GMP质量监控要点.doc

GMP日常监控要点一、 卫生清洁：1. 员工进入生产车间应按要求进行清洁与消毒。2. 员工进入生产车间应按要求进行着装。3. 洁净生产区应定期进行空气消毒，消毒液每月更换一次，以防止微生物产生耐药性。4. 洁净生产区应定期进行尘埃粒子、沉降菌、浮游菌的检测，以确保洁净生产区符合规定要求。5. 人流物流通道应分开，员工不得从物流通道进出。6. 员工不得蓄胡子、长发、长指甲，不得佩戴饰物进入洁净区，不得化妆。7. 员工的工作服应按规定期限清洗。8. 应对员工的手，容器具等作清洁验证或检查。二、 生产操作：1. 生产进行前必须有生产部门开具的生产指令单，生产指令单是进行生产的许可证，生产指令单应由双人进行复核。2. 可拆除外包装的物料进入洁净室应拆除外包装，不可拆除外包装的物料应进行相应的清洁后方可进入洁净室。3. 配料必须依据生产指令单进行并有双人复核。4. 生产操作时应按规定的工艺参数（如温度、时间、压力、PH值、投料比等）进行生产控制，随时观察工艺参数的变化并及时进行调整。不合格品不得流入下道工序。5. 传递窗或作业岗位的门在非作业时应当关闭。6. 应按规定频次对半成品进行检验（如重量、装量、数量、气密性、硬度、外观等）的行为（铝塑岗位未检出“空泡”，装瓶岗位未检出“空瓶”属此项规定）。7. 应对成品进行外观检测（如：灯检、内包检查、QA人员的抽样检查）。8. 外包装车间必须凭外包装指令单进行成品包装，物料仓库必须凭外包装指令单发放标签、说明书等。生产过程中应注意发放数=使用数+损耗数+剩余数的平衡。残损标签的销毁应有记录，剩余标签应退回。与生产产品无关的标签、说明书等包装材料不得在生产现场出现。同一生产现场不得包装两种不同的产品。包装完的产品应进入待检区并有明显的状态标识，未经检验合格不得进入合格品区：一经判定为不合格，应立即转入不合格品区。9. 合格产品的放行应有成品放行审核单、合格成品检验报告书。产品销售应有详细记录，必要时可把产品全部追回。10. 仓库物料应分区存放。（待检-黄、合格-绿、不合格-红）。物料应有明显状态标识，应有取样证、合格证，取样证的数量应符合取样规则规定的数量。合格物料每件均应有合格证；不合格物料每件均应有不合格证。11. 与生产无关的物品不得在生产现场出现。三、 标识：1. 领用的物料的应有状态标识，无状态标识或状态标识不明者不得使用。2. 生产前应对所用物料进行核验是否符合规定的行为（混批属于本项规定）。3. 操作过程中无状态标识或状态标识不符合规定（含设备与物料）的行为。4. 进出物料状态标识不清的行为（品名、批号、生产日期、规格）。5. 不合格品未按有关要求进行放置、标识与处理的行为。6. 所有物料管道均应有物料名称、物料走向等标识。7. 标识包括：生产状况标志（品名、批号、数量）物料状态标志（待检、合格、不合格）、设备运行状态标志（完好待用、完好运行、完好停用、待修、检修中）、卫生状态标志（已清洁、待清洁）。四、 清场：1. 生产器具不按有关要求进行清洁、消毒与放置的行为。2. 不按有关规定对岗位进行清场或清洁的行为（含作业区和包干区）。3. 设备未彻底清洁的行为。4. 生产用具、清洁用具应归位放置，两者应严格区分。清洁用具应注意：擦拭直接接触物料的设备表面的毛巾应和擦拭非直接接触物料的设备表面的毛巾严格区分。五、 记录：1. 岗位作业时应及时作记录。2. 批生产记录不符合规定的行为（原数据任意涂改不签名、内容不真实、数据不完整）。3. 每批生产记录均应有物料平衡分析（实际产量/理论产量=物料平衡，应考虑可允许的正常偏差）。4. 批生产记录应及时收编，生产部门审核完毕后应移交质量部门审核后归档。六、 不符合项分析：1. 不合格品应按不合格品的处理程序处理（申请单、检验报告单、处理记录）。2. 出现不合格品应进行原因分析，并采取纠正措施。3. 管理部门提出的整改措施应跟踪落实并有记录。各车间监控要点：小容量注射剂车间监控要点 一、开工前检查一般区、洁净区生产现场开工前检查1检查操作间设备、容器具应清洁,没有与生产无关的物料、文件、清场彻底,有“清场合格证”。2设备完好，有设备完好状态标识。3计量器具有校验合格证。4操作者工装、个人卫生符合洁净级别卫生要求。5操作间温湿度、压差符合要求，洁净度按定周期监测，并下报告。6生产指令无误，配料单与生产指令相符，批空白记录齐全。7物料有检验合格报告书、物料外观、性状符合规定，品名、批号、规格、数量应与限额领料单相符。 8物料外包装完好、清洁，有状态标记，码放整齐。9 以上各项检查应符合要求，现场监控员允许生产，填写时间并签名。二、 生产过程监控工 序质量控制点质量控制项目监测频次制水纯化水电导率二级淡水出水口1次/天电导率总回水注射用水电导率、PH值多效蒸馏水机出水口1次/天电导率、PH值总回水循环回水温度70洗瓶水温、水压、压缩空气压力水温5060；注射用水压力0.150.2MPa；压缩空气压力0.10.3MPa。1次/班过滤后注射用水可见异物100ml白点不超过3个，无其它可见异物。安瓿洁净度生产前抽检60支，可见异物不合格率5。洗瓶过程中岗位操作人员每2小时检查安瓿的洁净度，取20支灯检，不合格安瓿不得超过一支。干燥灭菌的温度、时间300运行时间不少于5分钟，打印记录完整灭菌后清洁安瓿有效时限在百级保护下存放不超过4小时配液称量、计算1、按工艺处方投料，计算、称量应复核。2、核对原辅料品名、规格、批号、数量、检验报告书等；3、称量独立复核1次/批性状检查性状应符合标准规定；含量、PH值、定容PH、含量应符合各品种内控质量标准要求；定容准确并复核。配制时限控制不超过3小时。1次/批终端过滤器生产前和生产结束后做完整性试验1次/批灌封烘干灭菌后的安瓿清洁与干燥程度1次/批药液可见异物灌装前及灌装过程中检查可见异物：抽查60支不合格品应不超过2支。灌封过程中岗位操作人员每小时检查一次。2次/批装量内控标准2ml：2.05-2.15；5ml：5.1-5.3ml；10ml：10.2-10.4ml1次/1小时封口质量顶端圆整光滑，无尖头、泡头、炭化等。灌封时限控制配制到灌装结束不超过10小时1次/批药液微生物的控制1CFU/100ml按品种每年前三批；生产时每周至少检一批。特殊品种每批一次。环境控制QC人员按规定对灌封岗位进行动态悬浮粒子监测；进行沉降菌、浮游菌、表面微生物取样1次/批灭菌检漏灭菌柜每盘产品标识完整准确、装载方式经过确认1次/柜温度、时间按各品种工艺规定的灭菌温度及时间进行灭菌，打印记录完整1次/柜检漏检漏真空度不低于-80KPa1次/柜待灭菌产品放置时间灌封后半成品4小时内灭菌1次/批无菌每柜在最冷点、最先灌封、最后灌封处取样1次/柜灭菌后半成品外观、清洁度、标识1次/柜灯检可见异物合格品每支中不允许有可见异物。每人每盘抽检装量装量均一，无明显超量或不足每人每盘抽检封口质量顶端圆整光滑，无尖头、泡头、焦头；1次/批内包标签生产前核对文字内容正确无误、印字清晰、外观良好、颜色均一1次/批贴标生产前检查批号、有效期是否正确，贴标时检查标签位置适宜；批号正确无误、位置适中、印字清晰。2次/班泡罩成型良好，铝箔热封牢固，切割位置适中，且要无白瓶（无胶标）、缺支、脏物、破碎。2次/班外包生产前核对1、核对领用包材是否与待包装产品一致，且文字内容与包材样稿相符合。2、核对生产日期、生产批号、有效期、包装日期， 必须保证相一致，且正确。1次/批装箱装箱数量准确、装箱单填写正确，印刷内容正确、清晰。打印批号、流水码的字迹清晰，准确无误。抽查生产后复核说明书、小盒物料平衡100%。1次/批大容量注射剂车间监控要点制水纯化水电导率、酸碱度出水口1次/ 2小时酸碱度总回水1次/天注射用水电导率、PH值、铵盐出水口1次/2小时PH值、铵盐总回水1次/天回水温度70总回水1次/ 2小时洗瓶选瓶理瓶剔除豁口、畸形、裂痕、污染等输液瓶随时洗瓶冲水每一瓶位的冲水能达瓶子底部，且在瓶口中央。1次/批过滤后注射用水可见异物：100ml白点不超过3个，无其它可见异物1次/ 2小时洗瓶过程超声波水温5070，注射用水压0.15MPa随时洗塞开包装检查是否有纤维等杂质，是否被污染。1次/批水温水温80901次/批洗净后丁基塞胶塞内无异物。100ml涮洗水无可见异物。1次/批洗塞过程检查可见异物：100ml漂洗水无可见异物1次/批胶塞在百级保护下存放时间不超过12小时1次/批配制称量、计算核对原辅料品名、规格、批号、数量、生产日期、检验报告书等；按工艺处方投料，计算、称量应复核；定容准确并复核。1次/批药液性状、PH、含量符合产品内控标准。1次/批时限控制配制应不超过4小时1次/批滤器生产前和生产结束后做完整性试验1次/批灌装洗后输液瓶清洁度检查：生产前抽检24瓶，生产中检查2瓶/次，可见异物不合格率5。每瓶残留水不超过3滴。1次/2小时药液可见异物灌装前及灌装过程中检查可见异物：抽查10瓶应不超过1瓶。1次/1小时灌装后半成品装量：检3瓶以上平均不低于标示量。1次/30分钟灌装时限药液配制到灌装结束在8小时内完成。1次/批药液微生物的控制小于3CFU/100ml每前三批；连续生产时1批/周轧盖铝盖松紧度用三指法转动，应紧密，应无花边切边等现象随时灭菌灭菌温度、时间按各品种的灭菌温度、时间进行灭菌，打印记录1次/柜待灭菌产品灌装结束后4小时内灭菌1次/批灯检灯检品可见异物检查合格。班长抽查装量均一，每瓶不少于标示装量班长抽查铝盖紧密，应无花边、切边等现象班长抽查包装生产前核对1核对领用包材是否与待包装产品一致； 文字内容正确无误、印字清晰、外观良好、颜色均一。2核对生产日期、生产批号、有效期、包装日期， 必须保证相一致，且正确。1次/批贴标贴标时检查标签位置适宜；批号正确无误、位置适中、印字清晰。班长抽查装箱数量、装箱单、合格证抽查电子监管码核对赋码接受、使用、剩余量是否平衡，是否有丢失、遗失。1次/批生产后复核说明书、标签物料平衡1次/批中药车间监控要点工序质量控制点质量控制项目频 次物料中药材品名、数量、性状、外观质量1次/批前处理原辅料领入复核、品名、数量、化验单、应无霉变虫蛀1次/批拣选除去非药用部分及杂质1次/批洗药根据药材的品种不同选择洗涤方法1次/批切药根据不同品种工艺要求切制成不同规格1次/批炮制根据不同品种工艺要求选择合适的炮制方法1次/批提取浸提根据不同品种工艺要求控制溶媒使用量、浸泡时间、提取时间、浸提次数温度、压力、按工艺随时放液放液量应达到80%以上1次/每罐 提取浓缩单、双效节能浓缩器真空度、温度、蒸汽压力随时浸膏比重、温度、数量每批醇沉冷藏醇沉前药液的比重、温度（常温）、数量要求达到的含醇量、醇沉时间、冷藏温度每批水沉冷藏水沉药液的比重、温度（常温）、数量、纯化水用量冷藏温度、冷藏时间每批吸附分离流速、浓度洗脱液流速、洗脱液用量、洗脱液的浓度、洗脱液颜色每批浓缩浓缩、冷藏比重、温度、数量、冷藏时间、交接时间每批灭菌蒸汽压力灭菌器复核药味数、检查药材质量、数量每批严格控制灭菌时间、温度、压力收膏0.5m真空浓缩罐真空度、温度、蒸汽压力每批干燥粉碎干燥浸膏比重、温度、数量每批粉碎根据不同品种工艺要求选择合适的筛底目数每批根据不同品种工艺要求查看药粉性状是否符合标准随时生产时工艺卫生设备、容器具、管线使用前用1%NaOH浸泡,清洗后，用饮用水、纯化水冲洗至中性或直接用纯化水冲洗至中性使用前三、生产结束检查1检查生产现场，清场彻底无上批残余药液或上批产品的成品、中间产品、安瓿、标签、状态卡，管线、容器具应清洗干净。2 每批物料平衡在规定范围内。3 中间产品交接单正确无误。4 检查容器、生产环境应清洁，本次生产的物料文件已清除，符合要求，填写时间并签名。5在生产同时原始记录填写要符合规定，无提前记或追记。