MSA管理指导规则专业资料.doc

1. 目
简介测量系统评估办法，使我司之量测系统能得到有效管制与评估，同步可以用于评估新测量仪器、两种不同测量办法进行比较、对也许存在问题测量办法进行评估、拟定并解决测量系统误差问题，进而保证量测系统精准性与稳定性进，保证产品质量。
2. 合用范畴
本程序合用于XXX公司IQC所有测量系统评估。
3. 用语定义
3.1 MSA:测量系统分析(Measurement System Analysis）
3.2 测量：给被测对象赋值；决定数据过程就是测量过程，决定出来数据就是测量数值（数据）。
3.3 量具：用来得到测量成果任何装置。
3.4 测量系统：用来得到测量成果而进行全过程，涉及：程序、量具、仪器、软件、人员、操作集合。
3.2 R&R（GR&R）:即量具“重复性和再现性”缩写。
3.3 重复性（EV）：由一种评价人,采用一种测量仪器,多次测量同一零件同一特性时获得测量量变差。
3.4再现性(AV)：由不同评价人,采用相似测量仪器,测量同一零件同一特性时,测量平均值变差。
3.5偏倚：是测量成果观测平均值与基准值差值。
3.6稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件单一特性时获得测量值总变差。
3.7 线性：是在量具预期工作范畴内,偏倚值差值。
4. 职责
4.1本程序由IQC SQE人员实行和维护
4.2 MSA测量系统分析由IQC SQE进行分析
4.3 有关检测人员配合实行
4.4 对于评价不适合测量设备由管理部进行维修或更换。

5． 作业内容
5.1测量系统分析基本规定
1)测量系统具备足够辨别率。
2)过程是记录受控制。
3)产品控制，变异性不大于公差。
4)过程控制:
▲变异性不大于制造过程变差.
5)辨别率(辨别力、可读性、辨别率):
▲ 别名：最小读数单位、测量辨别率、刻度限度 或探测度
▲ 为测量仪器可以读取最小测量单位
辨别率经验法则：测量系统辨别率在公差与过程变差两者中较小者1/10如下。
6)零件之间差别必要不不大于最小测量刻度;极差控制图可显示辨别率与否足够看控制限内有多少个数据分级不同数据分级(ndc)计算为:
ndc（有效辨别率）=(零件原则偏差(PV)/ 总量具偏差(GR&R))* 1.41
普通规定它不不大于4才可接受
7）拟定检查人员，样本部件数量，测量次数，人员必要从正常检查操作人员中选用，样本必要从过程中选用并能代表整个过程工作范畴。
8）保证测量办法按照规定程序进行
▲ 保证测量必要是随机进行
▲ 读数时必要估读到近来似数，如有也许估读到最小刻度1/2如下。
▲ 每个测量员必要按照相似操作程序和相似环节进行。
5.2稳定性(Stability)分析

是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件单一特性时获得测量值总变差。
5.2.1 稳定性分析环节：

5.2.2 对于测试系统稳定性，只要控制图稳定及可接受。
5.3偏倚（偏移）分析

偏倚：是测量成果观测平均值与基准值差值。真值获得可以通过采用更高级别测量设备进行多次测量，取其平均值。
5.3.1 本规定中偏倚分析采用控制图法，（依照MSA手册第三版）。
5.3.2 α水平为通用0.05计算，表达0落在偏倚值95%置信区间之内，偏倚等于0假设在α=5%水平上是可以接受。
5.3.2 偏倚非0因素也许有：
（1）.基准值误差；
（2）.仪器磨损；
（3）.仪器制造尺寸误差。
（4）.用仪器测量了错误特性；
（5）.仪器未得到完善校准；
（6）.评价人操作仪器不当；
（7）.对仪器修正运算不对的。

5.3.4 偏倚分析环节

5.3.5 数据选用是同一测量系统对同同样本随着时间变化进行测量获得，来检测测量系统稳定性。

5.4 线性(Linearity)分析

测量系统线性便是表征在量具工作范畴内其偏倚变化规律一种记录特性。
5.4.1 如下办法参照MSA手册第二版，拟共计算采用最小二乘法计算。
5.4.2 鉴定基准
区别
鉴定基准
办法

制程变异对比不到1%
很适合 ：无改进必要
%线性
制程变异对比1~5%不到
适合 ：几乎不需要改进

制程变异对比5~10%不到
普通 ：一某些需要改进

制程变异对比10% 以上
差 ：需要改进
5.4.3 线性拟合度R2>0.85
5.4.4线性分析环节：

5.5、重复性（EV）和再现性（AV）分析（GR&R）
5.5.1 本分析依照MSA手册第三版实行，采用均值极差法进行分析。
5.5.2 重复性(Repeatability)

重复性意义：一种人一把量具对同一种被测特性进行多次重复测量，测量值落在重复性（5.15δe）范畴内概率为99%。
5.5.3 再现性(Reproducibility)

再现性意义：由不同操作人员，采用相似测量仪器，测量同一零件同一特性时测量平均值变差
5.5.4 数据收集规定
1.选取三个测量人（A，B,C）和10（n>5，普通为10PCS）个测量样品。
A、测量人应有代表性，代表常从事此项测量工作QC人员或生产线人员
B、10个样品应在过程中随机抽取，可代表整个过程变差，（即在控制图稳定状况下，选用样品应覆盖整个正太分布范畴）否则会严重影响研究成果。
2.校准量具
3.测量：让三个测量人对10个样品某项特性进行测试，每个样品每人测量三次，将数据填入表中。实验时遵循如下原则：
A、盲测原则1：对10个样品编号，每个人测完第一轮后，由其她人对这10个样品进行随机测试，避免主观偏向。
B、盲测原则2：三个人之间都互相不懂得其她人测量成果。
5.5.5 数据分析
1、以每一种人对同一种零件进行多次重复测量值为子组（容量为重复测量次数r）,计算均值X和极差R
2、作X-bar控制图：
A、X图控制线计算：Uclx=X+A2*R;Clx=X;Lclx=X- A2*R
B、R图控制线计算：UclR=D4*R;ClR=R;LclR=D3*R
其中：X为所有测量值平均；R为所有极差R平均；D3、D4为常数。
C、以每一种人对同一零件进行多次重复测量值为子组按照人员A、B、C人员顺序作成X-bar控制图。
3、X-bar控制图判读
A、R chart ：用以鉴定量具鉴别力
若全距值皆落于管制图内则此量测仪器之鉴别力足够 ；若诸多点落于管制图外则表达此仪器鉴别力局限性.
B、X chart ：用以鉴定量具量测误差
若大多数点皆落于管制界限之外则表达此量具之误差不大于样本误差.(与普通管制图判断准则相反)
5.5.6 重复性和再现性计算：
其中：R位没组极差平均值；RP为每个被测量零件所有人测量值为一组，计算零件测量值平均值，每个零件平均值Max-Min;
XDIFF为每个评价人测量值平均值Max-Min
K1、K2、K3、为常数；n为测量零件个数；r为测试次数

5.5.7 计算所用常数表如下：

5.5.8 如果量具共用于检查新产品与否合格，总变差应选公差，而不是选用过程总变差。
5.5.9 GR&R 判断原则：
1.GR&R＜10%
表达该量具系统可接受。
10%≦ GR&R≦ 30%
表达该量具系统可接受或不接受，决定于该量具系统之重要性、修理所需之费用等因素。
3. GR&R > 30%
表达该量具系统不能接受，须予以改进。

5.6 计数型测量系统分析
5.6.1 依照MSA手册第二版采用小样法进行计数型测量系统分析
5.6.2 测试、样品选用规则
（1）样品应选定代表整个过程样品。
（2）把平时检查作业者选定为作业者选定对象，并实行盲测
（3）任意选定25个样品时，如下能成为向导。

很难区别良/不率样品
20%~30%
不易区别良/不率样品
30%~40%
比较容易区别良/不率样品
30%~40%
很容易区别良/不率样品
0%~20%
5.6.3 将样品编号，将检测成果记入下表：
计数型量具研究（小样法）

A评价人
B评价人
C评价人
基准值(XT)
A1
A2
A3
B1
B2
B3
C1
C2
C3
1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

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24

25

5.6.4 建立交叉表格并进行计算：

r1=a+b；r2=c+d；C1=a+c；C2=b+d;N=a+b+c+d
a为A、B评价人同认定为NO数量；d为A、B评价人同认定为GO数量；b为A评价人认定为NO,B评价认定为GO数量；C为A评价人认定为GO,B评价认定为NO数量；
5.6.5 Kappa值鉴定：Kappa>0.75，一致性好；Kappa<0.40，一致性差。
5.6.6以上分析只是针对对比两个评测人差别，不能评价测量系统好与不好，如要对测量系统进行评测必要与基准XT进行交叉计算Kappa值。
6、MSA实行频率
6.1测量成果有疑问时；
6.2上述情形外,测量重要特性量具每年依照MSA筹划实行一次。

7、参照文献
ISO/TS16949 《MSA手册》。
8．附属文献
8.1《MSA测量筹划》;