产品开发程序APQP.doc

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成都天兴仪表股份有限公司程序文件
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产品质量先期策划/开发程序（APQP）
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产品质量先期策划/开发程序（APQP）

1 目的
使公司的产品设计开发、生产准备工作有序和顺利进行，确保产品质量，满足顾客和相关法规要求。
2 范围
本程序适用于公司研制产品、A类产品的产品和过程开发。B、C类产品参照本程序或按客户要求执行。
3 术语和定义
3.1 研制产品:除现行产品以外的新产品或现行产品中主要功能部件在原理、结构上有重大突破且首次采用的产品。
3.2 A 类产品：为现行产品基础上主要功能部件变化或辅助功能首次采用，壳体无样品而需三维造型设计的产品。
3.3 B类产品：为现行产品基础上增加辅助功能，壳体等复杂外观件要开模，技术要求高，需改进提高零部件性能的产品。
3.4 C类产品：为现行产品基础上，面板、线缆等次功能零件改变的产品。
3.5 选型产品：公司已有的产品，提供多种款式供客户选择。
4 职责和权限
4.1 营销部门、外经部负责收集和传递市场需求信息，负责送样并跟踪反馈送样结果。
4.2 APQP小组负责产品质量的先期策划及产品和过程的开发设计工作。
4.2 技术部门负责组织对信息进行评审，确立开发项目，分解下达设计任务并开发设计。
4.3 财务部门负责对新产品进行经济分析，提出目标成本预算，指导设计。
4.4 总经理办公室负责开发人员资质认定和配备；负责工业工程的分析研究工作。
4.5 生产管理部门负责下达生产计划及生产组织协调；负责设备/仪器的归口管理；并协助作好过程能力分析研究和测量系统分析研究工作。
4.6 品质管理部门负责产品出厂鉴定及过程质量控制；负责组织过程能力分析研究和测量系统分析研究工作。
4.7 各生产单位负责按生产计划生产，并协助作好过程能力分析研究和测量系统分析研究工作。
5 流程

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权责
输入
流程
客户关心事项
输出
营销部门
外经部
技术部门
市场调查
顾客规范
顾客反馈
维修记录
法律、法规
顾客需求

市场前景
竞争对手
成本和风险
《新产品开发信息表》
《市场调研报告》
技术部门
生产管理部门
财务部门
品质管理部门
营销部门
《新产品开发信息表》
《市场调研报告》
结案

评审立项
再研究
NG N
开发能力
生产能力
成本价格
进度要求
《新产品开发信息表》（有评审意见的）、《设计任务书》

技术部门
总经理办公室

《市场调研报告》、《新产品开发信息表》（有评审意见的）、《设计任务书》

开发需求会议
Y

人员资质能力
人力资源数量

APQP小组成员名单
APQP小组组长/项目负责人

APQP小组
《新产品开发信息表》（有评审意见的）
《市场调研报告》
APQP小组成员名单
APQP小组组长/项目负责人
APQP小组会议

明确小组成员的作用和职责，
确定顾客的要求，理解顾客的期望，确定成本、进度和限制条件，对产品的设计、性能要求和制造过程进行分析评价
《产品功能展开图》、《产品关键特性/特殊特性清单》、《初始材料清单》、《APQP小组组织图》、
《初始过程流程图》

APQP小组组长/项目负责人

《设计任务书》
《新产品开发信息表》（有评审意见的）

开发计划

进度、要求节点是否明确，责任是否落实
《APQP开发计划》

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权责
输入
流程
客户关心事项
输出
技术部门
APQP小组
《APQP开发计划》
《初始过程流程图》
《设计任务书》
《产品关键特性/特殊特性清单》
《初始材料清单》
开发/设计

设计资料的成套性、完整性和正确性
产品图样、
《设计失效模式和后果分析》（DFMEA）
《材料规范》
新工装/设备和设施的要求、
产品检验/试验规范
样件《控制计划》
量具/试验设备要求、产品和过程特殊特性、
图样和规范更改
技术部门
APQP小组
生产单位
采购部门
品质管理部门
营销部门

产品图样、《设计失效模式和后果分析》（DFMEA）
材料规范、新工装/设备和设施的要求、产品检验、试验规范、样件《控制计划》、量具/试验设备要求、产品和过程特殊特性、图样和规范更改

样件试制/验证

是否满足设计要求
是否合格
样件
《检测/试验报告》、《样件确认报告》（客户）

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权责
输入
流程
客户关心事项
输出

技术部门
APQP小组

产品图样、《设计失效模式和后果分析》（DFMEA）
材料规范、新工装/设备和设施的要求、产品检验、试验规范、样件《控制计划》、量具/试验设备要求、产品和过程特殊特性、图样和规范更改、样件、
《检测/ 试验报告》、《样件确认报告》（客户）

设计确认

N

Y

是否满足顾客要求（包含预期要求）
小组可行性承诺
技术部门
APQP小组
生产单位
生产管理部门
品质管理部门
总经理办公室

产品图样、《设计失效模式和后果分析》（DFMEA）
材料规范、新工装/设备和设施的要求、产品检验、试验规范、样件《控制计划》、量具/试验设备要求、产品和过程特殊特性、图样和规范更改、小组可行性承诺
过程设计

可行性
合理性
《过程流程图》、《过程失效模式及后果分析》、《生产场地平面布置图》
试生产《控制计划》、《测量系统分析计划》
《初始过程能力分析计划》、工艺规程、工装图样、包装图样/包装规范
检验、试验规范、工业工程

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权责
输入
流程
客户关心事项
输出

技术部门
APQP小组
品质管理部门
生产管理部门
生产单位
采购部门

《过程流程图》、《过程失效模式及后果分析》、《生产场地平面布置图》、试生产《控制计划》、《测量系统分析计划》《初始过程能力分析计划》、工艺规程、工装图样、包装图样/包装规范、检验/试验规范

试生产/过程确认

N

Y
工艺、工装的合理性
工装样件的符合性
工艺流程及平面布置的合理性
批量生产能力
质量保证能力

初始过程能力研究、测量系统评价、生产确认试验、包装评价、生产件批准资料准备、量产《控制计划》、《产品质量总结和认定》
技术部门
APQP小组
营销部门
生产件批准资料
PPAP

完整性、成套性
《零件提交保证书》
各生产单位
采购部门
营销部门
品质管理部门
以上过程资料
量产/顾客回馈

顾客要求
交货与服务
顾客满意
6 内容及要求
6.1 计划和确定项目
6.1.1 顾客需求
营销部门、技术部门通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告以及顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的想法和公司的实际情况，书面提出《新产品开发信息表》，研制产品应同时提交《市场调研报告》。
6.1.2 评审立项
6.1.2.1 技术部门负责组织财务部门、品质管理部门、生产管理部门、营销部门对《新产品开发信息表》进行评审立项。研制产品、A类产品应召开评审会，并经公司领导批准；B、C类产品可不召开评审会，经财务部门进行成本价格认可后由技术部门审批即可。评审应包括以下方面的内容：
a) 市场预测分析；
b) 产品技术水平；
c) 新产品结构的复杂性和原产品的异同性；

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d) 产品零件的加工工艺性；
e) 新材料、新工艺的可操作性；
f) 生产能力、质量保证能力、时间进度要求等。
6.1.2.2 营销部门应对产品市场前景、目标顾客的要求、竞争者情况的真实性、准确性负责；品质管理部门应对同类产品的保修记录和质量信息的全面评估，对该评审产品的质量保证能力负责；技术部门应对行业要求及法规、同类产品的领先水平及技术开发保障能力负责；生产管理部门应对产品制造过程可行性负责；财务部门应对产品的成本价格和经济性负责。
6.1.2.3 若评审认为部分要求不能达到顾客的要求时，由营销部门或技术部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新提交评审。
6.1.2.4若评审认为新产品开发无法达到或满足顾客的要求时，也应由营销部门及时通知顾客，放弃该产品的开发。
6.1.2.5 若评审认为可以开发，由技术部门下达新产品开发《设计任务书》。
6.1.3 开发需求会议
技术部门组织召开产品需求会议，成立跨功能的产品质量先期策划小组（APQP小组）。APQP小组成员由技术部门、品质管理部门、营销部门、各生产单位、采购部门、总经理办公室等单位的领导和技术人员组成，顾客、顾客代表和供应商也可参加；同时应明确职责分工。
6.1.4 APQP小组会议
6.1.4.1 APQP小组会议包括如下内容：
a) 选出小组组长（或项目负责人）；
b) 明确小组各成员的作用和职责；
c) 确定顾客的要求；
d) 理解顾客的期望；
e) 确定成本、进度和必须考虑的限制条件；
f) 确定需要来自顾客的帮助；
g) 对产品的设计、性能要求和制造过程进行可行性评价；
6.1.4.2 APQP小组会议需要输出如下文件：
a) APQP小组组织图；
b) 产品功能展开图；
c) 产品关键特性/特殊特性清单；
d) 初始材料清单；
e) 初始过程流程图。
6.1.4.3 APQP小组会议应有记录（包括本次会议未能解决的问题），每项措施应落实到责任部门和人员。详细工作程序见APQP参考手册。
6.1.5 开发计划
APQP小组组长根据《设计任务书》及APQP小组会议内容编制《APQP开发计划》，明确各时间节点。

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6.2 开发/设计
6.2.1 设计输入资料依据《设计任务书》，包括设计目标、产品寿命、可靠性、耐久性和可维修性等方面的目标，以及政府环保与安全法规方面的要求。同时设计输入还包括合同评审时的评审结果。
6.2.2 设计过程中使用到的技术包括：
a) 几何尺寸和公差（GD&T）；
b) 制造设计（DFM）和装配设计（DFA）；
c) 试验设计（DOE）；
d) 设计失效模式及后果分析（DFMEA）；
e) 计算机辅助设计（CAD）；
f) 可靠性设计；
g) 价值工程(VE)。
6.2.3 设计输出包括：
a) 产品图样；
b) 设计失效模式及后果分析；
c) 产品检验/试验规范；
d) 材料规范；
e) 样件《控制计划》；
f) 新工装/设备和设施的要求；
g) 产品和过程的特殊特性；
h) 量具/试验设备要求；
i) 图样和规范更改。
6.2.4 APQP小组应确定产品和过程特殊特性，编制《关键特性/特殊特性清单》。
6.2.5 技术部门需完成《设计失效模式及后果分析》（DFMEA），APQP小组用《设计FMEA检查表》检查设计失效模式分析的完整性。
6.2.6 APQP小组需完成样件《控制计划》，并用《控制计划检查表》检查控制计划的完整性；完成《新设备、工装和设施要求》和《量具/试验设备要求》并用《新设备、工装和试验设备检查表》进行检查。
6.1.7 技术部门完成所有产品图样、材料规范、产品检验/试验规范及相关图样和规范更改并用《设计信息检查表》进行检查。
6.1.8 所有资料完成后应按《图样 技术文件签署职责规定》审签后实施。
6.3 样件试制/验证
6.3.1 样件试制的图纸资料由技术文件控制中心按《图样 技术文件资料管理办法》分发给相关部门。
6.3.2 采购部门、生产管理部门按《新设备、工装和设施要求》、《量具/试验设备要求》和相关技术文件进行采购和内、外委托加工。
6.3.3 技术部门、APQP小组、各生产单位负责样件的试制。

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6.3.4 技术部门和品质管理部门负责样件的验收和确认，验收应包含所有设计要求，包括所有尺寸和材料、性能试验，对于样件的检验除按《检验/试验规范》执行外，还应执行顾客要求的试验项目（如果有）。
6.3.5 试制过程中，图纸和技术资料的更改按《设计变更程序》执行。
6.3.6 样件完成并经内部确认后，营销部门应将样件送顾客试装，并获取《样件确认报告》或改进信息。
6.4 设计确认
6.4.1 技术部门、APQP小组应根据样件试制/验证情况评定产品设计的合理性和产品能否达到顾客接受的价格、标准、时间、数量、装配、试验、包装和交货。
6.4.2 APQP小组对所规定的新产品的功能、结构、尺寸、技术参数等方面的设计要求进行评价，并用《设计信息检查表》进一步检查设计过程是否满足了顾客要求，同时填写《小组可行性承诺》。
6.5 过程设计
6.5.1 设计确认通过后，进入过程设计阶段，开发/设计的所有输出作为过程设计的输入。过程设计应完成如下工作：
a) 过程流程图；
b) 过程失效模式及后果分析；
c) 检验/试验规范；
d) 生产场地平面布置图；
e) 试生产《控制计划》；
f) 初始过程能力分析计划；
g) 测量系统分析计划；
h)工艺规程、工装图样；
i) 包装图样/包装规范。
6.5.2 技术部门、APQP小组负责组织编制/设计《过程流程图》、《过程失效模式及后果分析》、《生产场地平面布置图》、《工艺规程》、工装图样、包装图样/包装规范，试生产《控制计划》。
6.5.3 APQP小组用《过程流程图检查表》、《过程失效模式分析检查表》、《生产场地平面布置图检查表》、《控制计划检查表》进行相应工作的评价。
6.5.4 品质管理部门负责组织制定检验/试验规范、《产品MSA研究计划》、《初始过程能力分析计划》。
6.5.5 总经理办公室负责工业工程的研究和制定工作。
6.5.6 生产管理部门负责作好试生产前期的准备工作，包括设备、厂房、生产线等《生产场地平面布置图》所要求的内容。
6.5.7 采购部门负责试生产所需的零、部件材料的采购和外协加工准备和实施工作。
6.5.8 有关过程设计的详细要求按《过程设计和开发程序》执行。
6.6 试生产/过程确认

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6.6.1 试生产开始前，由生产管理部门召集技术部门、APQP小组、品质管理部门、采购部门和各生产单位参加的试生产会议，明确试制技术、质量、工艺过程等要点。
6.6.2 试生产是采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行的。试生产的数量由顾客确定，顾客没有要求时，按不小于300只/台的计划实施。
6.6.3 试生产过程中由APQP小组用试生产《控制计划》跟踪解决生产过程中存在的技术、质量问题。
6.6.4 品质管理部门负责组织进行《初始过程能力研究》和测量系统评价，监控过程能力是否正常满足试生产要求，并适时采取措施进行过程调整与改善。
6.6.5 试生产产品的检验/试验由品质管理部门按《检验/试验规范》进行，并同时满足《生产件批准程序》的相关要求。
6.6.6 试生产过程中的变更按《设计变更程序》执行。
6.6.7小批试制结束后，技术部门组织APQP小组成员对新产品进行产品总结评定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、安全可靠性、工艺可行性、维修方便性和经济性；同时进行包装评价，由APQP小组填写《产品质量总结和认定》，全面评价是否满足顾客要求。
6.6.8 总结评定结束后，由APQP小组改进完成量产《控制计划》。
6.7 PPAP/生产件批准
6.7.1 APQP小组收集汇总需要提交生产件批准的相关资料，同时填写《零件提交保证书》一并交营销部门。
6.7.2 营销部门负责生产件批准资料的提交及提交过程中内外沟通协调工作。
6.7.3 有关生产件批准的详细要求按《生产件批准程序》执行。
6.8 量产/顾客回馈
6.18.1 批量生产过程中，品质管理部门依据量产的《控制计划》进行必要的检验与控制，并组织跟踪验证特殊特性的过程能力。
6.8.2 营销部门、品质管理部门对顾客的满意度、产品过程能力进行追踪和评价，不断总结经验，以达到持续性改进的目的。
7 相关支持性文件
7.1 相关文件
《潜在失效模式分析程序》
《设计变更程序》
《过程设计/开发程序》
《生产件批准程序》
《控制计划程序》
《图样 技术文件资料管理办法》
《图样 技术文件签署职责规定》
7.2 使用表单
《新产品开发信息表》
《设计任务书》

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《APQP开发计划表》
《产品关键特性/主要特性清单》
《DFMEA分析表》
《设计失效模式分析检查表》
《过程流程图检查表》
《过程失效模式分析检查表》
《生产场地平面布置图检查表》
《控制计划检查表》
《小组可行性承诺》
《产品质量总结和认定》
《零件提交保证书》

新产品开发信息表
编号： 信息员（姓名、电话）： 审核： 年 月 日
主机厂名称
产品名称及型号
送样数量
送样时间
预测售价
（不含税）

市场前景及开发风险分析（应包括主机厂年纲、售价/只、配套厂家及占有率等内容）：

与主机厂合作日程计划：
送样日期 判定OK日期 小批量日期 量产日期

预测时间（信息员填写）：

确认时间（技术中心填写）：
主要技术要求（有图纸或样机应在此说明）：

技术中心组织评审：
成本（不含税）（财务部 ）：
开发能力及主要工作量：

开发进度及送样评审时间：

产 品 类 别: 研制类 A类 B类 C类

结论（是否开发）: 是 否
公司审批意见：

签字： 年 月 日
传 递 信 息 单 位

接 收 信 息 单 位

传递人签字（年月日）

接收人签字（年月日）

注：1研制产品、A类产品需召开评审会并经公司级审批，B、C类产品可不召开评审会,经财务部门核定成本签字后，由技术中心直接审批即可。 表头审核由信息传递部门领导签字。
2信息传递流程：营销、外经 财务部 技术中心 营销、外经
3信息编号：由营销、外经编号。构成为：信息单位简称—年号—流水号 营销部简称为“YX”，外经部简称为“WJ”。如：营销部2003年传递的第一个开发信息编号为：YX-2003-1。
4营销、外经为信息闭环的归口管理单位。
5 本表一式二份，一份存信息发布单位，一份存技术中心，保存期两年。
设计任务书
任务书编号： 计划号： 产品类型：研制产品□
A类新品 □ B类新品 □ C类新品 □ 选型 □
产品名称： 产品代号： 送样次数：
主机厂： 信息来源： 送样数量： 留样数量：
技术要求：

试验项目：振动试验□耐久试验□其它试验：
工作进度：
技术标准下发时间： 标准实发时间：
作业计划下发时间： 零部件完成时间：
计划送样时间： 实际完成时间：
项目负责人： 参与人： 考核结果；

编制： 审核： 批准: