三大平衡计算.doc

第1讲 配料计算1.1配料方案的选择因为硅酸盐水泥熟料是由两种或两种以上的氧化物化合而成，因此，在水泥生产中控制各氧化物之间的比值（即率值），比单独控制各氧化物的含量，更能反映出对熟料矿物组成和性能的影响。故常用表示各氧化物之间相对含量的率值来作为生产控制的指标。为了获得较高的熟料强度，良好的生料易烧性以及易于控制生产，选择适当的熟料三率值是非常必要的。1.1.1 熟料率值的确定众所周知，C3S是熟料的主要矿物，在水泥水化过程中水化速度最快，对熟料的3d、28d强度起着关键性的作用，而实际生产中熟料的C3S含量由熟料的KH来决定的。当熟料中的KH值在0.860.92之间时，R3、R28值均较高；当KH0.91时，虽然R3较高，但R28已呈下降趋势，此时，熟料烧成已经较困难，f-CaO不易控制，对强度有较大影响。因此， KH取0.860.90为熟料最佳控制范围，可以保证熟料的3天和28天强度2。若熟料SM过高，则由于高温液相量显著减少，熟料煅烧困难，C3S不易形成；SM过低，则熟料因硅酸盐矿物少而熟料强度低，且由于液相量过多，易出现结大块、结炉瘤、结圈等，影响窑的操作。SM一般控制在2.32.7范围内。若IM过高，熟料中C3A含量多，液相粘度大，物料难烧，水泥凝结快。IM过低，虽然液相粘度小，液相中质点易于扩散对C3S形成有利，但烧结范围窄，窑内易结大块，不利窑的操作。IM一般控制在1.51.7范围内。表2-1 国内主要水泥生产公司熟料率值及液相量3厂名ZHSDZJLGINSCXJBQYSKH0.870.900.880.890.870.870.900.890.87SM2.492.462.582.322.362.422.582.522.37IM1.611.691.451.621.441.631.351.641.3524.0723.8723.4325.4025.4124.3822.3524.6824.70两高一中方案即高SM、高IM、中KH、低液相量配料方案，其值控制为:KH=0.880.02、SM=2.50.1、IM=1.60.1、L=20%25%。从我国冀东等公司的预分解窑生产实践看，两高一中方案是适当的。本次设计为一台预分解窑，根据生产实践和设计要求选择两高一中方案即高SM、高IM、中KH、低液相量配料方案，其值控制为:KH=0.880.02、SM=2.50.1、IM=1.60.1、L=20%25%。1.1.2 熟料热耗的确定表2-2 国内和国外部分预分解窑的单位熟料热耗(kJ/kg)4国内冀东NSF宁国MFC柳州SLC江西RSP淮海NFC新疆RSP熟料热耗338533233439357336503862国外日本东谷厂N-MFC丹麦FLSSLC日本小野田RSP比利时CCBProPol-AS奥地利PASEC墨西哥Fuller-N-SF熟料热耗299431913078294828972910在近年新建的水泥厂中，一般都是预分解窑，使原来在窑内以堆积态进行的物料预热及生料中碳酸盐分解过程移到回转窑外进行，使窑的热负荷大为减轻，窑的寿命延长，而窑产量却成倍增长，熟料的单位热耗大大降低。影响熟料热耗的因素很多，即使是同一种生产方法，不同的企业，甚至同一企业同一设备的不同时期，熟料的热耗都可能不一样。预分解窑熟料热耗通常在29203750kJ/kg，国外先进水平可达27212930 kJ/kg。单位熟料热耗依国内外预分解窑生产现状，热耗取3330 kJ/kg熟料。1.2 配料计算配料计算的基本原则：(1)烧出的熟料应具有较高的强度和良好的物理化学性能；(2)配制的生料易于粉磨和烧成；(3)生产过程中易于控制、管理，便于生产操作，能结合工厂生产条件、经济，合理地使用矿山资源。生料配料计算方法很多，有烧矢量法、碳酸钙滴定法、尝试误差法、递减试凑法、代数法、图解法等。本次毕业设计选用递减试凑法。已知原、燃料的有关分析数据如上表所示，假设用预分解窑以五种原料配合进行生产，要求熟料的三个率值为：KH=0.88、SM=2.5、IM=1.6、L=20%25%，单位熟料热耗为3330 kJ/kg熟料。1.2.1 计算煤灰掺入量=（333020.57100）/（10025500）=2.69%式中:GA熟料中煤灰掺入量(%)；q 单位熟料热耗(kJ/kg熟料)；Qnet.ad煤的空气干燥基热值(kJ/kg煤)；Aad煤的空气干燥基灰分含量(%)；S 煤灰沉落率(%)，一般S=100%。1.2.2 根据熟料设计率值，计算要求的熟料化学成分根据原料成分总和计算，一般97%左右，计算要求熟料的化学成分：设：=97.5 %，则： =3.45%=5.52%=22.42%=66.11%1.2.3 递减试凑法计算干生料的配合比熟料有两部分组成即灼烧生料和煤灰，以100kg熟料为基准 ，递减试凑法计算过程如下表：表2-3 熟料化学成分计算(%)计算步骤SiO2Al2O3Fe2O3CaO其他备注要求熟料组成-2.69kg煤灰22.421.445.520.883.450.1566.110.092.500.10扣除煤灰成分差-129kg石灰20.985.994.641.663.300.7766.0265.532.402.09干石灰石=66.02/50.80%=129.9kg差-21kg粘土14.9914.662.982.942.531.240.490.110.310.74干粘土=14.99/69.79%=21.5kg差-2.7kg铁粉0.330.910.040.121.291.270.380.27-0.430.14干铁粉=1.29/47%=2.74kg差+0.9kg粘土-0.580.63-0.080.130.020.050.110.01-0.570.03干粘土=0.58/69.79%=0.83kg差0.050.050.070.12-0.54据上表可求得煅烧100kg熟料所需各种原料用量为：干石灰石=129kg粘土=21-0.9=20.1kg干铁粉=2.7kg各干原料配合比为：干石灰石=129/(129+20.1+2.7)100%=84.98%干粘土=20.1/(129+20.1+2.7)100%=13.24%铁粉=2.7/(129+20.1+2.7)100%=1.78%1.2.4 核算熟料化学成分与率值表2-4 生料化学成分(%)名称配合比%LossSiO2Al2O3Fe2O3CaO石灰石84.9834.893.941.100.5143.17粘土13.240.689.241.850.780.07铁粉1.780.040.600.080.840.18生料10035.5113.783.032.1343.42灼烧生料-21.374.703.3067.33煤灰掺入量GA=2.69%，则灼烧生料配合比为100%-2.69%=97.31%。按此计算熟料的化学成分，如下表所示。表2-5 熟料化学成分(%)名称配合比%SiO2Al2O3Fe2O3CaO灼烧生料97.3120.804.573.2165.52煤灰2.691.440.880.150.09熟料10022.245.453.3665.61则熟料率值计算如下：=0.89=2.52=1.62所得结果与要求值十分接近，可按此配料进行生产。考虑到生产波动，熟料率值可定为：KH=0.88、SM=2.5、IM=1.6。按上述计算结果，干燥原料配合比为:石灰石85%，铁粉1.8%，粘土13.2%。计算熟料矿物组成：C3S=3.8(3KH2)SiO2=3.8(30.882)22.24=54.09(%)C2S=8.6(1KH)SiO2=8.6(10.88)22.24=22.95(%)C3A=2.65(Al2O30.64Fe2O3)=2.65(5.450.643.36)=8.74(%)C4AF=3.04Fe2O3=3.043.36=10.21(%)C3S+C2S=54.09+22.95=77.04(%)C3A+ C4AF=8.74+10.21=18.95(%)液相量：1338 L=6.1Fe2O3=6.13.36=20.50(%)1450 L=3 Al2O3+2.25 Fe2O3+MgO+R2O=35.45+2.253.36=23.91(%)上述计算基本符合熟料中C3S和C2S的理论含量约占77%，C3A和C4AF的理论含量约占19%；预分解窑液相量20%25%范围。1.2.5 计算湿原料的配合比原料水分：石灰石0.8%、粘土10%、铁粉4%。则湿原料的质量配合比：湿石灰石=85/(100-0.8)=84.32%湿粘土=13.2/(100-10)=11.88%湿铁粉=1.8/(100-4)=1.73%将质量比换算为百分比：湿石灰石=84.32/97.93=86.10%湿粘土=11.88/97.93=12.13%湿铁粉=1.73/97.93=1.77%第2 讲 物料平衡通过物料平衡可计算得到各种原料、燃料、材料的需要量以及从原料进厂直至成品出厂，各工序所需处理的物料量，依据这些数据可以进一步确定工厂的物料运输量、工艺设备选型以及堆场、储库等设施的规模，因此，物料平衡计算是主机平衡与储库平衡计算的基础和依据。2.1 回转窑尺寸的计算方法与规格的确定确定回转窑规格的大体步骤如下：先根据设计产量用经验公式初步计算，将初步计算结果与目前生产中同类型窑比较并作出适当调整，再用窑内风速等有关指标来核实。20世纪80年代以来，国内有些学者根据当时生产上的一些统计数据，利用统计学上的回归分析方法提出了日前国内预分解窑(NSP)产量的一些经验公式，如下表所示。表3-1 近期国内对NSP窑产量的一些统计公式5序号提出单位(学者)公式相关系数备注1南京工业大学李昌勇 刘龙0.99955适用范围：D=3.756.2mG=200012000t/d20.9996730.999374中国天津水泥工业设计研究院陶从喜0.9671适用范围：D=3.26mL=40105mG1000t/d50.96846-7-注：该表内的公式中，G为NSP窑的产量，对于序号13中的统计公式，G的单位为t/h；但对于其它统计公式，G的单位为t/d。L回转窑的长度；Di，D分别为回转窑的有效内径和筒体内径，D= Di+2，为回转窑的耐火材料厚度，一般为200mm。利用表中的经验公式，再选择合理的长径比L/D(预分解窑的L/D为1020)，就可以计算出回转窑的有效内径、筒体内径以及长度。表3-2 回转窑的有效内径、筒体内径以及长度6序号1/32/34/64/75/65/7Di4.624.674.584.584.644.64D4.985.034.944.945.005.00L76.9467.7075.6880.0071.4175.42根据设计要求窑产量为5000t/d，利用经验公式计算得到回转窑的规格为：直径为5m左右，长度为6880m。根据这个产量参考一些5000t/d水泥厂实际选用窑的规格如下表：表3-3 国内部分5000t/d预分解窑实际选用窑的规格7厂名烟台东源铜陵海螺华新豫鹤同力黄河同力冀东规模(t/d)500050005000500050005000回转窑（m）4.8724.8725.0724.8724.8724.872根据国内部分5000t/d预分解窑实际选用窑规格的实际情况，各主要水泥厂所采用是比较成熟的三支撑4.872m回转窑，本次设计要求为5000t/d熟料的生产线，参照目前国内已经成熟的技术，采用1台三支撑4.872m回转窑。2.2 窑的台时产量标定表3-4 国内部分5000t/d预分解窑的生产能力8厂名华新冀东池州海螺铜陵海螺豫鹤同力黄河同力设计产量（t/d）500050005000500050005000窑设计产量（t/h）208.3208.3208.3208.3208.3208.3窑实际产量（t/h）220224218.8229215208.3目前在标定窑的产量时，设计部门一般提出两个产量指标，其一为保证产量，此产量系指窑投产后，在规定的时间内，在满足规定的热耗与熟料质量的条件下所应生产的熟料量；又同时提出另一比保证产量约高10%13%供配套设计用的产量指标，此产量供全厂进行配套设计用，以保证窑的增产需要。根据国内部分5000t/d预分解窑的实际产量，标定窑的台时产量Qh.1为225t/d。2.3 计算烧成系统的生产能力熟料小时产量: Qh=nQh.1=1225=225t/h熟料日产量: Qd=24 Qh=24225=5400(t/d) 熟料周产量: Qw=168 Qh=168225=37800(t/w)2.4 原、燃、材料消耗定额的计算2.4.1 生料消耗定额1、1t熟料的干生料理论消耗量 =(100-2.69)/(100-35.51)=1.509t/t熟料式中：KT干生料理论消耗量(t/t熟料)；I干生料的烧失量(%)；S煤灰掺入量 (%)。2、1t熟料的干生料消耗量=1.556t/t熟料 式中：K生干生料的消耗定额(t/t熟料)；P生生料的生产损失取()，一般取3%。3、各种干原料消耗定额K原=K生x式中：K原某种干原料的消耗定额(t/t熟料)；x干生料中该原料的配合比(%)。石灰石消耗定额：K1= K生x1=1.55685%=1.322t/t熟料粘土消耗定额： K2= K生x2=1.55613.2%=0.205t/t熟料铁粉消耗定额： K3= K生x3=1.5561.8%=0.028t/t熟料含自然水分时：石灰石消耗额：K1= K1（1000.8）%=1.333（t/t熟料）粘土消耗定额：K2= K2（10010）%=0.228（t/t熟料）铁粉消耗定额：K3= K3（100-4）%=0.029（t/t熟料）2.4.2 干石膏、干混合材消耗定额根据GB1752007，普通硅酸盐水泥中掺活性混合材料时，最大掺量不得超过20%，其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰或不超过水泥质量8%的非活性混合材料来代替。复合硅酸盐水泥中混合材料总掺量按质量百分比计为大于20%且小于或等于50%。水泥中允许用不超过8%的符合JC/T742要求的窑灰代替部分混合材料，掺矿渣时混合材料不得与矿渣硅酸盐水泥重复。混合材的掺加原则：a.符合国家标准规定；b.混合材的掺加量不得在规定范围的边缘；c.在规定的混合材掺加量范围内，尽量提高水泥的强度。混合材的掺加量：表3-5 国标对两种水泥的组分规定普通硅酸盐水泥PO熟料+石膏80，5，20矿渣硅酸盐水泥PS熟料+石膏50，20，50设计要求生产PO42.5R、PS42.5 两种水泥各50%，根据所提供的原材料PO42.5R水泥的混合材选用粉煤灰，粉煤灰的掺量分别为15%，PS42.5的混合材选用矿渣的掺量为25%。按GB1752007规定，普通硅酸盐水泥中的三氧化硫含量不得超过3.5%。由经验公式S=1.181+0.0925C3A+0.614R2O计算得出石膏掺量为6.17%。取水泥生产中当石膏掺加量为6%时，对于石膏SO3含量为:6%37.42%=2.25%3.5%，符合要求可以使用。表3-6 PO42.5R、PS42.5两种水泥中各组分的含量%品种熟料石膏混合材料粉煤灰矿渣PO42.5R79615-PS42.5696-251、干石膏消耗定额式中：Kd干石膏消耗定额(t/t熟料)；d，e分别表示水泥中石膏、混合材料的掺入量(%)。PO42.5R：Kd1=1006/(100-6-15)(100-3)=0.078t/t熟料；PS42.5：Kd2=1006/(100-6-25)(100-3)=0.090t/t熟料；Kd=0.07850%+0.09050%=0.084t/t熟料。2、干混合材料消耗定额Ke干混合材料消耗定额(t/t熟料)；PO42.5R：Ke1=10015 /(100-6-15)(100-3)=0.196t/t熟料；PS42.5：Ke2=10025 /(100-6-25)(100-3)=0.374t/t熟料；表3-7两种品种水泥石膏、混合材料的消耗定额t/t熟料名称PO42.5RPS42.5石膏0.0780.090混合材料粉煤灰0.196-矿渣-0.3743、煤的消耗定额=1003300/25500(100-3)=0.134t/t熟料表3-8 全厂物料平衡表物 料名 称天然水分%生产损失%消耗定额（t/t熟料）物料平衡表（t）干料湿料干料湿料小时日周小时日周石灰石0.811.3221.333297.57138.849972299.97198.250387粘土1010.2050.22846.131107774951.31231.28618铁粉410.0280.0296.3151.21058.46.525156.61096.2生料1.631.5651.59352.1845159157357.8858660102熟料-1-225540037800-矿渣1630.1870.22342.081009.87086.650.181204.28429.4粉煤灰-30.098-22.05529.23704.4-石膏330.0840.08718.9453.63175.219.6469.83288.6水泥-31.369-308.07392.651748.2-原煤530.1340.14130.38729510331.95766.85367.6第3 讲 物料平衡3.1 NSP窑规格的确定3.1.1 NSP窑的直径要求生产能力 2000t/d由经验公式： G=53.5Di3.14其中G(t/d)窑产量，Di为窑筒体有效内径（m） 取窑内耐火砖的厚度=300mm则窑内径D= =3.2+20.3=3.8(m)1.1.2NSP窑的长度 将Di =3.2带入经验公式 ： “鹏飞”回转窑产品系列： 规格（单位：米）3.5m54m3.8m58m4.0m60m4.3m64m4.8m74m5.0m74m5.6m87m初步确定窑的规格为3.8m58m 即D=3.8米 L=58米3.1.2 NSP窑产量的标定根据经验公式，将Di =3.2米，L=58米代入 =8.4913.22.382580.680=2014t/d由于经验公式受数量、地域、工艺、时间限制，以及产量受窑规格、原燃料、操作等影响极大。根据山西灵丘豪洋公司用3.8m58m窑的生产实际（大于2000t/d）确定窑的规格为3.8m58m 3.2 主要热工参数的计算2.1 NSP窑系统物料平衡2.1 NSP窑系统热平衡2.1 NSP窑系统主要热工参数的计算原始资料窑型为4.0m60m带DD型预分解窑。生产品种为普通硅酸盐水泥熟料。物料化学成分见表1-1。燃料元素分析和工业分析及发热量见表3-1及表3-2。 表3-1 物料化学成分 单位：%成分项目烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3其他总和干生料熟料 煤粉35.880013.2722.4851.63.035.5431.792.093.794.1644.6866.833.620.290.590.680.160.052.200.600.725.59100.00100.00100.00 表3-2 燃料元素分析 单位：% CyHySyNyOyAyWy60.103.960.350.977.9125.711.00表3-3 工业分析及发热量 单位：% AyVyFCyWyQyDW/ (kJ/kg)25712836449310023614温度。 a.入预热器生料温度：50。b.入窑回灰温度：50。c.入窑一次空气温度：30。d. 入窑二次空气温度：950。e.环境温度：30。f.入窑、分解炉燃料温度：60。g. .入分解炉二次空气温度：740。h.熟料出窑温度：1360。i.废气预热器温度：340。j.飞灰出预热器温度：300。入窑风量比（%）。一次空气（K1）：二次空气（K2）：窑头漏风（K3）=15：80：5。燃料比（%）。 回转窑（Ky）：分解炉（KF）=40：60。出预热器飞灰量：0.1kg/kg熟料。出预热器飞灰烧失量：35.20%。各处过剩空气系数。窑尾：y=1.05;分解炉混合室出口：L=1.15；预热器出口:f=1.40。其中,预热器漏风量占理论空气量的比例K4=0.16。分解炉及窑尾漏风(包括分解一次空气量)占分解炉用燃料理论空气量的比例K5=0.05。电收尘和增湿塔综合收尘效率为99.6%。熟料的成熟:1736.9kJ/kg熟料。系统表面散热损失: 460kJ/kg熟料。生料水分:0.2%。窑的产量2000t/日(或83.3t/h)。解 物料平衡与热量平衡计算步骤如下。基准：1kg熟料，温度：0；范围：回转窑+分解炉+预热器系统。根据确定的基准和范围，绘制物料平衡图（图1）、热量平衡图（图2）。物料平衡计算如下（1） 收入项目燃料总消量mr（kg/kg） 其中，窑头燃料量myr=kymr,分解炉燃料量mFr=kFmr。生料消耗量、入预热器物料量a. 干生料理论消耗量 mgsl=式中 a燃料灰分掺入量，100%。b. 出电收尘飞损量及回灰量 /0.10 kg/kgmyh=mfhmFh=0.100.0004=0.0996/c. 考虑飞损后干生料实际消耗量 /d. 考虑飞损后生料实际消耗量 /e. 入预热器物料量 入预热器物料量= /入窑系统空气量a. 燃料燃烧理论空气量 （标准状态） /煤b. 入窑实际干空气量 /kg（标准状态） /其中，入窑一次空气量、二次空气量及漏风量分别为 c. 分解炉从冷却机抽空气量 出分解炉混合室过剩空气量 /（标准状态） 分解炉燃料燃烧空气量 /（标准状态） 窑尾过剩空气量 /（标准状态） 分解炉及窑尾漏入空气量 /（标准状态）分解炉从冷却机抽空气量 /（标准状态） /d. 漏入空气量 预热器漏入空气量为 /kg(标准状态）窑尾漏入空气总量为 Vlok2=1.293Vlok2=1.513mr全系统漏入空气量为 /kg(标准状态） mlok=1.293Vlok=1.2931.299mr=1.680 / （2）支出项目 熟料：出预热器废气量a. 生料中物理水含量 / /kg(标准状态）b. 生料中化学水含量 / /kg(标准状态）c. 生料分解放CO2出气体量 / (标准状态）d. 燃料燃烧生成理论烟气量 /kg(标准状态） /kg(标准状态） /kg(标准状态） /kg(标准状态） kg/kge. 烟气中过剩空气量 /kg(标准状态）其中，有 /kg(标准状态）/kg(标准状态）f. 总废气量 /kg(标准状态）出预热器飞灰量 热量平衡计算如下。（） 收入项目 燃料燃烧生成热kJ/kg 燃料带入显热 060时熟料平均比热容r1.154kJ/(kg) 生料带入量 050时，水的平均比热容(kg)，干生料平均比热容(kg) 入窑回灰带入热量 050时,回灰平均比热容(/kg) 空气带入热量a. 入窑一次空气带入热量 030时,空气平均比热容/kg)b. 入窑二次空气带入热量 0950时,空气平均比热容/kg)c. 入分解炉二次空气带入热量 kJ/kg 0740时,空气平均比热容/kg)d. 系统漏风带入热量 kJ/kg 030时,空气平均比热容/(kg)总收入热量 =mr kJ/kg(2) 支出项目 熟料形成热 kJ/kg 蒸发生料中水分耗热量 (50时,水的汽化热) 废气带走热量 =+ 0.517mr1.364+0.002mr0.962 kJ/kg0340时,各气体平均比热容(标准状态): ; ; ; ; 出窑熟料带走热量 01360时,熟料平均比热容/kg) 出预热器飞灰带走热量0300时,飞灰平均比热容/kg) 系统表面散热损失支出总热量为=1736.9+（47.60-11.9mr）+193.38+4199.8mr）+1466.1+26.85+460 =3930.8+4187.9 mrkJ/kg (3) 列出收支热量平衡方程式 73.291+3088mr=3930.8+4187.9mr求得 mr=0.1445kg/kg 即烧成1熟料需要消耗0.1445燃料。求得燃料消耗量后，即可列出物料平衡（见表1-4）和热量平衡表（见表1-5）。 表1-4物料平衡表 单位：kg/kg熟料 收入项目数量%支出项目数量%燃料消耗量0.1454.45熟料量129.69入预热器生料量1.60549.28出预热器飞灰量0.1002.97入窑实际干空气量0. 48314.83出预热器废气量分解炉抽空气量0.80524.72生料中物理水量0.0030.09窑尾系统漏入空气量0.2196.72生料中化学水量0.0160.48生料分解CO2量0.53115.77燃料燃烧理论烟气量1.25837.35烟气中过剩空气量0.46013.65合计3.257100.00合计3.368100.00 表1-5热量平衡表 单位：kJ/kg熟料收入项目数量%支出项目数量%燃料燃烧热3412.275.23熟料形成热1736.938.29燃料显热10.00.22蒸发生料水分耗热45.91.01生料带入热66.51.47废气带出热量800.317.65回灰带入热4.20.09熟料带出热量1466.132.32入窑一次空气带入热2.20.05回灰带入热量26.90.59入窑二次空气带入热398.48.78系统散热损失460.010.14入分解炉空气带入热634.614.00系统总漏风带入热7.30.16合计4535.4100.00合计4636.1100.00主要热工参数计算：（） 熟料单位烧成热耗为 QrR=mrQnet，ar=236140.1445=3412.2kJ/kg （） 熟料烧成热效率为（） 窑的发热能力为Qyr=MyrQnet，ar=KymrGQnet，ar=0.40.144588.310323614 =11.37107kJ/h （） 燃烧带衬砖断面热负荷为 QA= kJ/（m2 结语本书是在掌握新型干法水泥生产技术基本知识的基础上，查阅相关资料，完成了对NSP窑规格的确定和主要热工参数的计算，使我们更加牢固了对基础知识的掌握，并获得一定的应用技能。参考文献1.李海涛主编 新型干法水泥生产技术与设备 北京 化学工业出版社 20052.胡道和主编 水泥工业热工设备 武汉 武汉工业出版社 19923.陈全德主编 新型干法水泥技术原理与应用 北京 中国建材工业出版社 20044.韩梅祥主编 水泥工业热工设备与热工测量武汉 武汉工业出版社 1990本科毕业设计教案（三大平衡计算）李建伟材料科学与工程系无机非金属材料专业教研室