产品检验程序.doc

产品检测管理程序

产品检测管理程序
编码：
版 本:1.3

第1页，共4页
生效日期:2006/12/20
1.0 流 程
支持文件
入库
标识/物料验收
合格
不合格
不合格
不合格
制程检验/标识
合格
不合格品管制
出货检验
领料生产/标识相关状况
标示入库
来料检验
供应商送货
供应商送货

进料验收单
进料检验标准
抽样计划工作指引
IQC来料检验报告
样品承认书及样品

图纸
物料清单

制程检验标准

物料清单
生产工令单
抽样计划工作指引
成品检验标准
纠正/预防控制程序
IPQC每日监控要点记录表
重工通知书
品质异常通知书

QA日报表
产品检验报告

第2页，共4页
生效日期:2006/12/20
2.0目的
确保产品符合客户要求。
3.0范围
适用于进料检验、制程检验、出货检验。
4.0定义
无
5.0权责
5.1计控单位货仓：收料、存放、标识等。
5.2 品管单位IQC：来料品质判定、标识。
5.3工程单位PE与品管单位IPQC：首件确认
5.4制造单位：自主检验和产品全检
5.5品管单位IPQC：巡回检验和下线前抽验
5.6 品管单位QA:产品检验,判定
6.0来料检验
6.1供应商材料由计控单位货仓收料并初步核对，根据《送货单》上相关信息在ERP系统中打印出《收料验收单》，然后将供应商其中一联《送货单》和《收料验收单》一并交给品管单位IQC，通知IQC检验。若有生产急需物料，计控货仓需在《收料验收单》上注明“急料”。
6.2品管IQC根据工作量和生产情况，对急需物料优先检验。
6.3.品管IQC依《检验标准》、《抽样计划工作指引》、《样品承认书》、样品、《收料验收单》和《送货单》对物料进行检验。
6.4 当来料检验整批判定合格时，品管IQC填写《IQC检验报告》，经审核后分发各单位。品管IQC贴上绿色标贴纸于物料的外箱上。如果不合格，依《不合格品控制程序》处理。
6.5辅料、工具设备的检测依《物品检测工作指引》。

产品检测管理程序
编码：
版 本: 1.3
第3页，共4页
生效日期:2006/12/20
7.0制程检验
7.1 首件确认。
7.1.1 首件确认时机。
首件确认按照《首检工作指引》进行。
7.2巡回检验。
品管单位IPQC人员依据《工程图面》、《作业指导书》、《制程/成品检验标准》、《生产工令单》、《物料清单》和《QC工程图》,以每2小时对生产线的上线物料，员工的作业方法、设备运转保养情况、品质状况等进行巡检,并将结果记录于《IPQC每日监控要点记录表》，且交制造单位确认。
7.3 异常处理。
7.3.1品管IPQC于检验过程中,如发现产品品质不符情况,均应及时记录于
《IPQC每日监控要点记录表》中,并及时知会责任单位确认,以做改进。
7.3.2制程中出现的品质异常品管发出《品质异常通知书》给责任单位，工程单位需及时对不良提出改善措施，责任单位依《品质异常通知书》之措施进行返工，品管IPQC追踪重工结果。
7.4不合格品处理。
上述检验之不合格品处理依《不合格品控制程序》及《纠正/预防控制程序》执行。
8.0成品检验
8.1检验准备工作。
8.1.1品管人员接获制造单位开立之《送检通知单》后,确认相关成品是否包装完整、用栈板整齐的堆放于待检区,依据相应机种之《检验标准》、
《生产工令单》、《QC工程图》等确认检验项目。
8.1.2品管单位人员依据《抽样计划工作指引》确定批量之抽取样本数。
8.2检验过程
8.2.1品管单位人员依据《成品检验标准》、《物料清单》、《生产工令单》、《QC工程图》等对各检验项目依抽样数进行检验。
8.2.2检验出之不良品应贴上箭头不良标签,并按《标识及可追溯性程序》和《不合格品控制程序》处理。

8.2.3检验完后，品管单位人员及时如实填写《产品检验报告》。
8.2.4品管单位QA将每日检验结果统计于《QA日报表》。
9.0库存检验
9.1计控货仓根据贮存周期表将库存已到期物料、半成品、成品拟定清单交品管单位安排进行重检。对异常情况，计控货仓也应及时通知品管单位重检或确认。
9.2品管单位依检验依据对审请的物料或产品进行检验。
9.3判定合格品管贴合格标贴，判定不合格品管贴不合格标贴依《不合格品控制程序》处理。
10.0支持文件
10.1检验标准
10.2工程图面
10.3物料清单
10.4作业指导书
10.5纠正/预防控制程序
10.6标识及可追溯性程序
10.7不合格品控制程序
10.8抽样计划工作指引
10.9物品检测工作指引
11.0表格清单
11.1　IQC来料检验报告
11.2产品检验报告
11.3 QA日报表
11.4 IPQC每日监控要点记录表
11.5重工通知书
11.6 品质异常通知书

版本：1.0