加热炉预热回收系统施工方案.doc

100万吨/年连续重整工程
二合一炉（F-602/603）施工方案
施工方案
第 36 页 共 36 页

1.0工程概况
1.1工程简介
金陵分公司100万吨/年连续重整装置中的汽提塔重沸炉及石脑油分馏塔重沸炉（F602/603）为二台二合一立式方箱形加热炉，两个辐射室共用一个对流室及一套余热回收系统。主体钢结构218吨、炉管85吨、筑炉衬里168吨、燃烧器16套重8吨、预热器1台3.2吨、各类炉配件和附件22吨、平台梯子36吨、烟囱、烟风道、共40吨。
1.2工程特点
此次施工施工周期短，施工周期内含春节、南方气候的梅雨季节等，另外施工现场作业场地狭小，给施工带来了极大的困难。为确保施工进度计划，辐射段和对流段钢结构部分需在施工现场加热炉基础附近进行深度地面预制，分片进行安装；炉管部分在中石化第二建设工程公司的预制厂内进行分片预制，运至现场分片安装。待主体成型后再进行衬里和平台梯子、烟囱等其他配件的安装。
炉体框架成型后选用50t汽车吊及300履带吊分别吊装就位。具体吊装方法见大件吊装方案。

2.0编制依据及施工验收规范
2.1 中国石化洛阳石油化工工程公司的有关设计文件
2.2《工业炉烟、风道及其附属设备工程技术条件》　　 72B111-1997
2.3《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》　　SH3086-1998
2.4《管式炉施工及验收规范》　　　　　　　　　　　　　SH3506—2000
2.5《石油化工管式碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》　　 SH3085-1997
2.6《钢结构施工质量验收规范》 GB50205-2001
2.7《石油化工施工安全技术规程》　　　　　　　　　　　SH3505-1999

3.0主要工程实物量
炉 号
项 目
炉-201
数量
重量(t)
钢结构
1座
218
炉管
208根
85
筑炉衬里

166
燃烧器
16套
8
配件总重

22
平台梯子
平台、梯子
36
烟囱
1根
23
总重

495

4.0 施工原则和施工程序
4.1施工原则
根据本工程的特点和现场场地情况，在中石化第二建设工程公司自有的厂房内进行炉管的分片预制，在公司自有的预制厂进行钢结构部分的单件预制，钢结构的成片或成段工作在现场加热炉基础附近进行。
重沸炉钢结构框架采取成片组装。重沸炉钢结构分为炉底、辐射段、对流段、炉顶、烟囱五部分。辐射段组片方式如下：两端端墙成片，即为Ya成二片，Yb成二片，包括对应钢结构及炉壁板保温钉，每片重7.2吨，外形尺寸为宽3.6m×高16.8m；两侧墙成片方式为：即为Xa成片，Xb成片，每片重6.3吨，外形尺寸为宽3.6m×高16.8m。在地面成四片后，由300吨汽车吊吊装至基础上组对成框。后整体组焊。
辐射段整体组焊完成以后，炉管、衬里安装完毕后进行对流段安装。对流段组片方式如下：两端端墙成片，即为Ya成二片，Yb成二片，包括对应钢结构及炉壁板保温钉，每片重5.1吨，外形尺寸为宽3.6m×高13.4m；两侧墙成片方式为：即为Xa成片，Xb成片，每片重4吨，外形尺寸为宽3.2m×高13.4m。在预制场成四片后，运至现场组对成框，整体组焊。由300吨履带吊进行整体吊装。
以下是成片平面示意图：

筑炉衬里之前必须对炉体钢结构进行检查验收、炉壁内外的防腐、保温钉的安装、各种炉配件组焊完毕，确认炉膛内所有焊接工作进行完毕并符合设计文件及规范要求并做好隐蔽记录。
对流室筑炉衬里待对流管板安装找正合格后进行施工，对流室弯头箱、烟囱等在地面完成衬里施工后，吊装就位。
筑炉应先对流室，后辐射室。衬里施工后应作好防雨、养护工作，在吊装、运输中避免振动幅度过大而影响衬里质量。
4.2施工程序
施工准备→材料验收→钢结构下料、预制、基础浇筑→基础验收→安装四片至基础→钢结构安装成框形→梯子平台安装→炉底、炉顶安装→中间、两端管板安装→各种门类、接管、套管安装→保温钉组焊→对流室筑炉、对流管安装→辐射室衬里→辐射炉管安装→炉管水压试验→弯头箱安装→烟囱安装→基础验收→空气预热器、烟道安装→风道安装→燃烧器安装→检查验收、封孔→点火烘炉→检查验收→交工

5.0 炉体钢结构、烟风道预制、安装
重沸炉辐射室、对流室在厂房内预制平台上下料，组焊成4片，然后300吨汽车主吊，50吨吊车溜尾，吊装就位。分片后的单片最重的约20吨，高16.8米。
5.1 炉体钢结构预制
5.1.1 总体要求
钢结构的施工必须依据设计文件进行，如需改动必须经设计单位同意，并签发设计变更文件。
在施工过程中，应严格按施工程序中规定的各类检验点检查合格后，方可进行下道工序施工，并填写相关施工记录。
5.1.2 材料到货检查
型钢到货后应进行下列检查：
1. 合格证检查：材料化学成分、机械性能应符合规范要求，材质应符合设计要求。材料代用应有材料代用通知单；
2. 规格、数量检查。
3. 外观检查：外观应无损伤、变形。焊道外观检查合格，无漏焊错焊。
4. 几何尺寸检查：长、宽、高、对角线误差，钢柱及横梁不直度，牛腿标高偏差等，符合规范要求。
5.1.3 零件制作
所有型钢、板材预制前需按技术规范要求进行机械除锈，除锈等级达到Ｓｔ３级。油漆品种、漆膜厚度、油漆遍数按技术要求进行。
1. 型钢下料要求
1) 需拼接的型钢必须经过校正。
2) 型钢依据工艺设计图下料，
3) 型钢长度允差≤L/2000，且≤2mm。
4) 型钢弯曲度允差≤L/1000，且≤5mm。
5) 型钢接头不得在同一截面，接点焊缝应错开200mm以上。立柱接头采取直接对接。
2. 钢板下料要求
1) 钢板下料切割允差：长、宽允差≤1.5mm，对角线允差≤2mm。
2) 接点板下料使用剪扳机剪切，允差±1.0mm。
3. 其他要求：
1) 型钢、钢板使用氧/乙炔切割后必须用磨光机打磨。
2) 型钢、钢板的螺栓孔必须使用电钻钻孔，严禁使用火焊割孔。
3) 小型型钢切割使用无齿锯。
5.1.4 拼接
1. 主要承重梁、柱应按照设计文件进行拼接，如设计文件无明确要求时，柱子拼接采用对接并在型钢腹板上加备板。
2. 各构件按工艺图进行拼接制作。
3. 杆件接长长度不小于1m，且接头位置与接点边缘焊缝的距离不小于500mm，两两相临柱接点位置应错开。
5.1.5 基本构件制作
1. 重沸炉立柱进行单根拼接组焊。各柱、梁对接不得在同一截面，拼接接头位置应错开节点区300mm以上。
2. 先划出每根立柱翼缘板及腹板的中心线，然后从柱顶端向下划出1m基准线，打上样冲作出明显标记。各层横梁接点尺寸以1m基准线为起点向上分别划出各接点梁上表面的标高位置线，同时应考虑立柱接点焊接收缩率，适当增加收缩余量。
3. 立柱组对：把各段立柱按要求接长成整根，并按设计要求进行检验，组对焊接应采取防变形措施。对接接头两边要打坡口，坡口角度不低于55°，对口间隙2 ~ 3mm，要保证焊透。
4. 各构件出场前用油漆做好件号标记。
5.1.6 部件组装
1. 组装用平台：可用型钢和道木铺设，要求垫高300mm、平台面平整，水平度误差不大于10mm，平台应牢固平稳。
2. 成片组装：把立柱在平台上摆放好，检查并调整立柱、横梁的直线度、水平度、平行度和成片后的对角线。再次检查无误后柱脚处需加固后再施焊。
5.1.7 钢结构焊接
1. 钢结构焊接的焊工必须持有经过考试合格后有效证件方可施焊。Q235-B材料之间焊接选用J422焊条；Q235-B与1Cr18Ni9Ti之间焊接选用A302焊条。使用前必须按质量保证书的规定进行烘干：放在保温箱内随用随取。
2. 焊接时必须遵守焊接工艺，不得自由施焊，焊缝两侧不得有氧化皮，油污、油漆等，焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物。
3. 下列情况下且又无有效的防护措施，不得施焊：
1) 风速≥10m/s；
2) 下雨；
3) 相对湿度≥90%。
4. 严禁在焊缝区以外的母材上引弧，焊道表面不得有夹渣、气孔，收弧处要饱满，不得留下弧坑。T形接头，十字接头，角接接头等要求要求熔透的组合焊缝，焊脚尺寸不小于t/4。
5. 长度大于300mm的焊缝，应采用对称分段退步焊 ，以减少焊接变形。
6. 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
7. 炉壁板的焊接：
在成片组焊炉壁板时，H型钢柱子应采用反变形措施；
炉壁板排版时壁板接头应尽量安排在槽钢、工字钢的翼缘处，以减少焊接变形；
炉壁板的焊接应采用对称分段退步焊接的方法，焊工要均匀分布，相邻两道焊缝应“对称”焊接；每一块壁板焊接前都必须有防变形措施。应先进行点焊，然后进行断续焊，最后进行满焊；
应控制焊接线能量，不宜过大。
8. 焊缝表面质量：
1) 表面成形良好，焊缝与母材应圆滑过度；
2) 无裂纹、气孔、夹渣和熔和性飞溅；
3) 焊缝余高不宜大于1.5mm，角焊缝焊角高度应等于较薄者的厚度；
4) 咬肉深度不得超过0.5mm，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长的10%，且不应大于100mm；
5) 焊角宽度应均匀一致，其偏差不得超过2mm；
6) 焊缝外表面局部凹陷不得低于母材，内表面局部凹陷不得大于0.5mm；内表面焊瘤最大凸出高度不应大于1mm。
5.2 钢结构安装
5.2.1 基础验收：
临时基础应保证与正式基础统一标高、几何尺寸、对角线、螺栓间距，保证基础无局部沉降。
1. 基础尺寸允许偏差如下表
序号
检 查 内 容
允许偏差（mm）
1
螺栓高度
0 ~ +10
2
两螺栓间距
±2
3
螺栓中心对基础轴线的距离
±2
4
螺栓垂直度
≤H/100
5
相邻基础轴线间距
±3
6
基础轴线总距离
±5
7
基础对角线差
≤5
8
基础顶面标高
-10 ~ 0
2. 基础外观不应有裂纹、蜂窝、露筋、疏松等缺陷；
3. 基础上应有标高、中心线等标识；
4. 基础验收合格后应对其顶面进行铲麻处理，放置垫铁的位置应铲平。
5. 垫铁放置于柱脚立筋下，并处于地脚螺栓两侧；
6. 垫铁支垫要实、平稳、接触紧密，每组不超过4块；底座板放置后，应紧固地脚螺栓将各组垫铁打实牢固，底座板上表面水平度不得大于2/1000，所有底座板上表面标高差不得大于2mm。
5.2.2.炉子侧墙、端墙钢结构安装
将现场组焊的重沸炉成片钢结构时，因场地条件限，按先限北面端墙，再东西侧墙，最后南面端墙的安装顺序吊装就位，同时检查各立柱之间的跨距、相应对角线之差。再用经纬仪检查各立柱垂直度，合格后将立柱与底座板焊接。
组对的钢结构安装就位后进行综合找正、调整垂直度，几何尺寸检查合格后，安装剩余各立柱之间的横梁、壁板。
由于炉体侧板和端板外观尺寸较大，极易产生焊接变形，在施工中应特别注意。组对前应先对半成品进行调直，以保证组对质量。对焊接缝应采用分段退步施焊，以减少焊接变形。（一般先焊短焊缝，再焊长焊缝，并适当留出伸缩缝）。断续焊应按设计要求划线后焊接，保证焊接长度及间隔均匀，断续焊也应和连续焊一样，达到焊肉饱满，高度符合设计要求。
侧板与端板焊接后，应再次检查其几何尺寸，必要时予以修正。侧板和端板吊装前需采取加固措施，以防吊装变形。
5.2.3.梯子、平台的安装
1. 平台梯子的预制
所有进场的材料均要有质保书，并经外观检验符合规范要求。
材料出库前应对其机械除锈，应按要求做好防腐工作，方可进场预制。
平台内外环形角钢圈的制作可采用滚圆或煨制的方法进行，滚圆和煨制时应用样板检查，曲率不合适的应进行校圆。
所有悬臂梁、三角架、直梯、斜梯，平台支撑等均在钢平台上集中预制；焊接完后用磨光机打磨光滑。
2. 平台梯子的安装
平台梯子在炉子框架安装就位找正后，安装悬臂梁、三角架、平台支撑等，再安装平台梯子及扶手栏杆等。
3. 劳动保护安装要求
劳动保护栏杆的所有焊道应表面光滑，拐角处圆滑过渡。劳动保护平台安装的允许偏差如下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
平台标高
±10.0
2
平台表面平整度（1m范围）
3.0
3
平台梁水平度
2.0
4
栏杆高度
±10.0
5
栏杆立柱间距
±10.0

5.2.4.炉底钢结构安装
炉底钢结构在辐射墙体安装后进行，炉底采取散装方式。由于炉底板较长，焊接收缩量较大，因此，炉底板下料应考虑留出一定的焊接收缩余量。炉底板的焊接顺序为：先把底板的对接焊缝进行点焊固定，然后焊接底板与各横梁之间的角焊缝，再焊钢板之间的对接焊缝，（先短缝后长缝，适当考虑留出缩缝）钢板之间的对接焊缝应采用分段退步焊，以减少焊接变形。炉底板安装宽度偏差为+3 ~ +5mm，不应出现负偏差。炉底板焊后水平度误差应不大于5mm。
5.2.5 对流段钢结构安装
安装横梁、斜撑、端墙板、托砖板、保温钉。炉顶板安装找正平整后，应进行密封焊接。
5.2.6对流室和辐射室钢结构及壁板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
立柱垂直度（H：立柱高度）
H/1000且≤8
2
空间对角线
≤10
3
长度误差
±5
4
宽度误差
±3
5
壁板平直度（用1m板尺检查）
≤5
炉子本体钢结构安装找正后总体尺寸偏差应符合下列规定：
侧墙框架钢结构立柱中心线与基础中心线的偏差应小于3mm，柱底板标高偏差不得大于2mm；
侧墙框架钢结构垂直度偏差应小于侧墙板全长的1/1000，且不大于5mm；
框架钢结构空间对角线之差应小于10mm；
炉底梁及炉底板水平度尺寸偏差不应大于长度的1/1000，且不大于5mm；
辐射室长度允许偏差为±5mm，宽度允许偏差为±3mm；
墙板表面平直度用1m直尺检查，不应大于3mm；对流段钢结构使用25吨汽车吊安装。
5.2.7. 对流弯头箱施工
对流弯头箱应按设计分片预制，连接板螺栓孔采取配钻，并进行预组装检查，合格后进行焊接。
弯头箱门应在炉管试压合格后进行安装，其衬里应在吊装前施工完毕。
5.2.8 炉配件安装
1. 看火门、防爆门、接管、套管的安装
安装看火门、防爆门前应进行检查，到货看火门、防爆门应无缺件，无损坏，密封垫完好无损。安装位置应正确，符合设计要求。
2. 燃烧器安装
1) 安装燃烧器前应进行如下检查和调整：
燃烧器的数量、型号应符合要求。
燃烧器预留孔位置偏差小于6mm，预留孔直径偏差不大于±3mm。周围耐火材料应平整，无明显凹凸现象。
燃烧器一次风门转动应灵活。
燃烧器的喷嘴应无污物，喷嘴管的垂直度偏差小于5mm。检查合格后用塑料布包好待装。
燃烧器安装后，配管时不得强力对中。
2) 炉底燃烧器安装应符合下述规定：
安装方位及管口位置应正确。
安装工作应与筑炉工作配合。先安装异形砖，然后把燃烧器组合件插入预留孔，用螺栓固定。
燃烧器的异形砖外侧与炉底耐火衬里之间的膨胀间隙应符合设计要求。
通过燃烧器面板凸面高速燃烧器的位置。油枪导管在燃烧器中心，偏差不大于3mm，油枪垂直度允许应不小于5mm。
3. 人孔安装
人孔在炉墙板安装焊接后安装，安装人孔应保证安装位置正确，焊接牢固严密。人孔衬里可与筑炉一起进行。
5.2.9.钢结构安装整体质量检查
钢结构的质量是保证砌筑衬里质量的基础，因此在衬里施工前应对钢结构做全面检查验收，工序交接手续办完后，方可进行施工，主要检查内容及允许偏差如下表：

序号
项 目
偏 差
1
墙板长度
L≥15m
±5mm
L＜15m
±3mm
2
墙角对角线之差
|A1—A2|≤10mm
3
墙板宽度
≥10m
±5mm
<10m
±3mm
4
墙板挠度或弯曲度
S≤5mm
5
炉顶板、底板
长度、宽度
±10mm
不 平 度
5mm
5.3 余热回收系统安装
本工程的余热回收系统，主要包括烟囱、烟道、风道、空气预热器、鼓风机、引风机、烟道挡板等。
5.3.1 烟、风道施工
1. 烟、风道预制
预制时应严格按规范、设计图纸要求施工，保证烟、风道坡口型式、对口间隙、错边量、棱角度、椭圆度、直线度、周长不超标。
焊接要求焊透、焊肉饱满，焊接后将药皮、飞溅清理干净，并检查。
按图纸要求安装各类接管、套管及保温钉、保温支持圈、吊装用的临时吊耳。烟、风道的端口应作适当加固，防止端口椭圆度超标影响组对质量及吊装运输时破坏衬里。
预制完成后，按规范要求进行喷砂除锈，除锈等级达到Ｓａ2.5级。油漆品种、漆膜厚度、油漆遍数按技术要求进行。
对于暂时不安装的部件，应妥善存放，并有防止变形的措施，必要时可增加临时支撑，待安装后拆除。
设备和法兰螺栓孔应采用机械钻孔，不得用火焰割制，法兰应配钻。
2. 烟、风道安装
烟、风道分段吊装，现场焊接的烟、风道的焊道应按设计文件或规范要求进行检验。烟道吊装前应衬里施工完毕，并应有防护措施，防止碰撞、吊装变形而引起的衬里破坏。
由于烟、风道拆卸的机会少，且拆卸困难，在法兰连接时，垫片要一次加垫合格，螺栓规格符合图纸要求。
烟、风道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。
烟、风道安装后，中心线偏差不大于30mm。
烟、风道安装结束后，应将烟、风道内外杂物清理干净，临时支撑全部拆除，支撑拆除后的疤痕应用磨光机打磨平整。
3. 烟、风道制作、安装允许偏差见下表：
4. 烟道挡板安装
烟道挡板由甲方供货，到货后应认真验收，在有关部门组织下参与烟道挡板几何尺寸检查和试转动试验，烟道挡板几何尺寸偏差符合规范要求、转轴应转动灵活、开度符合设计要求，指针指示准确、关闭后允许漏风量符合要求。
烟道挡板安装应注意安装方向，与烟道连接应平滑。
5. 具体检查内容
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
方（矩）形截面边长
边长的2/1000
2
方（矩）形截面对角线差
边长的2/1000
3
圆形截面直径
直径的3/1000
4
圆形截面
直径的3/1000
5
构件长度
长度的2/1000（不允许负差）
6
构件弯曲度
长度的2/1000
7
法兰边缘不相合
≤2
8
法兰垂直度
边框尺寸≤1500×1500
边框尺寸 1500×1500 ～ 2500×2500
边框尺寸＞2500×2500
2
3
5
7
9
膨胀节长度
±5
10
接管座长度
±3
11
组对中心线位移
≤30
12
水平度
≤1.5L/1000且≤25
13
平直度
≤5 L/m且≤30
14
垂直度
≤1.5H/1000且≤25
15
对口错边量
≤0.1S且≤3

5.3.2 烟囱施工
烟囱直段根据结构特点在地面组对成，衬里后吊装。烟囱直段吊装时应用两台经纬仪成900方向检查找正垂直度，安装垂直度经确认符合规范和设计要求后，进行组对焊道的焊接。烟道安装垂直度误差≤1.5%。
5.3.3 空气预热器安装
空气预热器整体到货检查合格后，整体吊装。
安装前的检查：安装前应检查管箱外型尺寸，清除管子内外尘土、锈迹等杂物，检查管子与管板的焊接质量。空气预热器为整体设备到货，安装前按有关设备到货要求开箱验收。
空气预热器安装的允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
支撑框架上部水平度
3
2
支撑框架标高
±10
3
管箱垂直度
5
4
管箱中心线与构架立柱中心线间距
±5
5
相邻管箱的中间管板标高
±5
6
管箱上部对角线差
15
7
整个空预器的顶部标高
±5
8
波形膨胀节的冷拉值
按图纸规定值
5.3.4 风机安装
1. 施工准备及开箱验收
施工前应对施工班组进行全面的技术交底，施工人员认真熟悉设计图纸、随机技术文件和规范的安装、技术要求、安装方法以及检查质量标准。
开箱验收时应检查包装箱的数量、箱号以及包装箱质量，开箱后检查设备及各部件的外观质量情况，随机技术文件是否齐全，并对照随机装箱清单，清点零部件的数量，做好开箱验收记录，由三方检查人员代表签字认可；对于不能及时安装的零部件及随机备件，应及时包装好，妥善保存。将包装箱木材、包装袋等材料收集好。
2. 解体检查
风机在安装就位前，是否对其进行解体检查，视厂家、监理、业主要求决定，解体检查按下列程序进行：
清洗、检查轴承的各部配合间隙应符合图纸和规范的要求，并按随机技术文件要求的牌号和数量加入新润滑脂。
测量轴的椭圆度和弯曲度，叶轮的口环间隙均应符合随机技术文件和规范的要求。
检查风机的进风调节档板应转动灵活。
3. 安装
1) 设备就位前，先检查引风机支承梁的安装质量，其偏差应符合如下要求，并以炉本体中心为基准，在支承梁上确定引风机的安装中心线。
序号

允许偏差
1
水平度
L/1000mm
2
标高
±3mm
3
梁间距
±5mm
根据设备的重量和外形尺寸，选择合适的经过质量检验确认合格的吊装工具和材料。
2) 风机安装应满足以下要求：
风机安装中心位置偏差小于5mm。
风机的水平度应在转子轴颈部位进行测量，其轴向水平度的偏差小于0.1/1000，横向水平度的偏差应小于0.05/1000。
风机的联轴节对中，应根据随机技术文件和规范的要求进行，同时还应应考虑其热态工作的情况，对中数据加以修正。

6.0质量保证措施
6.1施工前做到“四坚持”，坚持图纸会审，坚持编制施工技术文件，坚持施工交底，坚持技术培训。
6.2施工中把好“五关”，即施工程序关，操作规程关，原材料检验关，隐蔽工程关，工序交接关。
6.3工作环境的控制，焊接的环境温度、湿度必须满足焊接的要求，否则不许施焊；防腐刷油都必须在晴朗干燥的天气施工。
6.4编制焊接工艺卡，焊工按焊接工艺卡进行施焊。
6.5现场焊条烘干发放有标记，发放有记录，回收有登记，防止错发焊条。不锈钢焊条、合金钢焊条发放时，焊条头要回收。
6.6建立健全的项目部质量保证体系，确保质量体系的良好运行。
6.7质量控制点计划
6.7.1质量控制点有质检员根据ISO9001标准的检验程序，编制各专业的质量控制点。
质量控制点按施工程序编制每一个控制点的内容要准确，能真实反映项目质量必备条件。
6.7.2质量控制点分三级，即：A(H)，B(R)，C(W)
A级（H）——为停检点，由业主或监理方验收。
B级（R）——为报告控制点，由质检员验收并向监理方报告。
C级（W）——为一般控制点，由施工班组验证，施工员确认。
6.8质量保证体系
施工班组
管道责任 工程师 王 超
动设备责任 工程师 宋维乾
防腐保温衬里责任工程师 陈世海
材料责任 工程师 王华东
检验责任 工程师
探伤责任 工程师
仪表责任 工程师 李三民
电气责任 工程师 陈 晖
钢结构责任 工程师 杜中立
焊接责任 工程师 王一帆
质保工程师：孙桂宏
热处理责任 工程师 高成新
吊装责任 工程师 孔维东
计量责任 工程师 周和平
项 目 经 理：王德明
静设备责任 工程师 潘洪鑫

6.9重沸炉安装工程质量控制点

加热炉安装工程
质 量 控 制 点
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检 验 依 据
GB50205-95，GB50235-97，SH3086-1998，SHJ506-87，
SHJ1037-84，SHJ1038-84，SHJ1039-84 SH3085-1997
序号
控制点名称
检 验 内 容
控制
等级
备 注
1
保证资料核查
材料质量证明书，焊接工艺卡、施工方案
A

2
焊接工艺评定
焊接工艺评定报告审查
Ｂ

3
资质审查
焊工证、无损检测证、特殊岗位证
Ｂ

4
基础验收
基础标高、方位复查、基础表面质量，基础交接记录
A

5
钢结构预制、
安装
钢架垂直度，柱间距，对角线，柱身弯曲，焊缝外观质量
B

6
设备安装
标高、方位、垂直度、垫铁摆放
A

7
炉管组焊安装
管材、管件外观检查，无损探伤，组对长度，直线度；管板垂直度，两端管板与中心管板不同心度，中心位置
B

8
焊缝外观检查
咬边，咬肉，焊瘤，药皮，飞溅，焊缝宽度、余高，焊脚高等
C

9
焊缝无损检测
焊缝质量无损探伤综合报告
A

10
筑炉、衬里
保温钉组焊、密度、垂直度、焊肉、衬里养护
Ｂ

11
附件安装
吹灰器转动伸缩及固定支架检查，燃烧器喷嘴及混合器检查，人孔门。防爆门、清理孔安装方位和标高
C

12
吹扫封闭
无杂物，检查合格后封闭
A

13
烘炉
按烘炉曲线控制，烘炉后检查
A

14
锚固钉
行（列）轴线间距、垂直度、焊缝牢固程度
B

15
烟、风道挡板
开启是否灵活
C

16
管板和支座
膨胀间隙的检查和膨胀缝设制的检查
B

7.0 HSE及文明施工管理措施
7.1劳保着装
所有进入现场作业人员必须按规定穿戴好劳保服装、安全帽、劳保鞋（有钢防护板、绝缘）以及其它防护用品。
7.2安全标识
7.2.1在易燃易爆、化学危险品存放区设“严禁烟火”和“禁止吸烟”警告标志。
7.2.2现场的起重吊装作业、射线作业、试压、试车等危险作业区设临时警戒线和警示标志，禁止行人和车辆通行。
7.2.3对配电箱、开关箱进行检查、维修时，必须将其前一级相应的开关分闸断电，并悬挂停电标志牌。
7.3施工用电
7.3.1实行“三相五线制”、“三级控制两级保护”的配电方式
7.3.2移动式工具和用电设备的保护零线用铜芯软线，其截面不小于相线的1/3并不得小于1.5平方毫米。用电设备在一般场所的第二级保护必须用漏电动作电流小于30mA，动作时间小于0.1s的漏电保护器；但手持电动工具必须选择漏电动作电流小于15mA、动作时间小于0.1s的漏电保护器。
7.3.3不准使用金属外壳的手持电动工具。
7.3.4漏电保护器应与用电设备相匹配，严禁用保险丝代替漏电保护器，且装在用电设备电源线的首端。严格执行“一闸、一保、一机”制，严禁一闸多用。
7.3.5钢构架上禁止使用220v开启式灯具，金属容器内、潮湿环境使用36V灯具，行灯变压器使用隔离变压器
7.3.6电焊机的把线用橡皮护套铜芯多股软电缆，禁止用角钢、扁钢、圆钢代替，电焊机的一次线长度要小于5m。
7.3.7所有现场设备均应进行静电接地。
7.4施工用火管理
7.4.1重整装置位于炼油厂内，因此在施工现场动火也需要严格按照石化总公司对装置内动火的安全规定执行。
7.4.2动火人员教育措施：
1. 对动火作业施工人员，进行上岗前的动火安全教育，掌握动火作业的安全基础知识。
2. 执行《动火安全作业证》，熟悉周围作业环境和撤离路线。
7.4.3放火防爆措施
1. 在焊接，切割前，对周边的可燃气体（氧气瓶，乙炔气瓶），采取有效的防护措施，气瓶远离着火点10米以上，气瓶之间间距保持在5米以上，气瓶存放点保持良好通风。
2. 对动火作业的施工现场，如配电箱、焊机房、动火点、脚手架、气房、仓库等，配置消防器材，并留出消防道路保持畅通。
3. 现场消防器材摆放在固定位置，设立消防器材箱，定期检查，更换，确保正常。
4. 对动火作业部位附近如果有可燃，易燃、易爆物品时，首先进行清理确保安全后，才能动火。
5. 对在有可燃易爆气体的区域进行作业时，首先对现场的可燃，易爆气体含量进行分析，分析合格后，才能进行作业。
6. 动火作业完毕后，动火人需仔细检查清理现场，熄灭火种、切断电源、确认无遗留火种后方可离开现场。
7.4.4高处作业动火技术措施
1. 对高处作业动火时，为防止火花飞溅坠落，对其下方的可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等产生危害，采取隔离、保护、监护等防护措施。
2. 对高处电焊作业人员在未到达作业位置前，不得开启电源。
7.5脚手架
7.5.1脚手架的搭设根据炉体的结构、施工工艺确定搭设方案。
7.5.2脚手架搭设完毕后须经使用单位、搭设单位共同验收，合格后方可使用。
7.6临边防护
7.6.1施工过程中的楼梯口、通道口、各种平台边缘及其它一切有坠落可能的临边采取临时防护栏杆，临时防护栏杆用脚手杆搭设，栏杆高度为1050mm ~1200mm，中间设一道或两道防护杆。防护栏杆所有构件表面光滑无毛刺，结构无缺陷。
7.6.2施工现场所有预留洞口采用加盖板的方式进行防护。盖板设置与地面平齐并固定稳妥，不移不滑。
7.7高处作业
7.7.1从事高处作业的人员事前进行身体检查，有职业禁忌症者不可进行高处作业。工作时轻便着装，严禁穿硬底、铁掌等易滑的鞋，配备安全带（安全带应高挂低用）。作业层有可靠的防护措施，有可靠的通道，作业人员必须沿通道上下。高处作业人员使用工具袋，所用工具、材料严禁上下投掷。高处切割时要在操作平台上切割，防止切割掉的物件坠落伤人。
7.7.2雨雪雾天进行高处作业时，必须将通道和作业面的冰、雪或积水打扫干净并采取有效的防滑措施。
7.7.3夜间进行高处作业应有充足的照明。当风速在10m/s及以上或雷电、大雾等气象条件下，严禁进行露天高处作业。
7.7.4不得上下垂直进行作业，交叉作业时中间应用钢跳板进行隔离。
7.8吊装作业
7.8.1吊装前由技术人员向参加起重吊装的全体人员进行技术交底。起重吊装人员应具有安全资格证书，熟悉起重方案、起重机具性能、操作规程、指挥信号和安全技术要求。
7.8.2吊装前应对吊车、吊绳、锁具、溜尾绳等进行专门检查，符合要求后方可使用。
7.8.3起重机械司机必须持证上岗；起重机司机与指挥人员要密切配合，司机必须得到指挥人员的指挥信号后方能开始操作，操作前必须鸣笛示意，司机应严格按照指挥人员发出的信号进行操作，如发现指挥信号不清或错误时，司机应停止操作，待弄清楚后方可继续操作，对指挥人员发出的有碍安全生产的危险信号，司机有权拒绝执行，以免发生事故。指挥人员应熟悉所指挥起重机的性能。
7.8.4起重机械的高度限位器、变幅指示器、转向限位器、安全负荷限位器等安全装置都应齐全可靠，不得任意拆除，并要定期进行校验。
7.9防腐作业
7.9.1防腐作业应配备合适的防护用品。喷漆时，必须戴好防护口罩及防护眼镜，防止吸入有毒气体或涂料溅入眼内。
7.9.2危险材料必须标明，并贴上标志。
7.9.3进行防腐作业时，严禁与可能与产生明火或电火花的作业工序如焊接、切割等一起作业。
7.9.4施工用防腐涂料应在专门的库房内贮存，并符合下列要求：
1. 库房内应通风良好，保持干燥。
2. 应配置消防器材。
3. 必须设置“严禁烟火”警示牌。
4. 库房内严禁住人。
7.10射线作业
7.10.1现场探伤作业，探伤操作负责人必须提前24小时按规定填写《现场射线探伤作业通知单》。
7.10.2每次探伤作业开始前, 探伤作业人员必须在安全防护区界线按照《现场射线探伤作业通知单》中的要求设置警戒标志（警绳、警旗、夜间警灯），并设专人监护，防止其它人员进入安全防护区界线内。
7.11其它
除遵守以上规定外，还必须符合《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999的有关规定，同时须遵守公司项目、业主的有关安全规定。建立健全的项目部安全保证体系。落实层层职责，确保安全体系良好运行。
7.22安全保证体系
施工班组
管道责任 工程师 王 超
动设备责任 工程师 宋维乾
防腐保温衬里责任工程师 陈世海
材料责任 工程师 王华东
检验责任 工程师
探伤责任 工程师
仪表责任 工程师 李三民
电气责任 工程师 陈 晖
钢结构责任 工程师 杜中立
焊接责任 工程师 王一帆
质保工程师：孙桂宏
热处理责任 工程师 高成新
吊装责任 工程师 孔维东
计量责任 工程师 周和平
项 目 经 理：王德明
静设备责任 工程师 潘洪鑫

8.0加热炉施工计划安排（详表见附页）

9.0劳动力需要计划安排
工种、级别
按工程施工阶段投入劳动力情况
2007年
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
铆工
10
12
16
16
16
12
10
管工
0
4
10
12
10
4
0
电焊工（氩弧焊工）
10
12
15
20
15
12
10
火焊工
3
3
4
4
4
3
3
钳工
0
0
5
5
5
0
0
起重工
3
4
4
6
4
4
3
机械工
2
3
4
2
4
3
2
维护电工
2
2
2
2
2
2
2
合 计
30
42
60
70
60
42
30

10.0施工机具及手段用料
序号
名称
规格型号
单位
数量
用途
1
300T履带吊
300t
台
1

2
50T汽车吊
50t
台
1

3
25T汽车吊
25t
台
2

4
40T大板

台
1

5
10T大板

台
2

6
经纬仪

台
2

7
电焊机

台
12

8
磨光机
150
台
30

9
磨光机
100
台
30

10
试压泵
0-30MPa
台
2
试压
11
千斤顶
5t
个
6

12
倒链
3t
个
8

13
梅花扳手

套
8
拆装螺栓
14
活动扳手
12寸
把
4
拆装螺栓
15
活动扳手
14寸
把
4
拆装螺栓
16
活动扳手
16寸
把
2
拆装螺栓
17
对讲机

部
4
工作联系
18
消防带
DN80
米
250
上水
19
压力表
0-8 MPa
块
4
观察压力
20
压力表
0-10 MPa
块
4
观察压力
21
压力表接头

套
10

22
煤油

Kg
100
渗漏检查
23
钢管
φ89×5
米
60
制作胎具
24
槽钢 Q235-A
［12
m
100
制作胎具

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