循环流化床锅炉培训讲义.doc

循环流化床锅炉 培 训 讲 义华西能源工业股份有限公司客户服务部2011年6月目 录第一章 循环流化床锅炉的运行第一节 循环流化床锅炉的冷态试验5第二节 循环流化床锅炉的启动和停炉7第三节 循环流化床锅炉的运行调节9第四节 循环流化床锅炉运行中的常见问题及处理12第二章循环流化床污染物的排放及控制第一节概述17第二节 煤燃烧过程中SO2的生成机理与影响因素21第三节 脱硫剂的选择及脱硫机理23第四节 循环流化床锅炉运行中影响脱硫率因素的分析24第五节 循环流化床燃烧过程中NOx和N2O的生成机理27第六节 影响循环流化床锅炉氮氧化物排放量的主要因素30第三章 循环流化床锅炉的磨损及防磨措施第一节 概述32第二节 循环流化床锅炉承压部件的磨损及磨损机理33第三节 循环流化床锅炉内衬磨损及磨损机理36第四节 影响循环流化床锅炉受热面磨损的主要因素40第五节 循环流化床锅炉的防磨技术和措施45第一章 循环流化床锅炉的运行循环流化床锅炉因其特有的气固两相流体动力特性而与链条炉和煤粉炉有较大区别，因此它有一些与其它炉型不同的冷态试验项目，如布风特性、流化特性、物料循环回路特性等的试验。因为同样的原因，循环流化床的燃烧调整和负荷控制也与煤粉炉等有很大区别。但循环流化床锅炉在我国投入运行的时间较短，运行方面的经验积累还不完善，没有像煤粉炉那样有一整套成功的经验来指导运行工作。本章试就循环流化床锅炉的冷态试验、燃烧调整和负荷控制作一简单介绍，以起抛砖引玉之作用。随着循环流化床锅炉在我国的普及，尤其是大型循环流化床锅炉在我国的广泛应用，广大科技工作者和运行人员会在实践中探索和总结出更丰富的经验，循环流化床锅炉的运行将走向成熟，循环流化床锅炉将更好地发挥其优势，为发展我国的国民经济作出更大的贡献。 循环流化床锅炉运行中关于汽水系统即“锅”的部分和煤粉炉要求基本相同，可参见介绍煤粉炉书籍的有关内容。本章介绍的运行只针对循环流化床锅炉的燃烧系统即“炉”的部分。第一节 循环流化床锅炉的冷态试验循环流化床锅炉在大小修或布风板风帽检修送风机换型检修后锅炉第一次启动前必须进行冷态试验，以保证锅炉顺利点火和稳定安全运行。一、冷态试验的目的和条件冷态试验的目的有以下几点： 鉴定送风机风量风压是否满足锅炉设计运行要求。 检查风机风门的严密性及吸送风机系统有无漏泄。 测定布风板的布风均匀性布风板阻力料层阻力检查床料流化质量。 绘制布风板阻力料层阻力随风量变化的曲线，确定冷态临界流化风量和热态运行最小风量。 检查物料循环系统是否能够正常运行。冷态试验前必须做好充分的准备工作，使之具备一定的条件，以使冷态试验得以顺利进行。主要工作是： 与试验及运行有关的风量表压力表及测定布风板阻力和料层阻力的差压计，风室静压表等必须齐全并完好。 准备好足够试验用的炉床底料。底料一般用燃料的冷灰渣料或溢流灰。床料粒度要求应和正常运行时燃料的粒度要求大致相同。如果实验后底料作为启动的床料，还应增加一定量的易燃烟煤细末和脱硫剂石灰石，掺入的燃煤一般不超过床料总量的10%。 检查和清理炉墙及布风板。不应有安装检修后的遗留物；布风板上的风帽间无杂物；绝热和保温的填料平整光洁；风帽安装牢固，高低一致，风帽小孔无堵塞。 准备好试验用的各种表格纸张等。二、循环流化床锅炉冷态试验循环流化床锅炉的冷态试验是指在常温下对锅炉送风系统、流化特性、物料循环系统等进行系统的性能测试，以发现和消除隐患，为锅炉正常运行提供保障；并测定相关参数，为锅炉热态运行确定合理的运行参数。冷态试验项目主要有风机性能试验、布风板阻力特性试验、布风均匀性检查、临界流化风量测定以及物料循环系统的回送性能试验等。在冷态试验进行时，首先要检验风机性能，即通过试验，绘制出风量风压特性曲线，判定风机是否符合设计和运行要求。因风机特性测试方法步骤属常规试验，这里不再赘述。1布风板阻力测定测定布风板阻力时，布风板上无床料，一次风道的挡板除留有一个做调整用外，其余全部开放（一般留送风机出口调整挡板）。具体操作是启动一次送风机后，逐步开大调整风门，增加风量，记录下风量和风压的各对应数据。试验时调整引风机使炉膛下部测压点处压力为零，此时风室静压计上读出的风压即可认为是布风板阻力。测定时应缓慢，平稳地开启挡板，增加风量。一般每500m3/h风量记录一次，从全关做到全开，再从全开做到全关。一般选1015个档板开度进行测量，把两次测量的平均值做为布风板阻力的最后值。在平面直角坐标系中用平滑的曲线将这些点连接起来，便得到了布风板阻力与风量变化关系的特性曲线。2布风均匀性检查布风板布风均匀与否，将直接影响料层阻力特性及运行中流化质量的好坏。检查布风均匀的方法很多，对于布风板只有几平方米的小沸腾炉，可以用火钩探测；对于几十吨蒸发量的锅炉，可以挑选有经验的检验人员站在料层上，用脚试的方法；对于近百吨的中温中压、次高压锅炉或几百吨的高温高压锅炉，主要采用突然停止流化料层的办法来检查。在实际的检验过程中，三种方法可以联合使用，但三种方法都是在流化状态下进行。对于电站流化床锅炉现在一般采用后两种检验方法检查布风的均匀性。脚试法：在布风板上铺平约300400厚度的床料。有经验的检查人员赤着脚，带上防尘面具进入炉内，站在料层上。启动一次风机，并逐渐增大风量，料层开始流化沸腾。检查人员随着风量的增加，逐渐下沉，最后站在风帽上。此时通知操作人员保持送风不变，检查人员在沸腾的料层中移动，如果停到哪里，哪里的料层马上离开，象淌水一样，而且脚板能站到风帽和布风板上，脚一抬起立刻被床料填平，这说明布风板布风均匀，流化良好。如果检查人员停到哪里，感到有明显的阻滞，脚又踏不到风帽或布风板上，表明这些地方流化不好，布风不均，应查找原因，消除后再试验。沸腾法：沸腾法很简单，却很实用，尤其对中大型流化床锅炉应用较普遍。首先在布风板上铺平300400mm厚床料，启动一次风机把料层沸腾起来并保持一段时间，然后停止风机，立即关闭挡板。当床料静止后观察料层。若料层表面平坦，就表明布风均匀，流化良好；若料层表面凸凹不平，表明布风不均匀，流化不良。炉型不同，布风板的结构风帽的型式不同，流化不良所表现出来的凸凹程度也各不相同。一般来说，只要布风板设计合理，床料配制均匀，流化应该良好。实际上，冷态测试时局部小范围布风不均匀，对热态运行的影响也不太大，因为热态运行时的流化程度要远高于冷态试验时的流化程度。3临界流化风量测定临界流化风速的测定和计算已在第二章第五节中进行了专门讲解。这里为学习方便起见再简要介绍一下。图6-1 宽筛分颗粒床层压降流化风速关系曲线流化风速umf床层从固定状态转变到流化状态（或称沸腾状态）时按布风板面积计算的空气流量称为临界流化风量Qmf，此风量按布风板面积计算成空气流速称临界流化风速umf，或最小流化速度。循环流化床锅炉燃料为宽筛份燃料，一般冷态调试时采用如下办法：在布风板上分别铺上不同厚度的床料，料层的厚度应根据锅炉的设计和运行中料层的厚度来确定，一般选取200300400500600mm五个厚度来进行测定，就每一确定的料层厚度分别测量料层阻力，确定风量风压和料层厚度三者之间的关系。此时测出的风室风压所代表的风阻是料层阻力与布风板阻力之和，将测得的该风阻减去同一风量下布风板阻力，就得到了该料层阻力。把它们描绘在同一坐标系中，并用光滑曲线连接起来，就得到了不同料层厚度下料层阻力与风量的关系，即床层压降一次风量的关系曲线图，一般形状如图6-1。不难看出，曲线上有一近似水平段，这时床料处于流态化状态，即沸腾状态。固定床与流化床两条压降线的延长线交点对应的一次风机流量即为冷态临界流化风量。为了保证测量的准确，可利用当床截面和物料颗粒特性一定时，流化床临界流化风速与料层厚度无关的性质，采用不同的床料厚度进行测量，不同料层厚度下测出的临界流化风速应基本相同，如有明显偏差，则需找出原因并解决。4.物料循环系统输送性能试验飞灰循环系统由分离器、立管、回料阀与下灰管组成，如图6-2所示。要实现飞灰系统的正常循环，分离器和回料阀是本系统的核心。回料阀的工作特性对循环流化床锅炉的效率、负荷的调节性能及正常运行有着十分重要的影响。对于一台已建成的循环流化床锅炉，其分离器及飞灰循环系统的结构已定，因此本试验的主要内容为回料阀的输送特性试验。图6-2 循环流化床锅炉示意图1风室 2燃烧室 3高温旋风分离器 4立管 5U型阀返料器回料阀的结构不同，其输送特性也大不一样。在循环流化床中，由于输送的是高温灰，所以多采用非机械式的回料阀，其中以流化密封回料阀应用较普遍。它具有调节性能好、运行稳定，输送量比较大等优点。回料阀的输送特性在实验室进行的研究很多，并有不少论述，但在商业应用中仍有很多问题有待解决，因此在回料阀投运前需进行冷态试验，为热态运行提供依据。下面介绍某厂35t/h循环流化床锅炉的回料阀冷态试验情况。该锅炉采用非机械式流化密封回料阀。它由贮灰室、布风板和两个风室组成。回料阀的入口与立管连接，而出口则为下灰管。在回料阀中间有一不锈钢隔板，将其分为松动床和输送床。两根从一次风机引来的风管分别送至两个床的风室，并各设有风门调节。在试验中，对上述风量均予进行测定。在回料阀的立管上设有一个供试验用的加灰漏斗。试验时，将0lmm的细灰由此处加入，使细灰充满回料阀，以保持试验时与实际运行工况基本相同。该试验的目的是了解松动风和输送风量的配比、最小启动风量、较佳的气固比等，为热态运行提供数据。试验时，缓慢开启送风门，密切监视床内的下灰口。当该处有少许细灰流出时，说明回料阀已开始工作，记录下此时的输送风量、松动风量、风室静压、各风门开度等参数。然后再开大风门，当送灰风量占总风量约l%时，此时的送灰量已很大。采用计量时间和输送灰量称重的方法求出单位时间内的送灰量，气固输送比等。在试验过程中，不断地从立管上的漏斗加入细灰，以维持立管中料柱的高度；加人的细灰进行计量。结束时维持试验前后的料柱高度相等。加入的细灰量即为该时间内送入炉内的飞灰循环量。通过冷态试验，可以了解回料阀的启动风量和工作范围以及风门的调节特性。这对热态运行具有重要的指导意义。三、给煤量的测定为了经常考核锅炉的运行水平，一般用皮带磅秤、电子秤等仪器来计量给煤量。但对于缺少上述仪器的单位，可用测定给煤机每一转的给煤量的方法近似地进行计量，即在不同转速下单位时间内测出给煤机的实际转速和给煤量，再换算成小时给煤量。使用这一方法要考虑煤的密度、水分变化带来的误差而进行修正。第二节 循环流化床锅炉的启动和停炉一、锅炉的点火启动流化床锅炉的点火是锅炉运行的一个重要环节。许多电厂在这方面都积累了大量的经验。流化床锅炉的点火，实质上是在冷态试验合格的基础上，将床料加热升温，使之从冷态达到正常运行温度的状态，以保证燃料进入炉膛后能正常稳定燃烧。锅炉点火可分为固定床点火和流态化点火两种。而流态化点火又可分为床上点火和床下点火两种方式。下面分别予以介绍。1 固定床点火 所谓固定床点火，就是在床料处于静止状态下点火使床料燃烧的方法。具体做法是：首先在床料上铺放一些木炭或不太大的木柴。为了引燃方便，可在铺放前浇上柴油等易燃物质，然后用刨花木屑或火把直接点燃。木柴燃烧后，在床料上堆积一层约100150mm厚的暗红色木炭，在木炭上撒上一层易燃烧的烟煤细粒，启动一次风机送风。送风量大小的控制与调整是固定床点火的关键。一次风机启动后，应密切注意炉床情况，送风量要缓慢增加，开始少量给风，木炭层有小火苗跳动，木炭层上燃煤逐渐燃烧，这时不要增加风量，要维持住这层炭火。随着木炭层的燃烧，要少量勤撒烟煤细粒，风也要随着慢慢增加，但要始终保持木炭层上的煤粒在小火苗状态下燃烧。这样维持一段时间后，随着床料温度的升高逐渐加大风量，同时增加烟煤的细粒量。当床料呈暗红色时，此时温度已达到600左右，可以启动给煤机给煤（如果锅炉燃用难燃的无烟煤煤矸石等，启动时应预先备好易燃的烟煤细粒）,同时增大风量。这时床料温度上升很快，当炉料呈紫红色并逐渐发亮时，风量要迅速加大到使床料全部流化起来，防止局部结焦。固定床启动的另一个重要环节，是如何调整引风机的挡板开度。引风机可以在点火前启动，也可在木炭层微燃时启动。但主要是控制好炉膛负压，在床料温度较低，木炭层燃烧较弱时，负压不应过大，否则就会把木炭层上的细煤粒抽走，火苗熄灭，造成锅炉点火失败。固定床点火是一种落后的点火方式，但却又是一种行之有效的启动方法。现在运行的75t/h中压循环流化床锅炉中，还有采用这种方式进行点火。带有副床的锅炉，副床可与主床同时点火，点火方法同主床一样，也可随主床点火。所谓随主床点火，就是在主床完全流化时，高温飞灰落到副床上，副床利用冷灰管放掉下面的低温冷灰，当冷灰出现暗红色时停止放灰，开启挡板送风，使副床温度继续上升，料层沸腾。由于主床上燃料燃烧产生的飞灰不断落到副床上，因此点火前副床床料要薄一些。布置有多个炉床的锅炉要逐个点火或分批点火，不可同时点火，以防止炉内温升过快，避免炉墙和受热面热应力太大。启动过程中，注意温升不要太大。对于无耐火材料内衬的锅炉，温升一般控制在50/h左右，对于有耐火材料内衬的锅炉，要严格按照温升特性曲线来启动。2 流态化点火流态化点火，就是在床料沸腾状态下，用液体或气体燃料加热床料的一种方法。根据点火方式点火位置的不同分为床上点火和床下点火两种方式。 床上点火：床上点火方式和煤粉炉点火差不多，在炉床上部装设油枪（或通入天然气等）。当床料沸腾后，液体燃料经过油枪雾化后射入炉内，经明火点燃直接加热床料。 床下点火：床下点火是指通过设置在布风板下的一种称为烟气发生器或叫烟气燃烧器的装置，液体或气体燃料在其内部燃烧，烟气和一次风在发生器尾部混合，通过布风板风帽进入炉床加热床料。烟气发生器内的烟气温度可达700800，其结构原理如图4-8所示。点火启动时要控制烟气温度，防止发生器内喷嘴烘干和布风板风帽高温变形。流态化点火简单方便，易于掌握，床料加热速度快。一般在床料加热到600时就可给煤。给煤开始要少量。当煤粒着火较好时，应控制点火用燃料直至停止。流态化点火前，必须启动引风机，防止炉膛爆燃。 由于流态化点火具有许多优点，较大容量的流化床锅炉一般都采用这种点火方式，特别是床下点火方式。流态化点火的启动速度或者说温升速度的控制与固定床点火相同。不论是固定床点火还是流态化点火，都存在床内结焦问题。发生的原因及处理方法参看结焦部分的内容。二、 压火备用及停炉当流化床锅炉由于某种原因，需要暂时停止运行时，常采用压火备用的办法。压火的操作方法是：首先停止给煤机，当炉内温度降至800时，停掉吸、送风机，关闭风机挡板，使物料很快达到静止状态。锅炉压火后要监视料层温度。如果料层温度下降过快，应查明原因，以避免料层温度太低，使压火时间缩短。为延长压火备用时间，应使压火时物料温度高些，物料浓度大些，这样静止料层就较厚，蓄热多，备用时间长。料层静止后，在上面撒一层细煤粒效果更好。压火后再启动，分为温态启动和热态启动两种。温态启动是指料层温度较高（750左右）但料层以上的温度却很低（450500）。在这种情况下启动一次风机，料层沸腾后达不到给煤燃烧温度。因此需要点火后再加热沸腾床料，提高物料温度，以达到给煤燃烧温度。热态启动，是指启动一次风机后，燃烧室温度在650上，可直接向炉内加煤，启动锅炉。如果压火时间较长（一般不超过48小时），料层温度难以维持，可以在料层温度降至600700时点火启动，炉内温度提高后再压火。中间启动的方法同温态启动一样。流化床锅炉的停炉操作与其他锅炉操作相似。停止给煤后，当炉内燃料完全燃尽，或者不能维持正常燃烧时，再停送、引风机。第三节 循环流化床锅炉的运行调节流化床锅炉与层燃炉和煤粉炉由于燃烧方式的不同，在运行调节上区别很大，尤其是循环流化床锅炉的运行监视和调节方法更是因炉而异，尚未有成熟的经验。因此对流化床锅炉不可按煤粉炉的调节方法来进行，也不能盲目照搬别人的经验。要认真掌握锅炉的流体动力、燃烧、传热的特性及回料系统的特点，不断总结经验，掌握其调节规律及手段，保证流化床锅炉的正常运行。 一、循环流化床锅炉的调节循环流化床锅炉的调节，主要是通过对给煤量，一次风量，一、二次风分配，风室静压，沸腾料层温度，物料回送量等的控制和调整，来保证锅炉稳定、连续运行以及脱硫脱硝。对于采用烟气再循环系统的锅炉，也可通过改变再循环烟气量的办法来进行控制与调整。1.改变给煤量给煤量与负荷相对应，改变给煤量往往和改变风量同时进行。这一调节方式，与煤粉炉基本相似，这里不再叙述。2. 风量调整对于鼓泡流化床锅炉，风量的调整就是一次风量的调整；而对于循环流化床锅炉就不仅仅是一次风量的调整，还有二次风量、二次风上、下段和三次风以及回料风的调整与分配，较鼓泡流化床炉就显得复杂些。 一次风量的调整一次风的作用是保证物料处于良好的流化状态，同时为燃料燃烧提供部分氧气。基于这一点，一次风量不能低于运行中所需的最低风量。实践表明，对于粒径为010的煤粒，所需的最低截面风量为1800（m3/h）/m2左右。风量过低，燃料不能正常流化，锅炉负荷受到影响，而且可能造成结焦；风量过大，又会影响脱硫，炉膛下部难以形成稳定燃烧的密相区，对于鼓泡流化床炉必然造成飞灰损失增大。因此，无论在额定负荷还是在最低负荷，都要严格控制一次风量在良好沸腾风量范围内。运行中，通过监视一次风量的变化，可以判断一些异常现象。如：风门未动，送风量自行减小，说明炉内物料层增多，可能是物料返回量增加的结果；如果风门不动，风量自动增大，表明物料层变薄，阻力降低。原因可能是煤种变化，含灰量减少；料层局部结渣；风从较薄处通过；也可能物料回送系统回料量减少。一次风量出现自行变化时，要及时查明原因，进行调整。 风量配比：把燃烧所需要的空气分成一、二次风，从不同位置分别送入流化床燃烧室。在密相区内造成欠氧燃烧形成还原性气氛，大大降低热力型NOx的生成；分段送风还控制了燃料型NOx的生成，这是循环流化床锅炉的主要优点之一。但分成一、二次风和目的还不仅仅如此，一次风比（一次风占总风量的份额）直接决定着密相区的燃烧份额。在同样的条件下，一次风比较大，必然导致高的密相区燃烧份额，此时就要求有较多的温度较低的循环物料返回密相区，带走燃烧释放的热量，以维持密相床温度。如果循环物料不足，必然会导致床温过高，无法多加煤，负荷带不上去。根据煤种不同，一次风量一般占总风量的50%70%，二次风量占20%40%，播煤风及回料风约占15%左右。若二次风分段布置，上、下二次风也存在风量分配问题。二次风一般在密相床的上部喷入炉膛，一是补充燃烧所需要的空气；再者可起到扰动的作用，加强气固两相的混合；三是改变炉内物料浓度分布。二次风口的位置也很重要，如设置在密相床上部过渡区灰浓度相当大的地方，就可将较多的碳粒和物料吹入空间，增大炉膛上部的燃烧份额和物料浓度。播煤风和回料风是根据给煤量和回料量的大小来调整的。负荷增加，给煤量和回料量必须增加，播煤风和回料风也相应增加。播煤风和回料风是随负荷增加而增大的，因此只要设计合理，在实际运行中只根据给煤量和回料量的大小来做相应调整就可以了。一、二次风的配比，对流化床锅炉的运行非常重要。启动时，先不启动二次风，燃烧所需的空气由一次风供。实际运行时，当负荷在稳定运行变化范围内下降时，一次风按比例下降，当降至最低负荷时，一次风量基本保持不变，而大幅度降低二次风。这时循环流化床锅炉进入鼓泡床锅炉的运行状态。如果二次风分段送入，第一段的风量必须保证下部形成一个亚化学当量的燃烧区（过量空气系数小于1.0），以便控制NOx的生成量，降低NOx的排放。3.风室静压的调整与控制炉床布风板下的风室静压表也是运行中主要监视表计。冷态试验时，风室静压力是布风板阻力和料层阻力之和。由于布风板阻力相对较小，所以运行中通过风室静压力大致估计出料层阻力，也就是说，由静压力变化情况，可以了解沸腾料层的运行好坏。良好的流化燃烧时，压力表指针摆动幅度较小且频率高；如果指针变化缓慢且摆动幅度加大时，流化质量较差。4.流化料层温度的调整与控制维持正常床温是流化床锅炉稳定运行的关键。目前国内外研制和生产的循环流化床锅炉，沸腾床温度大都选在800950范围内，对于鼓泡床锅炉不加石灰石脱硫情况下密相区温度的高低主要由煤种决定的。温度太高，超过灰变形温度，就可能产生高温结焦；温度过低，对煤粒着火和燃烧不利，在安全运行允许范围内应尽量保持高些。燃用无烟煤床温度可控制在9501050；当燃用较易燃烧的烟煤时，床温度可控制在850950范围内。对于加脱硫剂进行炉内脱硫的锅炉，床温一般控制在850950范围内。选用这一床温主要基于两个原因：一是该床温低于绝太多数煤质结焦温度，能有效避免炉床结焦；二是该床温是常用的石灰石脱硫剂的最佳反应温度，能最大限度地发挥脱硫剂的脱硫效率。循环流化床锅炉在实际运行中如出现床温的超温状况，可能产生如下不良后果： 使脱硫剂偏离最佳反应温度，脱硫效果下降。 床温或局部床温超过燃料的结焦温度，炉膛出现高温结焦，尤其是布风板上和回料阀处的结焦处理十分困难，只能停炉后人工清除。 使锅炉出口蒸汽超温，影响后继设备运行。现在生产的循环流化床锅炉很多都采用面式减温器，调温范围有限。一旦出现床温严重超温而引起的蒸汽超温，表面式减温器将不能起到保护过热器及后继设备的作用。循环流化床锅炉在实际运行中如出现床温的降温状况，也会产生不良后果： 脱硫剂脱硫效果下降； 炉膛温度低于燃料的着火温度，锅炉熄火； 锅炉出力下降。由以上的分析比较可知，炉床的超温后果比降温后果严重得多。有鉴于此，循环流化床锅炉的床温控制重点是避免超温。影响炉内温度变化的原因是多方面的。如负荷变化时，风、煤未能很好地及时配合；给煤量不均或煤质变化；物料返回量过大或过小；一、二次风配比不当等。归纳起来，主要还是风、煤、物料循环量的变化引起的。在正常运行中，如果锅炉负荷没有增减，而炉内温度发生了变化，就说明煤量、煤质、风量或循环物料量发生了变化。风量一般比较好控制，但给煤量和煤质（特别是混合煤）不易控制。运行中要随时监视炉内温度的变化，及时调整。流化床锅炉的燃烧室是一个很大的“蓄热池”，热惯性很大，这与煤粉炉不同，所以在炉内温度的调整上往往采用“前期调节法”、“冲量调节法”和“减量调节法”。所谓前期调节法，就是当炉温、汽压稍有变化时，就要及时地根据负荷变化趋势小幅度地调节燃料量，不要等炉温、汽压变化较大时才开始调节，否则运行将不稳定，波动较大。所谓冲量调节法，就是指当炉温下降时，立即加大给煤量。加大的幅度是炉温未变化时的12倍，维持12分钟后，恢复原给煤量。23分钟时间内炉温如果没有上升，将上述过程再重复一次，炉温即可上升。减量给煤法，则是指炉温上升时，不要中断给煤量，而是把给煤量减到比正常时低得多，维持23分钟，观察炉温，如果温度停止上升，就要把给煤量恢复到正常值，不要等温度下降时再增加给煤量。对于采用中温分离器或飞灰再循环系统的锅炉，用返回物料量和飞灰来控制炉温是最简单有效的。因为中温分离器捕捉到的物料温度和飞灰再循环系统返回的飞灰的温度都很低，当炉温突升时，增大循环物料或飞灰再循环量进入炉床，可迅速抑制床温的上升。有的锅炉采用冷渣减温系统来控制床温。其做法是利用锅炉排出的废渣，经冷却至常温干燥后，由给煤设备送入炉床降温。因该系统的降温介质与床料相同，又是向炉床上直接给入，冷渣与床温的温差很大，故降温效果良好而且稳定。但因需经锅炉给煤设备送入床内，故有一定的时间滞后。还有采用喷水减温系统来控制床温，喷水或蒸汽减温系统结构简单，操作方便，降温效果良好。但因该系统在喷水（喷蒸汽）时，极易造成炉渣的局部冷结以致于堵塞喷嘴。又因为减温水（蒸汽）的喷入量需借助锅炉的测温系统调节，一旦失调或测量不准，就可能造成减温水（蒸汽）过量喷入，使锅炉床料冷结或熄火。因此，除非锅炉配备精确可靠的测量调节系统，否则不宜在循环流化床锅炉的设计中采用喷水（蒸汽）减温系统。对于有外置式换热器的锅炉，也可通过外置式换热器进行调节；对于设置烟气再循环系统的锅炉，也可用再循环烟气量进行调节。5 负荷的调节流化床锅炉因炉型、燃料种类、性质的不同，负荷变化范围和变化速度也各不相同。对于循环流化床锅炉，负荷可在25%110%范围内变化，升负荷速度一般为每分钟5%7%范围，降负荷速度为每分钟10%15%范围。变负荷能力与煤粉炉相比要大得多。因此，对调峰电站和供热负荷变化较大的中小型热电站，循环流化床锅炉得到了广泛的应用。对于无外置式换热器的循环流化床锅炉，其变负荷的调节方法一般采用如下方法： 采用改变给煤量来调节负荷。 改变一、二次风比，以改变炉内物料浓度分布，从而改变传热系数，控制对受热面的传热量来调节负荷。炉内物料浓度改变，传热量必然改变。 改变循环灰量来调节负荷。用循环灰量收集器或炉前灰渣斗，增负荷时加煤、加风、加灰渣量；减负荷时减煤、减风、减灰渣量。 采用烟气再循环，改变炉内物料流化状态和供氧量，从而改变物料燃烧份额，达到调整负荷的目的。二、飞灰循环系统的运行图6-3 U型阀结构示意图1挡板；2回料管；3立管；4隔板；5风帽飞灰循环系统能否正常投入运行，对锅炉负荷和燃烧效率具有十分重要的影响。国内有不少循环流化床锅炉由于分离器捕尘效率不高或飞灰输送不顺畅，达不到设计要求的循环倍率，致使炉内粒子浓度不够，传热系数与设计值相差甚远，因而锅炉参数达不到设计指标。在运行中，因分离器的结构已定，其分离灰量随负荷的变化而有所波动，因此该系统的正常运行主要决定于回料器的工作特性。1流化密封飞灰回送装置的运行流化密封回料阀有自调节性能，在国内外循环床锅炉上得到了广泛的应用。图6-5为循环流化床锅炉上常用的流化密封回料阀。阀体由一块不锈钢板将其分为储灰室和送灰室。其布风系统由风帽、布风板和两个独立的风室组成。风量由一次风管引来，由阀门控制。根据需要可分别调节储灰室和送灰室的风量，达到改变回送灰量的目的。锅炉点火成功正常投运约4h后，回料阀中己积满了灰，这时可投入再循环系统。投运前，先从回料阀底部的放灰管排放一部分沉灰，然后缓慢开启储灰室的风门，使其中的灰有所松动，再逐渐开启送灰室的风门，将飞灰送入炉内。开启阀门时，要特别仔细，由于启动过程中物料惰性及摩擦阻力的影响，送风开始时飞灰不能送入。当风量加大到某一临界值后，飞灰则大量涌入炉内，致使床内正压，床温骤降，甚至因流入床内的飞灰太多而熄火。所以在准备投运飞灰循环时，可将床温调整到上限区内，即9501000这样可承受床温骤降的影响。同时回料阀的风量控制阀门应密封良好，开启灵活，调节性能好。飞灰循环系统投运后，要适当调整回料阀的送灰量。一般回料阀的料腿管上安装有一个观察孔，通过该孔上的视镜可清楚地看到桔红色的灰流。调整两个送风阀门就可以方便地控制循环灰量的大小。2飞灰循环燃烧系统的工作特性飞灰循环燃烧系统正常投运后，回料阀与分离器相连的立管中应有一定的料柱高度，其作用是一方面阻止床内的高温烟气反窜人分离器，破坏正常循环，另一方面又具有压力差，使之维持系统的压力平衡。当炉内运行工况变化时，回料阀的输送特性能自行调整。如锅炉负荷增加时，飞灰夹带量增大，分离器捕灰量增加：如回料阀仍维持原输送量，则料柱高度上升，压差增大，因而物料输送量自动增加，使之达到平衡。反之，如负荷下降时，料柱高度亦随之减小，物料输送量亦自动减少，飞灰循环系统达到新的平衡。因此，在正常运行中，一般不需要去调整回料阀的风门开度，但要经常监视回料阀及分离器内的温度状况。同时还要不定期地从回料阀下灰管排放一部分灰，以减轻尾部受热面的磨损和减少后部除尘器的负担。也可排放沉积在回料阀底部的粗灰粒以及因磨损而使分离器壁面脱落下来的耐火材料。这些脱落物对回料阀的正常运行构成危害。第四节 循环流化床锅炉运行中的常见问题及处理在循环流化床锅炉的实际运行中，经常遇到一些问题。这些问题可概括为两个方面：一是操作技术问题；二是设备在设计、制造、安装等方面存在的问题。流化床燃烧是一门新的燃烧技术，需要有一个认识和熟练的过程才能掌握其规律。就现在投入运行的循环流化床锅炉来看，问题多出在设备自身上。特别是国内开发、研制的循环流化床锅炉，由于研制资金投入不足，开发力量分散，试验手段欠缺，对炉内工作特性掌握不够，而市场需求又迫使未经商品化过程的实验炉马上推向市场，必然会出现这样或那样的问题。另外，由于循环流化床锅炉自身特有的气固两相流动特点，使得其磨损明显高于其它炉型，这也是循环流化床锅炉亟待解决的问题。运行中出现的问题可能是多方面的，但限于篇幅，本节只介绍出力不足问题、结焦问题以及物料循环回路常见问题。磨损问题因其较复杂，在第八章中专门讲解。一、 出力不足问题循环流化床锅炉存在最根本的问题是锅炉额定蒸发量达不到设计值。影响这一问题的因素是多方面的。主要有以下几点：1分离器效率低分离器运行实际效率达不到设计要求是造成锅炉出力不足的重要原因。锅炉设计时采用的分离器效率往往是套用小型冷态模型试验数据而定的。然而，在实际运行时，由于热态全尺寸规模与冷态小尺寸模化有较大差异。例如温度、物料特性（尺寸）、结构设计、二次夹带等因素以及负荷变化等影响，使分离器实际效率显著低于设计值，导致小颗粒物料飞灰增大和循环物料量的不足。因而造成悬浮段载热质（细灰量）及其传热量不足，炉膛上、下部温差过大，使锅炉出力达不到额定值，还造成飞灰可燃物含量增大，影响燃烧效率。2燃烧份额的分配不够合理循环流化床锅炉的运行是否正常，是否能够达到额定出力，物料的平衡和热量的平衡是关键。运行时实际燃烧份额分配与设计是否相符合会直接影响运行工况。所谓物料的平衡，简单地说，就是炉内物料与锅炉负荷之间的对应平衡关系。具体来讲，物料的平衡包括三个方面的含义：一是物料量与相应物料量下锅炉负荷之间的平衡关系；二是物料的浓度梯度与相应负荷之间的平衡关系；三是物料的颗粒特性与相应负荷之间的平衡关系。这三个含义，缺一不可。对于循环流化床锅炉，每一负荷工况下，均对应着一定的物料量、物料梯度分布和物料的颗粒特性。炉内物料量的改变，必然影响炉内物料的浓度，从而影响传热系数，负荷也就随之改变。如果仅仅在量上达到了平衡，而浓度的分布不合理，也必然会影响炉内温度的均匀性和热量的平衡。另外，即使上述两个条件均满足，但物料的颗粒特性达不到设计要求，也很难使负荷稳定，反过来说，在物料的颗粒特性与负荷不平衡的条件下达到物料量和浓度分布的平衡是很难的，仅仅通过改变一、二次风比的方法来调整物料的浓度分布，必然会影响炉内的动力特性，而且物料的颗粒大小对炉内传热系数也有影响。因此，若要保证锅炉的出力，首先要保证物料的平衡。所谓热平衡，就是指燃料在燃烧室内沿炉膛高度上、中、下各部位所放出的热量与受热面所吸收的热量的平衡。只有达到这种平衡，炉内才能有一个较均匀、理想的温度场。一般来说，循环流化床锅炉燃烧室内横向、纵向温度差都不会超过50（一般都在20左右）。只有在一个较理想的温度场下，炉内各部分才能保证实现设计的放热系数，工质才能吸收所需的热量，从而达到各部位热量的平衡，保证锅炉出力。热平衡与物料的平衡是相辅相成的，要达到这两种平衡，必须确定进入燃烧室内的燃料在上、中、下各部位的燃烧份额。如果在各部位的燃烧份额分配的不合理，就必然造成局部温度过高，而另一些部位温度又太低，受热面吸收不到所需的热量，从而影响锅炉的出力。目前投放的一些循环流化床锅炉达不到额定负荷的一个主要原因就是锅炉设计时燃烧份额分配得不尽合理，或者是运行中燃烧调整不当，致使燃料燃烧份额分配未达到设计要求所造成的。例如：某台早期的循环流化床锅炉，设计时燃料的燃烧份额的分配是按沸腾炉推算而来的，炉内下部密相区燃烧份额为70%。当锅炉投运后实际测试其燃烧份额应不大于67%，加上煤种的变化和燃煤颗粒较粗，实际运行下部密相区燃料燃烧份额已大大超过设计值。这样，锅炉下部燃料燃烧时放出的热量不能很快或不能完全被受热面所吸收而被工质带走，同时又无其他的调节手段，于是锅炉下部密相床就会出现床温过高现象，为避免结焦，往往采用减少给煤量或增大一次风量的方法来解决。而给煤量的减少，必然使锅炉负荷降低，出力不足。增大一次风量，一是受风机本身出力的限制，二是加大了受热面的磨损，加大排烟热损失，降低锅炉效率。因此，燃料燃烧份额的合理分配十分重要。3燃料的粒径和份额与锅炉不适应循环流化床锅炉的入炉煤中所含较大颗粒只占很少一部分，而较细颗粒的份额所的比例却较大，也就是要求有合适的级配。而目前投产的部分循环流化床锅炉由于燃料制备系统选择不合理，没有按燃料的破碎特性支选择合适的工艺系统和破碎机，或者是燃料制备系统设计合理，适合设计煤种，而实际运行时由于煤种的变化而影响燃料颗粒特性及其级配，造成锅炉出力下降。4受热面布置不合理悬浮段受热面与密相区受热面布置不恰当或有矛盾，特别是在烧劣质煤时，密相区内受热面布置不足，锅炉负荷高时则床温超温，这无形中限制了锅炉负荷的提高。5锅炉配套辅机的设计不合理循环流化床锅炉能否正常运行，不仅仅是锅炉本体自身的问题，锅炉辅机和配套设备是否适应循环流化床锅炉的特点对锅炉也会有很大影响。特别是风机，如果它的流量、压头选择不当，将影响锅炉出力。总之，循环流化床锅炉本体，锅炉辅机和外围系统以及热控系统，这些必须作为一个整体来统一考虑。如何改善这些因素，使锅炉能够满负荷运行，这是设计、制造、使用单位和部门需要共同解决的问题。经过十几年来的实践，对循环流化床锅炉的工艺技术过程和运行特性的认识已经逐渐深入，对有些问题的原因分析和看法也已逐步取得共识。提出了一些切实可行的改善措施，例如，改进分离器结构设计，提高其分离效率；改进燃料制备系统减小粒径改善级配，增大小颗粒份额；在一定的燃烧份额分配下，采取有效的措施以保证物料平衡和热平衡；正确地设计和选取辅机及其外围系统；增设飞灰回燃系统和烟气再循环系统等，都为循环流化床锅炉技术的成熟打下一定基础。二、床层结焦问题在循环流化床锅炉的实际运行中，如果炉内温度超过灰渣的熔化温度，就会导致结焦现象的产生，破坏正常的流化燃烧状况，影响锅炉正常运行。对于大多数循环流化床锅炉和鼓泡床锅炉，结焦现象主要发生在炉床部位。结焦要及时发现及时处理，不可使焦块扩大或全床结焦时再采取措施，否则，不但清焦困难，而且易损坏设备。结焦有以下几种原因： 操作不当，造成床温超温而产生结焦。 运行中一次风量保持太小，低于最小流化风量，使物料不能很好流化而堆积，改变了整个炉膛的温度场，悬浮段燃烧份额下降，锅炉出力降低，这时盲目加大给煤量，必然造成炉床超温而结焦。 燃料