GMP质量监控要点.doc

GMP日常监控要点
一、 卫生清洁：
1. 员工进入生产车间应按要求进行清洁与消毒。
2. 员工进入生产车间应按要求进行着装。
3. 洁净生产区应定期进行空气消毒，消毒液每月更换一次，以防止微生物产生耐药性。
4. 洁净生产区应定期进行尘埃粒子、沉降菌、浮游菌的检测，以确保洁净生产区符合规定要求。
5. 人流物流通道应分开，员工不得从物流通道进出。
6. 员工不得蓄胡子、长发、长指甲，不得佩戴饰物进入洁净区，不得化妆。
7. 员工的工作服应按规定期限清洗。
8. 应对员工的手，容器具等作清洁验证或检查。
二、 生产操作：
1. 生产进行前必须有生产部门开具的生产指令单，生产指令单是进行生产的许可证，生产指令单应由双人进行复核。
2. 可拆除外包装的物料进入洁净室应拆除外包装，不可拆除外包装的物料应进行相应的清洁后方可进入洁净室。
3. 配料必须依据生产指令单进行并有双人复核。
4. 生产操作时应按规定的工艺参数（如温度、时间、压力、PH值、投料比等）进行生产控制，随时观察工艺参数的变化并及时进行调整。不合格品不得流入下道工序。
5. 传递窗或作业岗位的门在非作业时应当关闭。
6. 应按规定频次对半成品进行检验（如重量、装量、数量、气密性、硬度、外观等）的行为（铝塑岗位未检出“空泡”，装瓶岗位未检出“空瓶”属此项规定）。
7. 应对成品进行外观检测（如：灯检、内包检查、QA人员的抽样检查）。
8. 外包装车间必须凭外包装指令单进行成品包装，物料仓库必须凭外包装指令单发放标签、说明书等。生产过程中应注意发放数=使用数+损耗数+剩余数的平衡。残损标签的销毁应有记录，剩余标签应退回。与生产产品无关的标签、说明书等包装材料不得在生产现场出现。同一生产现场不得包装两种不同的产品。包装完的产品应进入待检区并有明显的状态标识，未经检验合格不得进入合格品区：一经判定为不合格，应立即转入不合格品区。
9. 合格产品的放行应有成品放行审核单、合格成品检验报告书。产品销售应有详细记录，必要时可把产品全部追回。
10. 仓库物料应分区存放。（待检-黄、合格-绿、不合格-红）。物料应有明显状态标识，应有取样证、合格证，取样证的数量应符合取样规则规定的数量。合格物料每件均应有合格证；不合格物料每件均应有不合格证。
11. 与生产无关的物品不得在生产现场出现。
三、 标识：
1. 领用的物料的应有状态标识，无状态标识或状态标识不明者不得使用。
2. 生产前应对所用物料进行核验是否符合规定的行为（混批属于本项规定）。
3. 操作过程中无状态标识或状态标识不符合规定（含设备与物料）的行为。
4. 进出物料状态标识不清的行为（品名、批号、生产日期、规格）。
5. 不合格品未按有关要求进行放置、标识与处理的行为。
6. 所有物料管道均应有物料名称、物料走向等标识。
7. 标识包括：生产状况标志（品名、批号、数量）物料状态标志（待检、合格、不合格）、设备运行状态标志（完好待用、完好运行、完好停用、待修、检修中）、卫生状态标志（已清洁、待清洁）。
四、 清场：
1. 生产器具不按有关要求进行清洁、消毒与放置的行为。
2. 不按有关规定对岗位进行清场或清洁的行为（含作业区和包干区）。
3. 设备未彻底清洁的行为。
4. 生产用具、清洁用具应归位放置，两者应严格区分。清洁用具应注意：擦拭直接接触物料的设备表面的毛巾应和擦拭非直接接触物料的设备表面的毛巾严格区分。
五、 记录：
1. 岗位作业时应及时作记录。
2. 批生产记录不符合规定的行为（原数据任意涂改不签名、内容不真实、数据不完整）。
3. 每批生产记录均应有物料平衡分析（实际产量/理论产量=物料平衡，应考虑可允许的正常偏差）。
4. 批生产记录应及时收编，生产部门审核完毕后应移交质量部门审核后归档。
六、 不符合项分析：
1. 不合格品应按不合格品的处理程序处理（申请单、检验报告单、处理记录）。
2. 出现不合格品应进行原因分析，并采取纠正措施。
3. 管理部门提出的整改措施应跟踪落实并有记录。
各车间监控要点：
小容量注射剂车间监控要点

一、开工前检查
一般区、洁净区生产现场开工前检查
1检查操作间设备、容器具应清洁,没有与生产无关的物料、文件、清场彻底,有“清场合格证”。
2设备完好，有设备完好状态标识。
3计量器具有校验合格证。
4操作者工装、个人卫生符合洁净级别卫生要求。
5操作间温湿度、压差符合要求，洁净度按定周期监测，并下报告。
6生产指令无误，配料单与生产指令相符，批空白记录齐全。
7物料有检验合格报告书、物料外观、性状符合规定，品名、批号、规格、数量应与限额领料单相符。
8物料外包装完好、清洁，有状态标记，码放整齐。
9 以上各项检查应符合要求，现场监控员允许生产，填写时间并签名。
二、 生产过程监控
工 序
质量控制点
质量控制项目
监测频次
制水
纯化水
电导率
二级淡水出水口
1次/天
电导率
总回水
注射用水
电导率、PH值
多效蒸馏水机出水口
1次/天
电导率、PH值
总回水
循环回水温度＞70℃
洗瓶
水温、水压、压缩空气压力
水温50～60℃；注射用水压力0.15－0.2MPa；压缩空气压力0.1－0.3MPa。
1次/班
过滤后注射用水可见异物
100ml白点不超过3个，无其它可见异物。
安瓿洁净度
生产前抽检60支，可见异物不合格率≤5％。洗瓶过程中岗位操作人员每2小时检查安瓿的洁净度，取20支灯检，不合格安瓿不得超过一支。
干燥灭菌的温度、时间
300℃运行时间不少于5分钟，打印记录完整
灭菌后清洁安瓿有效时限
在百级保护下存放不超过4小时
配液
称量、计算
1、按工艺处方投料，计算、称量应复核。2、核对原辅料品名、规格、批号、数量、检验报告书等；3、称量独立复核
1次/批
性状
检查性状应符合标准规定；
含量、PH值、定容
PH、含量应符合各品种内控质量标准要求；定容准确并复核。
配制时限控制
不超过3小时。
1次/批
终端过滤器
生产前和生产结束后做完整性试验
1次/批
灌封
烘干灭菌后的安瓿
清洁与干燥程度
1次/批
药液可见异物
灌装前及灌装过程中检查可见异物：抽查60支不合格品应不超过2支。灌封过程中岗位操作人员每小时检查一次。
2次/批
装量内控标准
2ml：2.05-2.15；5ml：5.1-5.3ml；10ml：10.2-10.4ml
1次/1小时
封口质量
顶端圆整光滑，无尖头、泡头、炭化等。
灌封时限控制
配制到灌装结束不超过10小时
1次/批
药液微生物的控制
≤1CFU/100ml
按品种每年前三批；生产时每周至少检一批。特殊品种每批一次。
环境控制
QC人员按规定对灌封岗位进行动态悬浮粒子监测；进行沉降菌、浮游菌、表面微生物取样
1次/批
灭菌检漏
灭菌柜
每盘产品标识完整准确、装载方式经过确认
1次/柜
温度、时间
按各品种工艺规定的灭菌温度及时间进行灭菌，打印记录完整
1次/柜
检漏
检漏真空度不低于-80KPa
1次/柜
待灭菌产品放置时间
灌封后半成品4小时内灭菌
1次/批
无菌
每柜在最冷点、最先灌封、最后灌封处取样
1次/柜
灭菌后半成品
外观、清洁度、标识
1次/柜
灯检
可见异物
合格品每支中不允许有可见异物。
每人每盘抽检
装量
装量均一，无明显超量或不足
每人每盘抽检
封口质量
顶端圆整光滑，无尖头、泡头、焦头；
1次/批
内包
标签
生产前核对文字内容正确无误、印字清晰、外观良好、颜色均一
1次/批
贴标
生产前检查批号、有效期是否正确，贴标时检查标签位置适宜；批号正确无误、位置适中、印字清晰。
2次/班
泡罩
成型良好，铝箔热封牢固，切割位置适中，且要无白瓶（无胶标）、缺支、脏物、破碎。
2次/班
外包
生产前核对
1、核对领用包材是否与待包装产品一致，且文字内容与包材样稿相符合。2、核对生产日期、生产批号、有效期、包装日期， 必须保证相一致，且正确。
1次/批
装箱
装箱数量准确、装箱单填写正确，印刷内容正确、清晰。打印批号、流水码的字迹清晰，准确无误。
抽查
生产后复核
说明书、小盒物料平衡100%。
1次/批
大容量注射剂车间监控要点
制水
纯化水
电导率、酸碱度
出水口
1次/ 2小时
酸碱度
总回水
1次/天
注射用水
电导率、PH值、铵盐
出水口
1次/2小时
PH值、铵盐
总回水
1次/天
回水温度＞70℃
总回水
1次/ 2小时
洗瓶
选瓶理瓶
剔除豁口、畸形、裂痕、污染等输液瓶
随时
洗瓶冲水
每一瓶位的冲水能达瓶子底部，且在瓶口中央。
1次/批
过滤后注射用水
可见异物：100ml白点不超过3个，无其它可见异物
1次/ 2小时
洗瓶过程
超声波水温50℃~70℃，注射用水压≥0.15MPa
随时
洗塞
开包装
检查是否有纤维等杂质，是否被污染。
1次/批
水温
水温80℃~90℃
1次/批
洗净后丁基塞
胶塞内无异物。100ml涮洗水无可见异物。
1次/批
洗塞过程
检查可见异物：100ml漂洗水无可见异物
1次/批
胶塞在百级保护下存放时间不超过12小时
1次/批
配制
称量、计算
核对原辅料品名、规格、批号、数量、生产日期、检验报告书等；按工艺处方投料，计算、称量应复核；定容准确并复核。
1次/批
药液
性状、PH、含量符合产品内控标准。
1次/批
时限控制
配制应不超过4小时
1次/批
滤器
生产前和生产结束后做完整性试验
1次/批
灌装
洗后输液瓶
清洁度检查：生产前抽检24瓶，生产中检查2瓶/次，可见异物不合格率≤5％。
每瓶残留水不超过3滴。
1次/2小时
药液可见异物
灌装前及灌装过程中检查可见异物：抽查10瓶应不超过1瓶。
1次/1小时
灌装后半成品
装量：检3瓶以上平均不低于标示量。
1次/30分钟
灌装时限
药液配制到灌装结束在8小时内完成。
1次/批
药液微生物的控制
小于3CFU/100ml
每前三批；连续生产时1批/周
轧盖
铝盖松紧度
用三指法转动，应紧密，应无花边切边等现象
随时
灭菌
灭菌温度、时间
按各品种的灭菌温度、时间进行灭菌，打印记录
1次/柜
待灭菌产品
灌装结束后4小时内灭菌
1次/批
灯检
灯检品
可见异物检查合格。
班长抽查
装量均一，每瓶不少于标示装量
班长抽查
铝盖紧密，应无花边、切边等现象
班长抽查
包装
生产前核对
1核对领用包材是否与待包装产品一致； 文字内容正确无误、印字清晰、外观良好、颜色均一。
2核对生产日期、生产批号、有效期、包装日期， 必须保证相一致，且正确。
1次/批
贴标
贴标时检查标签位置适宜；批号正确无误、位置适中、印字清晰。
班长抽查
装箱
数量、装箱单、合格证
抽查
电子监管码
核对赋码接受、使用、剩余量是否平衡，是否有丢失、遗失。
1次/批
生产后复核
说明书、标签物料平衡
1次/批
中药车间监控要点

工序
质量控制点
质量控制项目
频 次
物料
中药材
品名、数量、性状、外观质量
1次/批
前
处
理
原辅料领入
复核、品名、数量、化验单、应无霉变虫蛀
1次/批
拣选
除去非药用部分及杂质
1次/批
洗药
根据药材的品种不同选择洗涤方法
1次/批
切药
根据不同品种工艺要求切制成不同规格
1次/批
炮制
根据不同品种工艺要求选择合适的炮制方法
1次/批
提
取
浸提
根据不同品种工艺要求控制溶媒使用量、浸泡时间、提取时间、浸提次数温度、压力、
按工艺
随时
放液
放液量应达到80%以上
1次/每罐
提取浓缩
单、双效节能浓缩器
真空度、温度、蒸汽压力
随时
浸膏比重、温度、数量
每批
醇沉
冷藏
醇沉前药液的比重、温度（常温）、数量
要求达到的含醇量、醇沉时间、冷藏温度
每批
水沉
冷藏
水沉药液的比重、温度（常温）、数量、纯化水用量
冷藏温度、冷藏时间
每批
吸附
分离
流速、浓度
洗脱液流速、洗脱液用量、洗脱液的浓度、洗脱液颜色
每批
浓缩
浓缩、冷藏
比重、温度、数量、冷藏时间、交接时间
每批
灭
菌
蒸汽压力灭菌器
复核药味数、检查药材质量、数量
每批
严格控制灭菌时间、温度、压力
收膏
0.5m³真空浓缩罐
真空度、温度、蒸汽压力
每批
干燥粉碎
干燥
浸膏比重、温度、数量
每批
粉碎
根据不同品种工艺要求选择合适的筛底目数
每批
根据不同品种工艺要求查看药粉性状是否符合标准
随时
生产时
工艺卫生
设备、容器具、管线使用前用1%NaOH浸泡,清洗后，用饮用水、纯化水冲洗至中性或直接用纯化水冲洗至中性
使用前
三、生产结束检查
1检查生产现场，清场彻底无上批残余药液或上批产品的成品、中间产品、安瓿、标签、状态卡，管线、容器具应清洗干净。
2 每批物料平衡在规定范围内。
3 中间产品交接单正确无误。
4 检查容器、生产环境应清洁，本次生产的物料文件已清除，符合要求，填写时间并签名。
5在生产同时原始记录填写要符合规定，无提前记或追记。