⅡ
全区域
6台
110
武汉产
灰浆泵
HB6-3
3m3/h
8台
5.5

搅浆机
400L

16台
3.5

电焊机

1台
1

氧气焊设备

1套

发电机

2台
400

6.6.3.2 施工技术参数
根据设计要求并结合多年来施工经验，拟定施工技术参数如下表：
序号
项目
单位
数值
备注
1
桩径
mm
600

2
搅拌次数
回次
4

3
水泥掺合比

Aw=15%

4
垂直度偏差
%
1.0

5
桩位偏差
mm
50

6
桩径偏差
mm
20

7
灰浆泵工作压力
MPa
≥1.5

8
无侧限抗压强度
MPa
≥0.8
龄期不小于28天
9
抗剪强度
MPa
≥0.2

8
水灰比

0.45~0.50

9
搅拌机转数
r/min
50

10
平均提升速度
mm/min
500

6.6.3.3工序操作方法
①施工前期场地准备
a: 详细分析研究设计要求、地质条件，考虑所须的设备、器材人员配备和可能会遇到的问题及处理方法。
b: 施工平台抛筑（见4.6.2节）。
c: 采用声纳物探对施工区域进行测量，测明施工范围内是否有块石等隐蔽障碍物，如有应先对障碍物进行清除。
d: 现场施工测放线，放桩位、进行内部核对，并对甲方复核、签证，避免错漏。
e: 测量后的每一个桩位应用钢筋作好标记，发现有隐蔽障碍物，提前处理。
f: 对机械设备进行全面检修保养。
g: 配备健全各种工作人员，明确岗位及责任。
h: 进行各种安全检查。
②测量定位
a：施工场地的基准点、基轴线及水准点会同业主、监理单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用。
b：对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作。
c：使用全站仪，采用座标法进行桩位区域边线的测定。
d：对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。此外，还要做好测量记录，以便复核。
③桩机就位（对中、调平）
a：由机班长统一指挥桩机的就位工作，移动桩机前看清桩机上下、左右、前后各方有无障碍，发现有障碍及时排除。移动结束后，检查桩机的定位情况，并及时纠正。
b：桩机就位对中后到平稳周正，并且其动力头、搅拌头及桩位三者的中心处于同一铅垂线上。
c：据规范要求，搅拌桩垂直度偏差不得超过1％，桩位偏差不得大于50mm。
④预搅下沉
a：启动深层搅拌桩机电机，放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制。施工时，严格控制下沉速度，密切观察动力头工作负荷，其工作电流指数不大于额定值，以防烧毁电机。
b：如遇较硬地层下沉速度过慢时，可以通过中心管压入少量稀浆使土体润湿，从而加快下沉速度。
⑤制备固化剂浆液
在深层搅拌机预搅下沉的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆），待压浆前将浆液倒入集料斗中。
⑥喷浆搅拌提升（第一次注浆提升搅拌）
搅拌机下沉到设计深度后，先上提搅拌头0.2m左右，搅拌桩座底20秒，
然后开启灰浆泵，边喷、边搅、边提升，提升速度不大于0.5m/min,待深层搅拌机喷浆提升至设计桩顶标高时，关闭灰浆泵。
⑦重复搅拌（第二次注浆提升搅拌）
为了使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机下沉到设计深度后，再将深层搅拌机提升出地表。
⑧桩机移位
待深层搅拌机提出地面后，先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。
6.6.4 质量控制与检验及保证措施
(1) 质量控制
施工使用的固化剂和外掺剂必须通过加固土室内试验检验方能使用。固化剂浆液严格按预定的配比拌制。制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数、固化剂与外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等有专人记录。
起吊时保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不超过1％，桩位偏差不大于50mm。为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后，喷浆持续30s，使浆液完全到达桩端。搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，同时考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
搅拌机喷浆提升的速度和次数符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌机每米下沉或提升的时间，深度记录误差不大于50mm，时间记录误差不大于5s，以控制注浆量，保证搅拌均匀。
(2) 质量检验
试桩数量共6组（每组两根），其中：水泥掺量分别采用（被加固土重的）13%、15%。搅拌桩在成桩7d后用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探击数用对比法判断桩身强度。每组实验桩中各抽取一根桩，在成桩28 d后钻孔取芯，沿桩身长度方向每2.0米制作一个试件（试件尺寸为7.07cm×7.07cm×7.07cm），进行无侧限抗压强度实验，另进行现场标贯实验。搅拌桩施工完成后，不允许在其附近随意堆放重物，防止桩体变形。必要时，对桩身进行钻孔抽样检验。
主动区一般搅拌桩检测：在成桩28 d后钻孔取芯，沿桩身长度方向每2.0米制作一个试件（试件尺寸为7.07cm×7.07cm×7.07cm），进行无侧限抗压强度实验，检测的数量不少于已完成桩数的2％。
施工过程中随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定。对于不合格的桩根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施。
基坑开挖后，检验桩位、桩数与桩顶质量。如不符合规定要求，采取有效补救措施。
6.7 现浇砼施工
6.7.1 码头胸墙施工
6.7.1.1 工程概况
码头胸墙共13段，砼强度等级为C30，现浇砼共计7906m3，钢筋总用量787.8t。
胸墙每分段间设有变形缝，缝宽20mm，采用沥青木丝板填缝，胸墙砼分三次浇注到顶。第一次浇筑到标高+4.08m，第二次浇筑到顶+5.53m。
在胸墙施工过程中，应密切注意胸墙的沉降及位移情况，作出相应的调整措施。
图4.7.1-1，图4.7.1-2，图4.7.1-3，图4.7.1-4为典型胸墙断面结构示意图。
6.7.1.2 施工流程
浇筑垫层→钢筋加工、绑扎→安装模板→埋设预埋件→分层浇注砼→养护→验收
6.7.1.3 施工方法
(1) 钢筋加工
钢筋加工安排在现场临时搭设的车间进行加工，运到码头进行绑扎，在绑扎时用门字脚手架搭设施工平台，同时作为钢筋的临时固定架。在完成绑扎后，模板安装封头板前把脚手架拆走。
1、钢筋加工的允许偏差
受力钢筋全长净尺寸：±5mm； 箍筋边长：±10mm。
2、保护层垫块
用来确保钢筋位置及保护层厚度的垫块，其尺寸在满足其功能的前提下应尽可能小，且其形状应保证在浇筑混凝土时不翻转，制作垫块用混凝土的骨料最大粒径为10mm，垫块的强度与密实性不应低于构件本体混凝土。保护层垫块厚度尺寸不应出现负偏差，正偏差不得大于5mm。
3、钢筋绑扎
1）钢筋的数量、规格、形状、位置和主筋的保护层以及钢筋绑扎、连接、弯起筋、联系筋、架立筋等。均要严格按图施工。承包商应提供必须的垫块和定位钢筋（费用由承包商负担），保护层垫块的混凝土强度应不低于混凝土构件的强度。垫块也可用塑料或尼龙制做，但应获得施工监理的批准，不允许使用木垫块。钢筋节点应用钢丝绑扎，绑扎时需用勾子将钢丝拧紧，并将绑扎钢丝的自由端弯向内侧。
2）浇筑混凝土前，钢筋表面的氧化皮铁锈，油脂或其他有害物质均需彻底清除。在浇筑混凝土时，漏撤、粘附在外露钢筋上已凝固的混凝土也同样需清除。
(2) 模板工程
迎水面模板采用定型钢模板拼装成片，共制作上、下层模板各一套，拼装缝夹木枋。前轨道梁、管沟内模用木模拼装。在施工前进行典型施工，在结构混凝土浇注前，提供一段模板内钢筋已经固定就位，这段模板体现了该结构内其他部位的一般特征，然后使用与其他结构一致的设备。在模板内浇注混凝土进行试验，拆除模板后，混凝土的外观应达到施工监理满意的程度。
在预埋件预制时根据模板的设计预埋模板安装固定螺栓和固定铁件。模板安装将用80t履带吊进行安装。

(3) 混凝土浇筑
每段胸墙浇注之前，必须认真检查所有预埋件的预埋和预留孔的预留，确定准确无误方可浇注混凝土。砼采用商品混凝土，砼由砼搅拌车运到现场通过地泵泵送入仓。混凝土下落高度要满足砼落差不大于2m要求，用插入式振捣棒振捣，振捣时间为10～30s，以砼开始泛浆和不冒气泡为准。混凝土浇筑到顶部时，宜采用二次振捣及二次抹面，如有泌水现象，应予排除。
本工程采用高性能C40混凝土。主要有几方面注意：
a) 掺合料
掺量由试验确定，单掺一种掺合料时掺量应如下：
磨细粒化高炉矿渣：50～80%胶凝料质量；
粉煤灰：25～50%胶凝料质量。
b) 骨料
细骨料要求级配良好、细度模数2.6～3.2的中粗砂；粗骨料要求质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小、抗压强度>100Mpa的碎石，碎石最大粒径<25mm胸墙部分碎石最大粒径可视实际情况加大，但需现场业主代表和施工监理同意。
c) 减水剂
采用能减少混凝土坍落度损失的高效减水剂。
d) 混凝土拌和物
坍落度：≥120mm；
水胶比：≤0.35；
最低胶凝物质总量：≥400kg/m3；
硬化混凝土：强度等级≥C40；
抗氯离子渗透性≤1000（C）。
在每段胸墙浇筑到顶时在顶部（分别在4个角点）设置4个标准永久观测点，并每