稀土磁盘钢构施工方案.doc

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目 录
第一章、工程概况 2
第二章、编制依据 2
第三章、施工部署 3
第四章、钢结构制作 3
第五章、钢结构安装 3
第六章、高强螺栓安装 3
第七章、彩色钢板安装 3
第八章、成品保护 3
第九章、工期保证措施 3
第十章、质量保证措施 3
第十一章、安全生产措施 3
第十二章、文明施工措施 3

第一章、工程概况
工程名称：首钢迁安钢铁有限责任公司配套完善综合水处理中心工程――1580mm热轧稀土磁盘净化水处理站设施稀土磁盘净化隔油池钢结构
建设单位：首钢迁安钢铁有限责任公司
设计单位：北京首钢国际工程技术有限公司
监理单位：北京诚信监理工程有限公司
工程地点：河北省迁安市
工程情况： 1580热轧稀土磁盘净化水处理间总占地面积为4628m2，建筑面积为1136m2（稀土磁盘净化水处理泵站）＋1437m2（罩棚）。本工程为单层钢结构，AB跨吊车为LDX型电动单梁起重机，起重量为10t，工作级别为A5级，吊车梁采用Q235B加工而成，轨道采用43kg/m轻轨。DF跨吊车为LX型电动单梁悬挂起重机，起重量为3t，工作级别为A3，其中EF跨吊车配重力抓斗。主框架结构柱、梁、檩条、屋架等均采用Q235B加工，屋面为压型钢板复合保温屋面。
AB跨柱子为现浇钢筋混凝土柱子,屋架为上下弦杆钢屋架结构,全部采用焊接连接;DEF跨为门钢架钢结构,柱子采用H型钢H700*300*14*18,屋架梁采用变截面H型钢H500~400*200*14*16人字型高强螺栓连接。钢结构加工总量约260吨。
第二章、编制依据
本方案的编制依据是：
业主提供的《招标文件》、招标答疑会议纪要、施工图纸、合同及其附件等资料。
我公司在各同类型工程施工时的施工组织设计、技术资料、技术总结和施工经验以及现有资源和其它可利用资源。
本工程现场条件。
设计院提供的施工蓝图（图号：X0346J6-13～29）
《工程测量规范》 GB50026-93
《混凝土结构施工及验收规范》 GB50204-2002
《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-2001
《钢结构质量检验评定标准》 GB50221--95
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》 GB50300-2001
《起重设备安装工程施工及验收规范》 GB50278-98
《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81--2002
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》　　GB11545-89
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》　　　　　GB8923-88
《低合金钢焊条》　　　　　　　　　　　　　　　GB5118-85
《碳钢焊条》　　　　　　　　　　　　　　　　　GB5117-85
《建筑施工高处作业安全技术规范》　　　　　　　JGJ80-91
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
《施工现场临时用电安全技术管理规定》 JGJ46-88
《悬挂运输设备轨道》 05G359-3
《钢吊车梁（中轻级工作制Q235钢）》 03SG520-1
《吊车轨道联结及车挡（适用于钢吊车梁）》 05G525
第三章、施工部署
1、施工组织机构
根据本工程的特点和要求，组织具有施工管理经验，能吃苦耐劳的人员，组成精良的施工队伍，在工程项目经理部领导下按照ISO9001 的质量管理标准，全面负责该工程的进度、质量、安全以及施工成本。
组织机构名单
序 号
姓 名
职 务
电 话
1
周厚庆
项目经理
15930509519
2
黄晓东
项目副经理（土建）
13402443585
3
吴长波
项目副经理（安装）
13784643893
4
官亮保
总工程师
13931547603
5
邓泉华
钢结构专业负责人
15232682937
6
陈光玉
钢结构施工队长
15033932839
7
郭瑞
土建技术员
15075574238
8
高振刚
专职安全员
13290659730
9
邢长青
现场安全员

10
王东启
质量员
15932534601
2、钢结构制作现场平面布置
钢结构加工场地计划布置在厂区外面，根据本工程钢结构加工量大约800吨考虑，计划设置一台20T/24米龙门吊，加工场地面积约3000平方米。加工场地平面布置图参见附图。
3、总体施工方案
根据本工程的钢结构特点：即钢柱和钢梁为H型钢，吊车梁为单腹板组合梁，屋架梁为桁架式结构等等点，采用以下施工方法：H型钢柱和H型钢梁及吊车梁采用自动焊接工艺，屋架梁及杆系支撑采用手工电弧焊接工艺，现场安装采用20吨～50吨汽车吊进行吊装。
本工程安装分四部分进行流水作业，即：主钢构安装（钢柱、钢梁）、副钢构安装（檩条、拉条、隅撑等）、围护部分安装（屋面板、墙面板）、门窗安装。
4、技术准备
熟悉图纸、进行图纸会审，做好安全技术交底，编制材料采购计划编制构件加工计划及公益性文件。
5、材料准备和施工机具准备
根据施工图的技术要求，及早做好各种原材料的采购计划、工厂生产安排和现场施工机具准备。
序号
名称
单位
数量
备注
1
门式起重机
台
1
20t/24米
2
数控切割机
台
1

3
自动埋弧焊机
台
2

4
7辊矫正机
台
1

5
组立机
台
1

6
汽车吊
台
2
25t
7
汽车吊
台
1
16t
8
直流电焊机
台
4

9
交流电焊机
台
10

10
CO2气体保护焊
套
6

11
水准仪
台
1

12
经纬仪
台
1

13
台钻
台
2

14
磁力钻
台
5

15
空压机
台
2

16
喷砂机
台
2

6、劳动力组织
安装钳工 4人
铆工 5人
焊工 6人
起重工 3人
电工 2人
测量员 2人
喷砂防腐人员 6人
辅助工 10人
7、工期进度安排
本工程钢结构制作安装工程量260吨，围护系统彩板面积1500平方米，计划工期50天，工期分解如下：
主结构制作15天――主结构安装10天―――次结构制作10天――次结构安装5天――围护系统安装20天。
8、施工顺序
根据总工期和土建条件，施工顺序如下：AB跨柱间支撑――――AB跨吊车梁――――AB跨屋架梁―――DE跨门型钢架――――DE跨柱间支撑和部分屋面檩条――――EF跨门型钢架――――EF跨柱间支撑和部分屋面檩条――――DEF跨吊车工字钢梁――――屋面围护系统――――门窗及附属构件。

第四章、钢结构制作
1、钢结构制作一般工艺流程
验 收
不合格
不合格
合格
合格
批准
报 告
报 告
报 告
报 告
预拼装
清理、编号
喷砂、油漆
外形尺寸检查
N.D.T
焊 接
检 查
组 装
摩擦面加工
制 孔
边缘加工
矫正和成型
材料检验
切 割
放样、号料
加工工艺
施工详图

2、钢结构制作阶段
2.1材料准备
A.钢结构件本体材料，根据制造图及制造工艺，做出最合理的材料预算。
B.钢结构件本体材料的质量保证书或复检报告单必须符合设计要求和有关规定。
C.必须对钢结构本体的采购品进行验收，并做好记录。
D.钢结构加工过程中的材料代用，必须取得设计者同意，并在材料代用单上签字。
E.材料管理必须严格按ISO－9002的程序文件执行。
2.2技术准备
A.钢结构制造前必须根据设计文件资料、设计图绘制制造详图，对有关设计文件、设计图自审、会审、将设计图中的问题提交设计者确认或答复设计变更文件。
B.根据钢结构制造图进一步细化作业指导书。
C.钢结构制造前向各工种员工进行技术交底：制造方法、安全卫生、工程实物量、制造工期等。
2.3钢结构梁、柱的制作加工方法
熟悉图纸，按图纸要求、图纸尺寸，认真拼装，认真核实合格后进行下列工序。
2.3.1拼板工序
（1）材料 Q235B钢板，手工焊条为E系列焊条，自动焊用H08A焊丝，焊剂用431焊剂; 材料 Q345B钢板，手工焊条为E系列焊条，自动焊用H08MnA焊丝，焊剂用301焊剂。
（2）对接焊缝质量必须达到二级焊缝的规范要求，拼板时:第一；必须将所拼接的板材对角成900,，第二步，对所拼接的板材焊缝打坡口，单面成450，应在板材底部留20的钝边。并用磨光机将坡口上部打光后进行焊接，背面焊缝翻身后，先对焊缝用碳弧气刨进行清根、磨光后进行焊接。在施焊焊缝的两头，在施焊前必须加6—8mm的引弧板后方可施焊，如出现气孔和夹渣，必须根据不合格部位的长度用磨光机或碳弧气刨，先对不合格部位进行处理后，用手工焊对其部位进行重新施焊。
（3）6mm板材可采用留1mm的间隙进行焊接，反面必须清根后方可焊接，从8mm上的板材必须采用打坡口方可施焊。
（4）装定位焊缝不得小于10mm,定位间距不得大于150mm，拼装间隙不得大于2mm.（后附表见下页）
2.3.2、梁、柱的放样、下料和切割
（1）按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出
真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆作为下
料弯制、铣、刨制孔等加工依据。（后附表见下页）
附： 焊接H型钢的允许偏差
项目

允许偏差( mm )
备注
截面高度( b )
h ＜500
±2.0

500≤h ≤1000
±3.0
h ＞1000
±4.0
截面宽度(b )
±3.0
腹板中心偏移
2.0

翼缘板垂直度
h /100 3.0

弯曲矢高
h /1000 5.0

扭曲
h /250 5.0

腹板局部平面度（f）
t ＜14
3.0

t ≥14
2.0
焊接材料选用表
钢种
Q235
Q345
手工焊
国标
E4315、E4303
E7016
统一牌号
J427、J422
J506
埋弧自动焊
焊剂
焊剂431
焊剂301
焊丝
H08A
H08MnA
电渣焊
焊剂
焊剂431
焊剂301
焊丝
H10Mn2、H10Mnsi
H10Mn2、H10Mnsi
气体保护焊
焊丝
ER50-6
ER50--6
保护气体
CO2、Ar-CO2 、Ar
CO2、Ar-CO2 、Ar
（2）切割前应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘的熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1㎜的缺棱，并清除毛刺。
下料切割的精度要求
项 目
允许偏差
宽度和长度
±2.0㎜
边缘缺棱
不大于1.0㎜
平面度
不大于2.0㎜
垂直度
不大于板厚的5%，不大于1.5㎜
坡口角
不大于±5º
下料与样杆的允许误差
项 目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±0.5
孔
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
±0.5
加工样板的角度
±20
（3）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%且不得大于2。
（4）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03㎜。
（5）机械切割的零件，其剪切与好料的允许偏差不得大于2㎜。
2.3.3、气割中遵循下列程序
（1）大型工件的切割，应先从短边开始。1、在钢板上切割，不同尺寸的工件， 应先割大件，后割小件。2、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。3、窄长条形的板切割，长度两端留出50㎜不割，待割完长边后，再割断。
（2）气割断面缺陷及产生原因；1、表面粗糙：气割氧压力过大，割嘴选用不当，切割速度太快，预热火焰能率过大。2、表面有缺口：切割过程中断，重新气割衔接不好，钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等，切割坡口时预热火焰能率不足。3、断面倾斜；割炬与板面不垂直，切割氧压力低或嘴号偏小；4、上缘融化，预热火焰太强，切割速度太慢，割嘴离隔件太近；5、上缘呈珠链状；钢板表面有氧化皮、铁锈等，割嘴到钢板的距离太小，火焰太强；6、下缘粘渣；气割速度太快或太慢，割嘴号太小，切割氧压力太低。
2.3.4、焊接H型钢生产线
1）钢板 下料 拼装点焊 焊 接 矫正 H钢成品
2）H型钢组立机的工作程序
第一步组成┴形，第二步组成 I 形。其工作原理：1）、翼缘板放入，由两侧辊道使之对中；2）、腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中；3）、由上下辊道使翼板和腹板之间压紧；4）、数控的电焊机头自动在两侧每隔一定间距点焊一定的长度，一定焊缝的高度的间断焊。
（4）、矫正和成型
1.矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5㎜。
2.零件、部件在矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。
3.H型钢先采用矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯曲变形火焰进行矫正。
4.翼缘对腹板的垂直度△≤ｂ／100且不大于2.0mm。
（5）、制孔
1) 柱、梁端板；柱脚地板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸的准确。
设计要求打孔位置的应符合规范;　A、Ｂ级螺栓，应具有Ｈ12的精度，孔壁表面粗糙度不应大于12.5um。C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um。
3. c级螺栓允许偏差应符合下列规定。
项 目
允许偏差
直 径
±1.0
圆 度
2.0
垂 直 度
0.03t且不大于2.0
螺栓孔孔距的允许偏差
项 目
允许偏差
≤500
501--1200
1201--3000
＞3000
同一组内任意两空间的距离
±1.0
±1.5
－
－
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
3）螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
（6）、组装
1）、用1：1的比例在装配台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置分别组装。
2）、装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等原因确定，连接表面及焊缝每边30--50㎜范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
3）、梁两端连接板全方位焊缝高度不得小于9㎜，宽度不得小于20㎜，其余5‰焊缝及檩托焊缝必须按图纸要求进行施焊，不允许有气孔、咬边、夹渣。
4）、装配的构件立即用油漆在明显的部位编号，写明图号，构件号和件数，或用其它的方法，以便查找。
5）柱子加工详图（参见附页）
（7）、喷漆
工艺流程：构件抛丸除锈 ―――清理―――底漆涂装―――面漆涂装 ―――成品
1、除锈清理：钢构件首先进行抛丸除锈，达到设计强度，钢构件在喷漆前将需要喷漆的部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表面清理干净。
2、喷漆时，先喷次要面，后喷主要面；干后，将缺陷及细眼找补添平。喷底漆和面漆的层数要根据产品的要求而定，凡用于喷漆的一切油漆，使用时必须掺加相应的稀料，掺量以能顺利喷出成雾状为准。
3、底漆涂装后应符合《钢结构工程施工质量验收规范》中的规定。涂装后，外观要达到均匀、平整、丰满和有光泽度。其颜色与设计规定颜色一致，不允许有咬底，裂纹，剥落、流坠、针孔等缺陷。
（8）、成品检验
待构件抛丸除锈后，质检员要进行全面的质量、尺寸检查，与规范标准图纸、符合后，方可喷漆；喷漆完毕，产品合格后，方能出厂。
（9）、关键部件的操作说明
1）焊接H型钢
焊接H型钢的翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200㎜，翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽，腹板拼接宽度不应小于300㎜。
2）梁的坡口加工
焊接坡口原则上必须采取自动和机械加工，手工切割只使用于薄板和个别部位。切割面产生缺口的时候，必须用砂轮机整修平整，或进行堆焊后再用砂轮机整修。切割时速度要适中，过慢产生表面过热，上口成圆角，下口会凹凸不平，熔渣附着牢固；过快，氧气产生紊流，上口下塌，切割槽扩大，脱渣性不好；割嘴位置要准确，过高、过底会造成坡口质量差，外观差。
3）H型钢梁柱矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤划痕深度不得大于0.5㎜，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1／2。
（10）、构件堆放、包装和运输要求
1）制作完成的构件，成品堆放时，上下层应以方木垫平，保证构件不发生弯曲变形
2）普板、连接板和其他较小的零件，应放在构件的净空范围内使运输时不发生变形和丢失。
3）包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不守损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。
4）钢结构产品的小件、零配件指螺栓 、垫圈、连接板 、接头角钢，用箱装或捆扎。
5）钢筋，如拉条、支撑等长形的小件要捆扎，每捆的重量不宜过大，吊具不宜直接钩在捆扎铁丝上。
6）车辆运输时，车辆的底盘长度可以比构件长度短1米，构件应捆扎牢固。
2.3一般钢结构件制作
一般钢结构制造分为放样、原材料矫正、号料、切割、弯曲、成形、钻孔、刨边、装配、焊接变形矫正、抛丸、涂装、钢结构制品标识。
2.4放样
A. 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部门签具的设计变更文件，不得擅自修改。
B. 放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格且在有效期内，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对作出勘误表。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
C. 放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件 ，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
D. 样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。
E. 样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
F. 放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。
G. 样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。
2.5号料
A. 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
B. 号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
C. 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
D. 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
各种钢焊接头的预放收缩量（mm）
名 称

接头样式
每接头预放收缩量
注 释
t=8~16
t=20~40
钢板对接

V型单面坡口
1.5～2

2.5～3

无坡口对接预放
收缩量比较小些

X型双面坡口
槽钢对接

1～1.5
大规格型钢的对接
预放收缩量比较小些
工字钢对接

1～1.5
E. 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。，应待拼接件焊接、矫正后再划线。
F. 相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
G. 按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
H. 下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
2.6切割
A.钢板厚度小于等于12mm的小件采用剪板机剪切。
B.长板条和钢板大于等于12mm板材采用多头数控火焰切割机和仿形火焰切割机，确保切割精度。
C.原材料为保证钢结构质量，钢板边缘50mm、型钢端头50mm切掉。
D.切割过程中发现材料质量问题、疑问立即向质量检查员或工程监理报告，查明情况后，工程监理认可。
2.7钻孔
A. 构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
B. 构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
C. 钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
D. 制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相匹配的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。
E. 精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
2.8组装
组装的方法和顺序加上焊接顺序都大大影响制品的尺寸精度和质量,在决定组装方法及顺序时,为使因焊接产生的变形、收缩量和残余应力为最小,要在事前研究施加反变形、划小片组装、焊接等方法。
A.钢结构在组装前应确认零件编号、材质、数量，检查有无损伤、腐朽、有裂纹等，存在以上缺陷要对零件进行更换或修改。
B.钢结构组装零件上存在弯曲、翘曲等。为确保规定的制品平直度，要在组装前对变形进行矫正。
C.钢结构构件组装作业要选用适合于组装作业的平台和胎具，确保构件相互位置及角度正确。
D.为确保规定的焊缝质量，要安装垫板及引弧板，使之同钢材间无缝、密贴。
2.9高强螺栓连接摩擦面处理为能确保摩擦面的抗滑移系数在0.45以上，在公司制造时将采用抛丸处理，确保其表面粗糙度，为防止生红锈，必须对摩擦面进行封闭，现场安装前将摩擦面封闭物拆除，制品出厂前必须提供抗滑移的系数试验报告单。
2.10摩擦面处理时注意事项
A.将摩擦面及垫圈接触面上的浮锈、灰尘、油垢、涂料、焊接飞溅物等清除。
B.摩擦面上不得留有夹紧伤痕及凹凸不平。
C.当在构件上临时固定连接时，要用无油的临时螺栓。
D.在喷丸后用砂轮机清理螺栓孔周围毛刺。
2.11焊接
A. 手工电弧焊
1) 焊条选用
a) 根据母材的抗拉强度，按照“等强”原则选择抗拉强度级别相同的焊条。
b) 对于易裂的母材或结构(碳当量较高或工作厚度大、结构刚性大、施焊环境温度低)，对于塑性、韧性要求高的重要结构，应选用塑性韧性好、含氢量低及抗裂性能好的碱性焊条(即低氢焊条)。最好选用高韧性、超低氢焊条，以提高接头的抗冷裂性能。
2) 焊件坡口形式的选择
要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊条，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择（见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》《GB985-88》　）。
3) 焊接连接组装
施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值应符合下表的规定。

焊接连接组装允许偏差值

4) 操作工艺
a) 焊接参数的选择
² 焊条直径的选择
主要根据焊件厚度选择，见表焊条直径选择。多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。
焊条直径选择
焊件厚度(mm)
<2
2
3
4～6
6～12
>12
焊条直径(mm)
1.6
2
3.2
3.2～4
4～5
4～6
² 焊接电流的选择
主要根据焊条直径选择电流
焊接电流选择
焊条直径(mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
5.8
焊接电流(A)
25~40
40~60
50~80
100~130
160~210
200~270
260~300
注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。
有近似的经验公式可供估算：
I= (30~55)d
式中 d—— 焊条直径，mm；
I—— 焊接电流，A；
焊角焊缝时，电流要稍大些。
打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
² 电弧电压
主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之，则低。在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。所谓短弧是指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍。一般低氢型焊条采用短弧、低压操作能得到比较好的焊接效果。
² 手工电弧焊工艺参数
手工电弧焊工艺参数示例
焊缝空间位置
焊缝断面示图
焊件厚度或焊角尺寸(mm)

第一层焊缝
以后各层焊缝
封底焊缝
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
平对接焊缝

>12

4
160～210

4
160～210

5
220～280

立对接焊缝

9.0～12
3.2
90～120
4
120～160
3.2
90～120
≥12
4
120～160
4
120～160
3.2
90～120
横对接焊缝

3.2
90～120
4
140～160

4
140～160
>19
4
140～160
4
140～160

4
140～160

仰对接焊缝

12～18
3.2
90～120
4
140～160

4
140～160
>19
4
140～160
4
140～160

b) 施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
c) 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
d) T型接头、十字接头、角接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度宜不小于6mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
e) 焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
f) 焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。
g) 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
h) 焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于钢板厚度且不小于100mm范围内的母材加热到200℃以上方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这个温度。
i) 定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。
j) 多层焊的施焊应符合下列要求：
² 厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。再连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。
² 坡口底层焊道采用焊条直径应不大于Φ4mm，焊条底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。
k) 在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
l) 因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
B. 埋弧自动焊
1) 工艺流程
拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正→打磨→打砂→油漆→搬运→贮存→运输
2) 操作工艺
a) 埋弧自动焊工艺参数选择
² 焊接电流的选择
埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算：
h=kI
式中 h——熔深，mm；
I——焊接电流，A；
k——系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。
² 焊丝直径
不同直径焊丝适用的焊接电流范围
焊丝直径(mm)
2
3
4
5
6
电流密度(A/mm2)
63-125
50-85
40-63
35-50
28-42
焊接电流(A)
200-400
350-600
500-800
700-1000
820-1200
² 电弧电压
电弧电压与焊接电流的配合
焊接电流(A)
600-700
700-850
850-1000
1000-1200
电弧电压(V)
36-38
38-40
40-42
42-44
注：焊丝直径5mm，交流。
b) 埋弧自动焊工艺参数
² 不开坡口留间隙双面焊工艺参数
不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数
焊件厚度
装配间隙
焊接电流
焊接电压(V)
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
交流
直流反接
(m/h)
10-12
14-16
18-20
22-24
26-28
30-32
2-3
3-4
4-5
4-5
5-6
6-7
750-800
775-825
800-850
850-900
900-950
950-1000
34-36
34-36
36-40
38-42
38-42
40-44
32-34
32-34
34-36
36-38
36-38
38-40
32
30
25
23
20
16
注：焊剂431，焊丝直径5mm。
两面采用同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。
² 对接接头埋弧自动焊工艺参数
对接接头埋弧自动焊参数
板厚
焊丝直径
接头形式
焊接顺序
焊接参数
焊接电流
电弧电压
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
16
4

正
530-570
31
0.63
反
590-640
33
5

正
620-660
35
0.42
反
680-720
0.41
18
5

正
850
36-38
0.42
反
800
0.50
20
4

正
780-820
29-32
0.33
反
5

正
700-750
36-38
0.46
反
20
6

正
925
36
0.45
反
850
38
22
6

正
1000
38-40
0.40
反
900-950
37-39
0.62
30
4

正
750-800
8
0.30
反
800-850
6

正
800
36
0.25
反
850-900
c) 除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。
d) 厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%—70%，反面达40%—55%。厚度大于12mm-20mm的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。
e) 多层焊时，一般每层焊高为4—5mm，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。
f) 填充层总厚度低于母材表面1—2mm，稍凹，不得熔化坡口边。
g) 盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3±1mm,调整焊速，使余高为0—3mm。
h) 焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
i) 埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度：深度）应大于1。
j) 施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
k) 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
l) 定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。
m) 因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
² 普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750~900℃之间。
² 普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超过900℃。
² 同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
C. CO2气体保护焊
1) 工艺流程
拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正→打磨→打砂→油漆→搬运→贮存→运输
2) 操作工艺
a) 焊丝直径的选择
根据板厚的不同选择不同的直径，为减少杂含量，尽量选择直径较大的焊丝:
焊丝直径的选择
母材厚度
≤4
＞4
焊丝直径
f5-f 1.2
f 1.0-f 2.5
b) 焊接电流和电弧电压的选择
常用焊接电流和电弧电压的范围
焊丝直径（mm）
短路过渡
细颗粒过渡
电流(A)
电压(V)
电流(A)
电压(V)
0.5
0.6
0.8
1.0
1.2
1.6
2.0