slp系统化布置研究案例.doc

系统化设施布置（SLP）原理
对各作业单位之间的互相关系做出分析，涉及物流和非物流的互相关系，通过综合得到作业单位互相关系图；根据互相关系图中作业单位之间互相关系的密切限度，决定各作业单位彼此之间的距离远近，安排各作业单位的位置，绘制作业单位位置相关图；将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关图结合起来，形成作业单位面积相关图；通过作业单位面积相关图的修正和调整，得到数个可行的布置方案；最后，采用加权因素法对各方案进行评价择优。
国内进港布局分析
在研究T2的基础上，本节重要展开对T3新库的研究，重点仍以国内进港为主，通过实际测量研究，画出T3进港布局原图，根据实际生产状况和对未来使用的考虑，拟定了各作业区域的面积大小以及各区域之间的物流关系。我们选择库内为研究对象，我们重要将区域提成分拣区、存储区和提货区，根据各块区域的不同，我们又提成以下区域，具体信息如表所示。
表4-1 各区域介绍
区域
代码
面积
长
宽
分拣1区
FJ1
160
20
8
分拣2区
FJ2
320
40
8
分拣3区
FJ3
160
20
8
筐1区
K1
512
32
16
筐2区
K2
400
50
8
筐3区
K3
512
32
16
散货区
S
360
45
8
异形货区
YX
160
16
10
易丢失库
YD
160
16
16
邮件区
YJ
96
16
6
快件区
KJ
96
16
6
提货区
T
550
55
10
各区域之间的距离（以实际行走路线平均路程计算），单位m
表4-2 各部门之间距离
部门
FJ1
FJ2
FJ3
K1
K2
K3
S
YX
YD
YJ
KJ
T
FJ1
-
20
20
8
30
58
35
30
30
70
70
100
FJ2

-
20
20
8
20
16
30
30
25
30
70
FJ3

-
58
30
8
35
70
70
30
30
100
K1

-
30
60
20
20
20
100
100
30
K2

-
30
8
50
50
25
25
20
K3

-
20
70
70
20
20
30
S

-
40
40
10
10
15
YX

-
5
100
100
28
YD

-
100
100
33
YJ

-
5
10
KJ

-
10
T

-
各区域之间的物流量（以当量物流量计算）

表4-3 各区域之间当量物流量
部门
FJ1
FJ2
FJ3
K1
K2
K3
S
YX
YD
YJ
KJ
T
FJ1
-
0
0
10
2
1
4
4
2
1
1
0
FJ2

-
0
2
20
2
8
8
4
2
2
0
FJ3

-
1
2
10
4
4
2
1
1
0
K1

-
0
0
0
0
0
0
0
13
K2

-
0
0
0
0
0
0
24
K3

-
0
0
0
0
0
13
S

-
0
0
0
0
16
YX

-
0
0
0
16
YD

-
0
0
8
YJ

-
0
4
KJ

-
4
T

-
根据各区域之间的距离和之间的物流关系，我们得到了从至表
表4-4 从至表
部门
FJ1
FJ2
FJ3
K1
K2
K3
S
YX
YD
YJ
KJ
T
FJ1
-
0
0
80
60
58
140
120
60
70
70
0
FJ2

-
0
40
160
40
128
240
120
50
60
0
FJ3

-
58
60
80
140
280
140
30
30
0
K1

-
0
0
0
0
0
0
0
390
K2

-
0
0
0
0
0
0
480
K3

-
0
0
0
0
0
390
S

-
0
0
0
0
240
YX

-
0
0
0
448
YD

-
0
0
264
YJ

-
0
40
KJ

-
40
T

-
关系密切度标准定义如下表所示
表4-5 关系定义表
关系密切限度分类
代码
评分
绝对必要
A
6
特别重要
E
5
重要
I
4
一般
O
3
不重要
U
2
不能接近
X
1
拟定部门之间的互相作用。这个关键环节要从数量和重要性上拟定部门和辅助部门之间的互相作用。根据实际的生产状况，库内的三个分拣区分拣2区必须和分拣1区和分拣3区相连接，这样才干保证生产过程的有序进行。通过大量的数据分析，我们得到部门关系图。
图4.1 各区域相关图

关系表如下
表4-6 关系表
部门
FJ1
FJ2
FJ3
K1
K2
K3
S
YX
YD
YJ
KJ
T
A
1
2
1

1
1
2
E
3
3
3
3
3
3
1
1

2
I
2
2
2
3
3
3
3
3
1

4
0
3
3
3
5
5
5
4
6
9
8

U
2
1
2

3
1

2
1
3
X

基于Vis-Factory布局优化研究
Vis-Factory布局优化软件基本介绍
Vis-Factory是一种可将工厂布局可视化、参数化的设计工具，它可以解决整个工厂范围内所有布局设计的问题，如活动区域的分析、空间安排、材料存放系统、拥塞限度分析、设备安装、布局成本考核、设备标记和使用情况等。
本文重要采用Vis-Factory以下三个模块：FactoryCAD 、FactoryFLOW、FactoryPLAN/OPT。 FactoryCAD：用智能工厂对象高效建立智能2D&3D工厂模型。使用它可以根据设计者意图，通过拖放，连接等方式方便地建立模型，建立后模型的尺寸比非面向对象的几何模型小十倍。 FactoryFLOW：在物流方面分析，比较，改善布置方案的模块。FactoryPLAN/OPT： 区域的设计优化。
布局优化分析
根据上述信息在Vis-Factory的ACTIVITY/DEPARTMENT LIST弹出菜单中定义作业单位名称，并保存.AMX文献。

图4.2 定义作业单位窗口
定义各作业单位空间面积信息，并保存.SPC文献。
图4.3 定义单位面积窗口
定义各作业单位的互相关系，并保存；已知部门之间的互相作用关系标号为
01 share equipment
02 material movement
03 personnel movement
04 supervision
05 share utilites
06 noise and dirt
07 energy
所以依据关系表等将各作业单位的互相关系导入，如下图
图4.4 导入互相关系窗口
在Diagram菜单中选择Draw Relationship Lines命令，绘制布局图。

图4.5 手绘布局图

图4.6 手绘后的关系图
手动优化布置，对本次布置评分
图4.7 手动布局后得分
运用VisFactory优化器自动完毕布优化
图4.8 自动优化窗口

图4.9 优化后的布局

图4.10 优化后得分

图4.11 调整后的布局
根据系统自动优化后再多次手动优化后进行评分。在根据生产实际情况得出最优的方案。
图4.12 各种布置得分