表面处理检验标准2016-01.doc

表面处理检验规程
1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
金属表面处理检验规范适用于电镀、氧化、化学处理、阳极处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
3、定义
本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。
3.1  A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。
3.2  B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转 45~90 °才能看到的四周边）。
3.3 膜厚：必须符合图纸规定。
4、职责
4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5.术语和定义
5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑
块状花纹 外观。
5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光
后表现出的局部高光泽、光亮区域。
5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。
5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
5.18 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。
5.19 针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。
5.20 孔隙率：单位面积上针孔的个数。
5.21 起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
5.22 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。
5.23 桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。
5.24 粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。
5.25 露底：局部无表面处理层的现象。
6.1 SQA/TQC工程师
根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。
6.2 IQC和机加中心质检员根据此规范进行成品检验。
7.检验方案
7.1 一致性和外观：全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》 对具体物料检验方案实施调整；
7.2 性能：抽检项。IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理 至少检验一次。当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验。
8.检验项目及方法
8.1试片制作要求
8.1.1 若测试面积足够，可以实际零件做试样。
8.1.2 当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格 昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验。
8.1.3 表面粗糙度： Ra ≤ 1.6µm；
8.1.4 表面处理：与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。
8.1.5 试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。
8.2 外观检验
视力：校正视力1.0以上。
目视距离：检查物距眼睛40cm～60cm。
目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
目视时间：A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。
灯光：大于500 LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。
9喷砂拉丝
9.1 喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准；
9.2拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致；
9.3 拉丝后整个表面纹路均匀；
9.4喷砂后零件表面不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。
10 塑层漆层
10.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差；比对标准色板或签样， 以一致或极接近为合格；对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按 MRSZS05N01-311 《产品颜色及色板管理工作规范》。
10.2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。
11电镀锌
11.1 镀层结晶均匀、细致；颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色；
11.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通 孔深处可以无镀层。
12 电镀镍
12.1 镀层结晶均匀、细致；普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色；
12.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通 孔深处无镀层，但需防锈处理。
13化学镀镍
13.1镀层结晶均匀、细致；呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色；
13.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
14电镀硬铬
14.1镀层结晶均匀、细致；呈略带浅蓝的银白色到亮灰色；
14.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、 通孔深处可以无镀层。
15电镀装饰铬
15.1镀层结晶均匀、细致；呈镜面般光亮的银白色；
15.2允许表面缺陷：盲孔、通孔深处可以无镀层。
16 电镀金
16.1镀层结晶均匀、细致；硬金(合金)镀层为略带微红或微棕色的浅黄色；纯金镀层应是有光泽 的金黄色；
16.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽；盲孔、 通孔深处可以无镀层。
17 电镀银
17.1镀层结晶均匀、细致；呈银白色；
17.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、 通孔深处可以无镀层。
18铝合金(硬质）阳极氧化
18.1 膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为本色。
18.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
19铝合金化学氧化
19.1 膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时化学氧化为无色透明。
19.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
20 钢铁发蓝（发黑）
20.1膜层均匀、完整，碳钢、低合金钢为黑色；合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、 紫色至褐色；铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色；铸钢呈暗褐色；
20.2允许表面缺陷：由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和光泽。氮化或渗 碳处理的表面灰白、浅红或采虹色。
21 不锈钢钝化
21.1不锈钢钝化后表面应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色；
21.2允许表面缺陷：因材质问题，在同一零件上色泽可稍有不同，可有轻微的水流痕迹；在焊 接温度影响区内可有氧化色彩。
22 不锈钢电抛光
22.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀；
22.2允许表面缺陷：零件凹下部位由于抛光不到的发暗。
23 记录
见《外协件入厂检验记录》
24.再确认
过程有如下情况之一时，应随时进行再确认。
1) 操作人员发生变更时
2) 机械加工工艺有重大变更时
3) 车间生产环境有重大变更时
4）机械加工设备报废、更换时
5）质量事故批量发生时
25. 将检验合格的外协件转入下道工序。

编订：
批准：
日期：

专业文档供参考，如有帮助请下载。