米岭大桥施工方案.doc

米岭大桥施工方案

第一章 编制说明
1.1编制概述
根据沪昆铁路客运专线的工程特点，结构形式、施工要求和施工环境，结合我公司以往的施工经验和施工能力，并充分考虑现场实际情况和指挥部的要求，来编制本方案。
本桥所选用的施工方法、施工措施及配置的人、机、物等资源做到安全、优质、高效、节约、实用。
本施工组组织简明叙述了“工程概况”、“施工管理措施”、“组织机构”，阐明了我公司计划在本项目中采用的“施工方法与措施”。
1.2编制目的
编制本方案主要目的：
a、阐明本工程的施工总体安排、施工组织、管理办法；
b、叙述主要工程项目的施工方案，施工方法以及进行施工的平面布置；
c、安排施工进度计划，施工所需各项资源投入计划；
d、制订保证工程质量、工期、安全、文明生产、环境保护等措施；
e、指导现场施工；
f、为社会监理、政府监督提供施工监督依据等。
1.3编制依据
编制本方案的主要依据：
a、由铁道第四勘察设计院针对本合同段的施工要求和技术规范。
b、国家及部委颁布的有关桥梁验收规范和标准。
①《铁路桥涵施工规范》 (TB10203－2002)
②《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》 (TBJ10210－2001)
③《混凝土结构工程施工及验收规范》 (GB50204-1992)
④《混凝土质量控制标准》 （GB50164-92）
⑤《新建铁路工程工程测量规范》 （TB10101-99）
⑥《普通混凝土配合比设计规程》 （JGJ/T55-2000）
⑦《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》 铁建设[2005]157号
⑧《铁路混凝土工程施工技术指南》 （TZ210-2005）
⑨《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 （TZ213-2005）
⑨《铁路桥涵工程质量检验评定标准》 (TB10415-2003)
⑩客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准 铁建设[2005]160号
国内有关集料试验、原材料试验国家标准或规范等
c、标准图
①双线矩空心桥台
②双线矩形实心桥墩
d、技术规范和标准
e、本工程相关地质勘察、水文资料。
f、设计图所要求、所涉及的国家、部门、行业、地方规范、政策、法律和法规。
g、设计结构受力对施工方法、工艺的要求和限制。
h、本单位的施工能力、同类工程成功的施工技术、方法和经验等。
i、桥位实地考察、沿线民风民俗、周边地理环境等情况。
1.4编制原则
a、现场机构精干、高效，施工人员一专多能、分工合作原则。
b、现场组织科学、合理、适用原则。
c、施工方法与措施以保质、安全、节约、方便、环保为原则。
d、以人为本、充分利用机械化作业原则。
e、严格遵守合同条款要求的原则。

第二章 编制范围
2.1编制范围
本方案编制范围为：沪昆客专江西段HKJX-2标米岭大桥起止里程为DK396+822.13～DK396+677.7，桥梁全长L=144.43m。
2.2编制特别说明
本方案依据非正式施工设计图，其后正式设计图纸到位后与本方案中不符之处以设计图纸为准，方案相应现场调整。
第一章 工程概况及主要工程数量
1.1工程概况
1.1.1工程地理位置
米岭大桥位于江西省弋阳县境内，横跨大片农田。桥梁中心里程: DK396+749.915,桥全长：L=144.43m
1.1.2桥梁构造
下部构造：米岭大桥桩基均按照柱桩设计。桥墩均采用圆端形实心桥墩,桥台为空心桥台，全桥桩基总计 42 根，全部采用φ1.0m桩径。根据现场的实际地形和地质情况，采用冲击钻和人工挖孔。
1.1.3 砼强度等级及使用部位：
C35混凝土：用于桥墩，桥台，承台，
C30水下混凝土：用于桩基础
1.2工程地质
1.2.1地形地貌：
本桥位于水田和丘陵地段，丘坡植被发育，坡度比较缓和；有1条乡村公路从2#墩边穿过，施工条件和环境较好，乡村公路的防护根据设计要求采取加固和防护措施。
1.2.2地层岩性及物理力学特征
根据既有的桥梁立面图的简要地质资料表明：粉质黏土Q4aI+pl，硬塑，Ⅱ,σ0=150kpa; 粉质黏土Q2aI+pl，硬塑，Ⅱ,σ0=180kpa;含砾砂岩k2h全风化，Ⅲ，σ0=200kpa; 含砾砂岩k2h强风化，Ⅳ，σ0=300kpa; 含砾砂岩k2h弱风化，Ⅳ，σ0=500kpa;
1.2.3地震动参数：地震烈度：6度
地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱牲周期为0.35s。
1.3水文
1.3.1水文地质特征
本合同段地处中亚热带温湿季风气候区，气候年内变化较大，多年平均气温17.2～18.3℃，年极端最高气温43.3℃，年极端最低气温-14.3℃，气温基本上随纬度和地面高低而变化。多年平均降雨量为1586～1850mm，多雨月份出现在4～7月，暴雨类型一般有锋面气旋雨、台风雨和热雷雨，以锋面气旋雨。境内年最多风向为偏北风，局部最大风速达31m/s。
1.3.2 地下水对混凝土等建筑材料的侵蚀性
勘察结果表明：地表水有弱酸性及CO2侵蚀，环境作用等级为H2; 地下水有酸性侵蚀，环境作用等级为H1。距地面1.5m以上的墩台及梁部为碳化环境，T2等级。
1.4主要设计参数
1．铁路等级：客运专线
2．正线数目：双线
3．速度目标值：350km/h
4．曲线半径： 7000m
5．正线线间距：5m
6．坡度： 4‰

1.5 全桥主要工程数量表
表3.6.1 全桥主要工程数量表
工 程 项 目
单 位
工 程 量 合 计

C45混凝土
m3
8
C35混凝土
m3
167.21
C30水下混凝土
m3
949.73
钢筋
HRB335钢筋
t
13．47
Q235钢筋
t
1.9
钢护筒
m
根据现场需要而定
注：混凝土不包括桥台的台身、台顶。钢筋包括墩的墩身、顶帽和垫石。
第2章 施工总体方案
2.1施工部署组织机构及施工队伍的分布
2.1.1组织机构设置
为了优质高效快速的完成米岭大桥工程施工任务，将配备测量、试验、装吊工、钢筋工、混凝土工、木工、电焊工、机械司机、机修工、后勤、保安，普工等人员，初步安排施工高峰时劳动力达45人以上。本工程分桥梁桩基两个作业队，下部结构三个作业队、以最大限度地发挥人力资源优势。根据施工进度的要求采用2班倒工作制。
2.1.2劳动力组织及任务划分
根据施工组织安排，本合同段共投入5个下构作业队。具体劳动力组织及任务划分见下表：
表2.1.3 沪昆客运专线中铁五局HKJX-2标项目经理部二分部桥梁二队米岭大桥劳动力组织机构表
作业队名称
总人数
任 务 划 分
备 注
桩基础作业一队
10
负责本桥冲击钻桩施工和桩基混凝土浇筑
后期根据工作面和进度进行人员调整。
桩基础作业二队
24
负责本桥人工挖孔桩施工和桩基混凝土浇筑
后期根据工作面和进度进行人员调整。
下构作业一队
25
负责本桥钢筋加工制作，绑扎安装和焊接。
后期根据工作面和进度进行人员调整。
下构作业二队
15
负责本桥的承台、墩身和桥台的模板安装。
后期根据工作面和进度进行人员调整。
下构作业三队
10
负责本桥的承台、墩身混凝土浇筑
后期根据工作面和进度进行人员调整。

2.2大临工程的分布及总体设计
根据大临工程的分布和现场的实际情况，所有的钢筋加工、成型在钢筋加工场完成。桩基的钢筋笼根据桩长采用现场焊接和钢筋场加工完成。
生产区和现场小型机具（设施）数量如下表列：

序号
临时设施
单位
数量
附注
1
电焊机
台
5
配套电源线（25m）和焊把线（25m）
2
弯曲机
台
2

3
切断机
台
1

4
拉直机
台
1

6
对焊机
台
1
根据具体施工图纸再确定
7
挖机
台
1

8
压路机
台
1

10
振动器
台
6

11
振动棒
条
10
50型号6条，70型号4条
12
三相线
M
200

13
碘钨灯
盒
10

14
电源线
M
500
两相线
15
小太阳
个
1
3000W-5000W

承台模板
套
2
根据设计要求配置

钢管
米
600
配扣件

桥台模板
套

根据情况可以利用承台模板和木模相结合
15
墩身模板
套
2
顶节模板2套，直线段1m、2m、0.5m各1节
注：具体的数量根据工作面和进度而定。
①本工程施工的设备、材料及混凝土运输利用原有农村既有乡村道路扩建，场内施工便道单独设置并贯穿桥位。
2.3施工用电
施工用电可以直接接入沿主线的电柜中使用。生活用电直接引入电柜低压电。
2.4施工用水
本工程施工用水直接利用指挥部沿桥位布设的PVC水管，以保证施工用水的正常供应。生活用水可以从附近居民水系中接得

2.5内业资料
设置专职资料员2人，严格内业资料的收集、整理、归档、移交工作，规范内业资料的组卷。
2.6施工程序
2.6.1征地拆迁
本桥征地拆迁工作由项目部统一处理。
2.6.2场地清理
施工场地圈定后，先组织人员进行砍荒，对施工场地内的积水进行排除，机械清除场地内淤泥虚土层。配合项目部对施工区域农田灌溉系统进行总体规划等。
2.6.3测量放线
本桥梁施工测量中，须先建好平面控制网，高程系统以及测量桥位中线（桥轴线）的长度。在项目部测量组复测确认后方可施工。
2.6.4现场核对
根据相关设计文件，对现场实际地形、地貌进行现场核对，基本吻合。地质状况核对工作待工程施工过程中逐步进行。
2.6.5工程实施
2.6.5.1大桥施工的设备、材料及混凝土运输通过320国道、乡村道路及贯穿整个桥位的施工便道进行运输。
2.6.5.2所有结构材料和施工用料由现场施工员统一报计划由采购部向项目部领取。
2.6.5.3大型施工机械和专用机械公司统一调配使用并派专业技术人员驻工地负责维修、保养。
2.6.5.4认真熟悉工程施工图纸及有关设计说明、资料，了解设计要求，明确各专业工程相关部位及各工序之间的关系，对工程关键部位和施工难点做到心中有数，并充分准备，认真参加施工图纸会审工作。
2.6.5.5督促各工序施工队伍，严格按照工程施工规程、规范、验收标准和施工图纸实施施工。
2.6.5.6认真做好“旁站监督”工作，对工程施工质量实施全过程监控，把各种可能发生的施工质量事故消灭在萌芽状态。
2.6.5.7认真参加各工序工程的隐蔽工程质量检查验收工作，参与“隐检记录”的会签，坚决制止未经检查验收认可，擅自进行下一道工序施工的野蛮行为。
2.6.8报签签证和试验
施工过程中，按照项目部和监理细则及相关规范要求，严格各项施工报检程序制度。根据相关的要求进行各工序的现场试验检测。
2.6.9质量评定（配合项目部进行以下施工程序）
工程施工过程中或施工完毕后，严格按照《客运专线铁路工程施工质量验收标准施工技术指南》进行各部位、分项工程、分部工程、单位工程的验收评定工作。
2.6.10工程验收
工程施工过程中或施工完毕后，严格按照《客运专线铁路工程施工质量验收标准施工技术指南》进行工程验收工作。
2.6.11土地复耕
工程施工完毕，按照土地复耕具体要求，临时占地范围采用覆盖熟土平整复耕或绿化。
2.6.12工程保修
①工程完毕后，成立由施工技术负责人为组长、施工员组成的工程竣工维护组，配合项目部相关科室负责缺陷责任期内的工程维护。
②缺陷责任期内，维护组定期对所建工程进行全面、仔细检查，对出现的工程缺陷作登记并及时上报工程质量、缺陷范围、缺陷责任及原因，并立即处理。
③缺陷责任的维护分两种情况，若因施工队施工质量问题引起结构内部受力变化或外部破坏的，由施工队自己拿出修复方案报项目部批复后立即实施；若属设计或其他非施工队责任引起的缺陷，由项目部及时上报业主和设计院，并按照业主和设计院提供的方案组织维修。
④各项缺陷的修复必须符合规定并取得监理和项目部的同意。
⑤实行质量终身责任制。

第三章 米岭大桥的施工方法、关键技术、工艺要点和工艺要求
3.1旋挖钻、钻（挖）孔桩施工
3.1.1桩基工程量统计
本合同段内共 42 根φ1.0m桩，根据施工进度和施工场地进行分配。根据目前的实际情况，工作面无法全线铺开，桩基采用钻孔，人工挖孔两种方案。
3.1.2地质概况
本合同段工程地质地质情况因设计图纸未到无法具体了解。根据现场了解的情况，林区基本是以红砂岩为主，表层局部覆盖砂性土层。
3.1.3钻机选用
钻机与钻具选择：针对本工程覆盖层浅、地下水位低、工期紧的特点，对本工程采用旋挖钻，钻孔桩结合人工挖孔的方法进行施工。对桩长20m以内且地下水较少的桩，人工挖孔至基岩面，采用爆破或冲击钻机入岩；对桩长超过20m且地质情况好且施工场地好的桩，采用旋挖钻成孔。在水中的桩和地质条件不好的桩均采用冲机钻机成孔。
3.1.4护筒设置
3.1.4.1护筒规格
护筒采用6~10mm厚A3钢板卷制而成，φ100cm桩采用内径为φ1300mm护筒埋设以高于地表水面30cm，低于地下水位1m为宜，同时应考虑护筒周边摩擦力满足搁置钢筋笼重量要求，本工程护筒长度宜设2~4m。
3.1.4.2 钢护筒制造与埋设要点：
①钢护筒制造对接时，要求接缝牢固，轴线一致，无折弯。要求钢护筒周圈及焊缝无孔眼，防止钻孔时漏浆。
②本工程钢护筒采用人工挖土埋设,埋设完毕回填之前检查纠正一次护筒中心位置和垂直度。
③护筒平面中心位置偏差应小于5cm，倾斜度小于1%。
3.1.5挖孔
3.1.5.1施工准备
挖孔灌注桩系采用人力和适当的爆破，配合简单机具设备下井挖掘成孔，灌注混凝土成桩。施工前应根据土质和水文地质条件、安全施工、提高挖掘速度和因地制宜的原则，选择合适的孔壁支护类型。孔内采用C30加筋混凝土作为井孔的支持护壁，以减少孔壁渗水和保证孔壁的稳定。
平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实，定立桩孔准确位置，设置护桩并经常检查校核，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不使增加孔壁压力和影响施工。
井口周围须用混凝土制成围圈予以围护，其高度应高出地面20—30厘米，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2米。
3.1.5.2挖掘成孔
挖掘方法：1t电动卷扬机提升的方法进行。
挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密、地下水不大者，一个基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水、降低其它孔水位。土层松软、地下水较大者，宜对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。挖掘时，可不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于桩长0.5%，截面尺寸须满足设计要求。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。孔深超过10米时，应经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增设通风设备。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
3.1.5.3护壁支护
支撑型式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密实土层不渗水，开挖后短期不会坍孔者可不设支撑。在其余土质情况下，应设支撑护壁，以策安全。孔内采用C30就地灌筑加筋混凝土护壁作为井孔的支持护壁，以减少孔壁渗水和保证孔壁的稳定。在穿过块石、孤石的堆积层需要放炮时，也可使用。如渗水量较大或采用先挖后钻的桩,上部应采用相应直径的钢护筒（壁厚δ≮8mm）作为井孔护壁，以加快施工进度。
3.1.5.4排水
除挖掘顺序中述及的有关排水要求外，还应注意下列事项：
除在地表桩基位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。
孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排走，渗水量大时，可用小水泵排走。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外，倘孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。
3.1.5.5孔内爆破：
为确保施工安全，孔内爆破应注意：
①当孔内遇有孤石确需孔内爆破时，应以将孤石松动为限。孔深超过10米应采用电引起爆。起爆时，应将井孔遮盖，尽量减少对周围环境的影响。
②必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5米。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方面来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
③严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝安炸药1/2节，边眼装药1/3—1/4节。
④有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。
⑤炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
⑥孔内放炮后须迅速排烟。可采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。当孔深大于12米时，每次放炮后应即测定孔内有毒气体浓度。
3.1.6冲击钻机钻孔
3.1.6.1施工准备
①根据地质钻孔资料。结合现场实际地质，开工前必须逐桩向桩基队做好技术交底工作。
②组织机械设备和物资进场，包括钢护筒、钻头、5t卷扬机、泥浆泵和起重设备。搭设施工平台的用料，制浆粘土和钢筋、水泥、砂石料等陆续到场。物资设备不具备施工条件时，不得开工。
③钻头的选择可根据钻孔直径、钻孔类型及地质条件等比较决定。由于钻具磨损最大，应有备用钻头和修理钻头的设备。
④平整场地：场地要夯实，以便安装钻机、下沉护筒和钻孔等。应清除杂物、平整场地。如遇软土，适当处理，防止地面沉陷，保证机械设备稳定。
⑤制浆粘土的技术指标
a、胶体率不低于90%；b、含砂率不大于4%；d、其余技术指标根据设计和规范而定。
⑥用冲击钻孔时孔底泥浆的技术指标
比重：
壁为砂粘土 1.3
壁为大漂石、卵石层 1.4
壁为岩石 1.2
3.1.6.2钻孔
①埋设护筒
为固定桩位、钻孔导向、防止孔口地面坍塌、承受因提高孔内水头增加的压力等，均须埋设护筒。
a、护筒必须严密不漏水。
b、护筒顶面位置偏差不得大于5mm，其倾斜度应控制在≤1%以内。
c、第一节护筒可以采取挖土埋设方法，第二节采取锤击下沉。或者第一节护筒埋设一部分，其余以锤击下沉。
d、埋设或下沉护筒时，应控制其倾斜度，以随时调整保证质量。
e、安装钻机：通过钻架上滑轮缘的铅垂线应对准桩位中心，其偏差不得大于2cm。
②为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，方可开钻。在钻孔中，必须随钻随清碴。开孔前应在护筒内多加一些粘土块，如土质疏松，还要混入一定数量的小片石，借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。
③开始造孔时，宜采用小冲程，钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，冲程以2.0~3.0m为宜。但在下列情况时，应采用2.0m以下的中低冲程：
a、在斜面开孔及在护筒内和在护筒刃脚以下2.0~3.0m范围内钻进时；
b、在停钻投泥重新开钻时；
c、当遇到局部砂层或溶洞时；
d、在抛石回填重钻以及在处理特殊情况时。
④钻孔过程中，应经常对已钻成的孔进行检查。禁止未投片石、粘土，单纯使用钻头修孔，以防卡钻事故。
⑤在砂层或淤泥层中冲击时，应投粘土并掺入小片石，采用小冲程冲击，将粘土和片石挤进孔壁加固。遇有流砂现象时，应增大泥浆比重，提高孔内压力，并投粘土块和小片石，采用小冲程。
⑥清碴、投片石及粘土坯数量要做好记录，钻进资料应齐全完整，并有桩基队负责人签字。
⑦冲孔到设计标高时要立即检查孔位、孔深、孔径、孔形、斜度，确认满足设计要求后填写钻孔记录表，经项目部技术负责人签认后，方可进行下道工序。
3.1.6.3清孔
冲孔达到要求标高后，先用取碴筒取碴，然后采用管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足以下要求：
a、比重≤1.25；
b、含砂率＜4%；
c、PH值＞6.5 ；
d、沉碴厚度不大于5cm。
3.1.6.4冲进过程中的注意事项
①冲孔时应采用勤松绳、少紧绳的方法，严防打空锤。边冲孔边向孔内注入泥浆，使泥浆快速循环，将钻渣浮起并排出孔外，通过循环槽（即泥浆流动沟）将钻渣沉淀，泥浆则回收到泥浆池中。
②冲孔时，勤检查孔位及孔斜，勤测量泥浆指标；发现问题及时反应，以求正确处理。
③冲孔时若出现斜孔，应及时回填并作好标高记录，再次冲孔接近该部位时，可投放适量片石，改用小冲程冲击，以通过该孔段。
④冲孔应一鼓作气、一次完成，不得随意停机。
⑤冲孔时，应备好打捞钩和打捞用钢丝绳，钻头上应设有保险钢丝绳。一旦发生掉钻事故，便可迅即打捞。
3.1.7安装钢筋笼
3.1.7.1一般规定
①进场钢筋应按试验规定要求进行抽验，合格后才能投入使用；
②代换钢筋时，需征得项目部和监理工程师同意。
3.1.7.2钢筋笼制作
①钢筋笼按设计要求及现场吊机起吊高度和运输条件分段预制，并具有足够的刚度和稳定性。根据机械设备的使用率，桩基钢筋笼不是太长的情况下，可以现场一次成型。以减少机械的使用率。
②钢筋使用前应调直、除锈。
③在钢筋骨架上按规定设置保护层。
④钢筋笼制作质量要求：
a、钢筋笼全长 ±100mm
b、螺旋筋间距 ±20 mm
c、主筋间距 ±10mm
d、加强筋间距 ±20 mm
3.1.7.3钢筋笼的吊装
①钢筋笼吊入桩孔时，动作要慢，应对准孔中心，防止刮孔壁。
②钢筋骨架对接严格按规范要求布置接头错开位置。
③应利用吊筋焊死钢护筒防止混凝土灌注过程中，钢筋笼上浮。
④钢筋笼就位后，其底面高程与设计高程偏差≤±5cm，平面中心偏差≤±2cm。
3.1.8桩身混凝土灌注
①灌注支架、提升导管设施等必须与平台连接牢靠。
②组拼φ280mm导管，并作好分节编号及分节长度的标记，导管在经过水密试验，抗拉力试验合格后，才能投入使用。
③灌注混凝土前应复检沉碴厚度，如不能达到要求，可利用封孔导管进行换浆清孔。
④混凝土灌注注意事项：
a、清孔完毕后应及时进行桩身混凝土灌注。水下混凝土灌注前，做好一切准备工作。
b、严格控制混凝土拌和物的和易性及流动性，以确保桩身混凝土水下灌桩。避免造成堵管，造成不必要的损失。
c、导管拼好后入孔前，应由拼装人员、项目部质检、技术人员和班组技术负责人进行全面认真的检查，确认后方可人孔。入孔后值班技术人员应做好测量标记并进行孔深及孔底沉渣复测和导管口标高的测定，一并作好记录。
d、混凝土运输时，必须满足灌注速度要求，保证混凝土不离析、漏浆，严重泌水或过多损失陷度等。
e、准备灌注前，由值班技术人员再次对孔深、孔底沉渣及导管口标高进行测量，并检查钢筋笼的位置及固定有无变化。装好木球或砂砣。
f、灌注前导管底口离孔底20~30cm，桩径1.0m时首批灌注量约为6m3，以满足导管初次埋置深度要求。
g、灌注时，导管初埋深可控制在1.0m左右，其后可按3.0m~6.0m掌握。
h、首批混凝土入灌后，下料不可太快，保证混凝土可以很通畅。
i、灌注开始后，应连续不断进行，检查管内有无漏水现象。严格控制导管埋深。
j、拔导管时要测量导管埋深，保证拔管后导管埋深控制在3~6m，以免埋管太浅和导管拔出混凝土面使泥浆进入导管，造成不必要的损失。

k、灌注进行到后期时，现场值班技术人员要严格控制混凝土面标高。一般比设计标高高50㎝。确保设计标高混凝土的质量。
l、灌注完毕后，马上清理现场，并对桩位进行安全防护。
m、桩头处理：待承台开挖后，应即作竣工测量并进行桩头凿除。凿除时，宜作好凿除标记，既要凿除净桩顶浮浆，又要保证桩顶标高。
冲击钻施工工艺流程表

3.1.8质量检验
钻孔桩成孔质量检验
序号
项 目
允许误差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群 桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1%
主要控制项目
1、钻孔桩达到设计深度后，必须核实地质情况
检查施工记录、观察
2、孔径、孔深和孔型必须符合设计要求
测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
骨架顶端高程
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检查
4
骨架中心平面位置
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
±1%
吊线尺量检查

3.2承台施工
3.2.1概述
承台尺寸分别为： 990cm×780cm×200cm（长×宽×高，下同）；930cm×450cm×200cm；均采用现场开挖施工。
3.2.2施工流程和主要施工方法
3.2.2.1施工流程
承台施工工艺流程：测量承台中线→承台开挖→桩头浮浆凿除→桩基检测及平面偏位复测→夯实地基，浇注承台混凝土垫层→承台钢筋绑扎→侧模安装、加固、支撑→预埋件安装→承台混凝土浇筑→侧模板拆除、砼养生→基坑回填
3.2.2.2主要施工方法
考虑到本桥的实际情况，对承台分别按照如下方法现场实施：
岸上承台开挖待钻孔桩施工完成并达到一定强度以后即可进行。开挖过程中按照规范进行放坡同时结合土袋边坡措施。如需开挖到3m以上深度时，应根据现场实际情况设置挖掘机工作平台，并持续开挖到承台底高程同时设立排水沟和汇水坑，采用潜水泵抽水。在开挖过程中应密切注意基底及基坑周边涌水量等情况。待基坑开挖至基底标高后，人工突击清理至基底，达到要求后，进行素砼垫层施工。同期进行钻孔桩桩基检测，检测合格之后即可进行承台钢筋绑扎、安装承台模板、混凝土施工等工作。
3.2.3模板及支架工程
3.2.3.1承台模板制安
根据现场需要的型号调用模板，使用钢管，蝴蝶扣利用对拉杆和打钢管斜撑加固。见示意图。
3.2.4钢筋制作与安装
3.2.4.1钢筋成形前要除去表面油渍、浮皮、铁锈，钢筋应顺直，无局部折曲，无削弱钢筋截面的伤痕。
3.2.4.2钢筋弯制和未端的弯钩应按设计图纸要求制作。
3.2.4.3承台内所用钢筋接头宜用电焊焊接，并以闪光接触对焊为主。（根据设计图纸而定）钢筋加工闪光接触对焊所用设备，必须符合闪光接触对焊钢筋规格的要求。操作人员要有资格认可证才能上岗。
3.2.4.4绑扎钢筋时，钢筋位置、混凝土保护层厚度，均应符合设计要求。钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，在混凝土灌注过程中不应发生任何松动。
3.2.4.5钢筋加工及绑扎安装的误差及其它技术要求应按《铁路桥涵施工规范》严格执行。
3.2.4.6墩身预埋钢筋须按设计图安装准确、牢固。
3.2.5承台混凝土浇注
3.2.5.1准备工作
①模板加固，钢筋和墩（台）预埋筋无误，经班组值班技术人员自检后报项目部质检和技术人员验收合格。
②浇注设备（吊车或输送泵）到位。
③振捣器和照明设备到位。
④人员到位。
⑤当各项准备工作就绪后，方可确定开盘时间。
3.2.5.2混凝土灌注
①混凝土应分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。
②混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，可采取以下措施：
a、高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射。
b、泵送管用湿草袋包裹防晒。
c、要求项目部拌合场水中掺入适量的冰块。控制混凝土的入模温度在25℃以内。
③当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10℃，当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温-3℃时，混凝土施工应按冬季施工处理。
④混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣。使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。
⑤在承台混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝进行二次收浆后，用土工布覆盖，进行蓄热养护，以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心与表面的温度差。
⑥每次灌注混凝土必须按规范做试件。
3.2.6温控及防裂措施
为控制承台混凝土结构内部因水泥水化热引起的绝热温升，防止因混凝土结构内、外温差过大而产生的温度裂纹，在承台混凝土施工中可采取以下几种降温防裂措施：
3.2.6.1合理选择原材料，优化混凝土配合比
3.2.6.2控制混凝土的入模温度，选择低温时段施工，尽量避开高温时段施工。
3.2.6.3采取薄层浇灌，合理分层（30cm左右），全断面连续浇灌，一次成型，但应控制混凝土的灌注速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。
3.2.6.4加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施可采取在混凝土面表面覆盖土工布或在混凝土表面蓄水加热保温等办法进行。
3.2.6.5优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇注，到承台混凝土灌注结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。
3.2.7安全注意事项
①承台混凝土灌注方量较大，涉及多工种、多设备的联合作业，每次持续的时间较长，因此施工前要做好各项准备工作，机具设备状况，劳动力组织等方面一一落实，并且对所有参加人员进行全面的技术安全交底，分工要明确，协调一致，做到统一指挥。
②认真做好施工记录，施工中发现的异常问题要及时上报及时处理。
③采用混凝土泵送过程中，排除堵塞、重新泵送或清洗混凝土泵时要特别注意，防止堵塞物或废浆高速飞出伤人。采用吊车浇注是要注意工作平台是否稳定，以免发生侧翻，人员在进料时远离危险区。
④施工现场要有足够的照明设施，且安全可靠，以防漏电、触电事故发生。
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
尺 寸
±30
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±20
测量5点
3
轴线偏位
15
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计
中心线尺寸
±30
尺量各两边
3.2.8质量检验
表3.2.8.1 承台的允许偏差和检验方法
3.2.9承台施工工艺流程图
图3.2.9.1 明挖承台施工工艺框图
测 量 放 样

承台底设置排水沟、汇水井
承 台 开 挖

桩头浮浆凿除

桩 基 检 测

夯实地基，浇注承台垫层混凝土

承台钢筋绑扎

接地钢筋焊接
涂刷脱模剂或机油
模板安装

模板加固

轴线和高程复测及墩身放样
墩身预埋钢筋安装

电 阻 测 试
检查验收监理签证

混凝土浇筑前的准备工作
承台混凝土浇注

修补缺陷
模板拆除、砼养护

基坑回填

3.3墩（台）身、墩帽施工
3.3.1结构概况
本桥桥墩均采用双线线形实心桥墩,桥台为矩形空心桥台。
3.3.2施工的主要方法
考虑到本桥的实际情况，对墩身和桥台分别按照如下方法现场实施：墩身采用整体式钢模，一次浇筑完成。节段钢筋根据模板高度进行绑扎，采用安装一节绑扎一节的方法。模板固定可设置采用支架和缆风绳结合的方式进行固定。桥台模板采用钢模结合木模施工，利用钢管和蝴蝶扣加固。施工平台采用脚手架搭设。
3.3.3模板及支架工程
3.3.3.1墩身模板制安
墩身外侧模板采用整体式钢模板，模板由工厂制造，在工地进行分节，再按桥墩墩身尺寸整体组拼，经检查验收合格之后一次性吊装到位。模板之间采用穿墙对拉拉杆形成整体受力，穿墙拉杆外套PVC管处理。桥台模板采用钢木组合结构,外层横肋、纵肋均采用木方或型钢，面板采用竹胶板。
表3.3.3.2 墩(台)身模板安装允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
前后左右距中心线尺寸
±10
表面平整度
5
相邻两板表面高低差
1
同一墩台两垫石高差
2
预埋件和预留孔位置
5

3.3.4钢筋加工及安装
3.3.4.1技术要求
根据设计要求和规范施工
3.3.4.2钢筋加工
①钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。
②钢筋在加工成型前，应平直，无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋应作调直处理。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。
③钢筋加工的允许误差：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长： ±10 mm
弯起钢筋的弯折位置： 20mm
箍筋内净尺寸： ±3mm
3.3.4.3钢筋安装
①钢筋安装顺序：基本安装顺序为→四周两侧钢筋→架立钢筋→顶面钢筋
②钢筋安装要求：为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。水泥砂浆垫块预制成4cm×4cm×2cm,强度与结构混凝土强度等强。
③钢筋安装位置允许偏差：（mm）
两排以上受力钢筋的钢筋排距 ±5
同一排受力钢筋的钢筋间距 ±20
箍筋、横向筋、拉筋间距 ±20
保护层厚度 ＋10，－5
3.3.5砼灌注
砼运输采用砼搅拌车运输到灌注地点，采用输送泵或吊车进行砼灌注。砼灌注方法如下：
①砼灌注前，应对模板、钢筋、预埋件（筋）、进行详细检查，模板内的杂物应清洗干净，办理签证手续。
②砼入模，大于2m的高的应设置串筒，防止砼自由下落时与钢筋等部件碰撞而发生离析。
③混凝土采用全断面一次等厚灌注，分层厚应控制在30cm左右，有利于砼振捣密实 。砼灌注速度 ≤3m/h。
④砼灌注时，应随着砼面升高，而逐层拆除模板内撑。
⑤砼振捣：砼振捣使用插入式振动棒，间距一般约0.75m左右为宜，并成梅花形布置，砼灌注作业应保证不间断进行，其上下层砼灌注的间隔时间2h—3h。
⑥砼振捣是保证砼质量的关键工序，应实行分区定人负责和检查，夏季施工时，应尽量安排在一天中较低温度下进行。
⑦砼灌注完毕后，应及时清理预埋件（筋）上的浮浆，以便于后续工作的进行。3.3.6施工质量控制及安全工作
①每次灌注砼前或施工过程中，需要质检部门检查的项目，经检查 合格后并办理签证手续后，方能灌注砼或进行下一道工序。
②砼灌注过程中，应注意观察模板的变形情况，如发现变形过大或有走动现象应及时处理。
③各岗位人员必须加强责任感，特别是砼振捣人员，一定要把好砼振捣质量关，为便于观察砼在模内的情况，在夜间施工应在各适当位置设置活动照明灯。
④加强原始记录工作，严格按照要求填写各项施工记录。
⑤墩(台)身施工过程