1000M3储油罐制作安装专项方案.doc

（1000M34）储油罐制作安装施工方案（内部资料） 编制：于君贺审核：胜宝旺寰球工程有限公司2月28日（1000M34）储油罐制作安装施工方案总承包单位：胜宝旺寰球工程有限公司 编 制 单位：胜宝旺寰球工程有限公司 胜宝旺寰球工程有限公司： 依照我公司所受到工程储油罐（1000M34）制作安装招标文献及施工图纸，并依照国家关于规定原则，编制施工方案如下: 一、编制根据： 编制根据： 1.顾客提供胜宝旺寰球工程有限公司设计图纸 2. GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 3. SH3046-92石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范 4. SH3022-99石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 5. GB50205-95钢构造工程施工及验收规范6. GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 7. SH3533-石油化工给水排水管道工程施工及验收规范8. JB4708-钢制压力容器焊接工艺评估 9. JB4709-钢制压力容器焊接规程 10. SH3505-1999石油化工施工安全技术规程 11. SH3503-石油化工工程建设交工技术文献规定 二、施工顺序： 施工顺序： 材料验收工装准备基本验收部件预制罐底施工（锥体施工）罐体施工 开孔组焊梯子平台附属设施冲水实验表面解决防腐涂装工程交工验收 三、施工组织安排： 施工组织安排： 1.成立扩建 1000m3 (4台)储罐施工项目部： 项目经理： 现场技术质量负责人： 采购材料员： 安全负责人： 2.作业人员配备： 铆焊班（16人） ：班长 2 人、铆工 2 人、气焊 2 人、电焊 8 人、辅助工人 2 人 综合班（9 人） ：班长 1 人、管工1 人、电工 1 人、油工 2 人、起重2 人、钳工2 人、 3.施工人员进入现场后按工程进度顺序，可采用先铆焊再配管、机钳、防腐先后顺序， 详细人员进入时间按进度网络筹划安排， 以减少人员、财力挥霍。 4.项目经理管理现场生产调度，负责现场全面工作。5.施工中需准备如下工机具： 倒链：1T、3T、5T 各 3 台，10 吨 16台，千斤顶：10T 2 台 钢丝绳：17 20 根、14 8 根 垂直吊钩：10T 16 个 电焊机：ZX-450B 8 台、ZX-630 4 台 、真空箱：1 套 焊条烘干箱：10 台 焊条筒：10 个 气焊工具：4 套 消防水带：若干米（依照现场状况定） 金属切割机：1 台；2.2m 半自动卷板机：1 台 四、储油罐安装施工方案 1. 施工办法概述： 1000m3 储油罐采用倒链提高倒装工艺安装。为提高工效，同规格两台交替制作安装。 2.0 1000m3 储罐安装技术方案 ：2.1 施工工艺流程见“附图一” 2.2 预制 A、普通规定 :(1) 储罐在预制、组装、检查过程中按如下规定使用样板：弧形样板弦长为2m，直线样板长度为1m,测量焊缝角变形弧形样板弦长为1m。 (2)钢板切割及焊缝坡口加工应符合如下规定： 钢板直线切割采用自动或半自动火焰切割机切割加工，罐顶板和罐底板边沿 板 采用手动火焰切割加工； 钢板边沿加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。火焰切割坡 口 产生表面硬化层应磨除； 焊缝坡口型式和尺寸按施工图规定加工。(3)所有预制构件在保管、运送、及现场堆放时，应采用有效办法防止变形、损 伤、和腐蚀。 (4) 每张钢板在下料前，必要在规定位置按排版图规定标注编号、长宽及对角线 尺寸，以便安装时调节。 B、底板预制：(5) 底板须按实际到料尺寸、兰图罐底板尺寸及GBJ12890 中规定进行排板，罐3.0底排板图绘制原则如下： 排板图绘制时按设计直径放大1.5，以补偿焊接过程中收缩量。 中幅板宽度1000 ，长度 ；底板任意相邻焊缝之间间距2 00 ； 弓形边沿板沿罐底半径向尺寸700 。 排版布置时弓行边沿板对接接头采用不等间隙设立；外侧间隙为6-7mm，内 侧间隙为8-12mm。(下料尺寸偏差见“表41”， 弓形板测量部位见“图41”： 表41).(1)底板下料时按排版图尺寸及编号进行下料,以便于罐底铺设。(2)下料办法按“普通规定”执行。 底板预制应平整，局部凸凹用直线样板检查，其间隙不应不不大于5mm。 C、壁板预制： (3) 壁板须按实际到料尺寸、兰图壁板尺寸及GBJ12890 中规定进行排板，罐壁 排板图绘制原则如下： 壁板宽度不得不大于1000 ,长度不得不大于6000 。 排板时各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距以1/3 板长为宜，且不 得不大于500 。(4)底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离不得不大于300 ，壁板 开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝间距不得不大于200 ， 与环向 焊缝间距不得不大于100 。 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间距离不得不大于200 。 壁板下料尺寸重要影响罐体垂直度，且难于解决，下料时必要严格控制，(壁板下料尺寸容许偏差见“表42”及测量部位见“图42”。 壁板下料尺寸容许偏差表 表42)4.0壁板下料办法按 本条“普通规定”执行。 壁板坡口加工，壁板环缝板边用刨边机加工坡口和钝边，见“表43”；壁板 纵缝用半自动机切割机加工坡口和钝边，(见“表44”。 环缝坡口型式 表43)5.0壁板压头、滚圆按“卷板机操作规程”执行。壁板卷制后，应立置在平台上用 原则样板检查。垂直方向上用直线样板检查，间隙不得不不大于1mm；水平方向上用 弧形样板检查，间隙不得不不大于4mm。 滚板机滚壁板前应设立钢架平台,长度不大于最长壁板长度,上面安装6 组辊轮，便于钢板找正,减小进料时阻力。滚板时用吊车配合进送，进送速度与滚板速度 一致，以保证曲率半径精确性，滚好板经检查合格后轻放到胎具上，胎具预 制须经质检人员检查，合格后方可投入使用。(胎具图简图见图43)。6.0壁板预制留300 尾板，以保证组装尺寸。 D 顶板预制 (1)顶板须按实际到料尺寸、兰图顶板尺寸进行排板并符合下列规定： 顶板任意两条相邻焊缝间距不得不大于200 。 单块顶板拼接采用对接接头，505V 型坡口，P=0，B=0。 (2)单块顶板拼接组对在平台上进行刚性固定。焊接顺序：采用分段退焊法从中间向两边焊接，同步在已焊接点200mm 处边捶击边焊接。顶板拼接应平整，局部凸 凹用直线样板检查，其间隙不应不不大于5mm，局部超标采用火焰加热捶击法进行矫 正。 (3) 瓜皮板下料时要充分运用材料,通过合理计算、做出瓜皮板下料样板，用样板 在钢板上划线、套料，下料办法按“普通规定”执行。 (4)加强肋板采用扁钢加工，其弧度在型钢机上加工，用弧形样板检查其间隙不得 不不大于2mm。加强肋拼接采用搭接接头，搭接长度不不大于加强肋宽度2 倍。 (5)加强肋与顶板组焊前，应预制罐顶胎具，胎具须经质检人员检查，合格后方可 使用，胎具简图见图44。(6) 加强肋与顶板组焊在胎具上进行，胎具分组装胎具和承放胎具。加强肋与顶 板组对在组装胎具上进行，焊接迈进行刚性固定。焊接时分段退焊，焊接结束25 分钟后去除固定卡具，将已焊好顶板吊到承放胎具上，进行下张顶板组焊。 (7)瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于10 ，否则进行校正 直至合格。 E 构件预制 (8)加强圈、胀圈、包边角钢等弧形构件用型钢机加工成型后，用弧形样板检查其 间隙不得不不大于2 。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1， 且不得不不大于4。 盘梯及劳动保护预制按钢构造件及兰图执行。 (9)清扫孔、人孔等接管预制按兰图执行。 (10)储罐所有预制构件应用油漆作出清晰标记。 2.3 组装 A、普通规定 :(1)组装前，将构件坡口和搭接部位两侧泥土、铁锈、油污及水等清理干净。(2)拆除组装用工卡具时， 不得损伤母材。 表面焊疤应打磨平滑， 深度超过0.5mm 划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后钢板厚度，大 于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差，缺陷深度或打磨深度超过mm 时， 应进行补焊，并打磨平滑。 组装过程中采用有效办法，防止储罐发生失稳破坏。(3)基本检查 罐底铺设前，须按土建基本设计文献和如下规定对基本表面尺寸进行检查， 合格并办理隐蔽工程报验手续和中间验收合格后方可进行罐底板铺设。 罐底铺设前，基本混凝土强度应达到设计标号75%。 检查基本预留沉降量并符合设计规定。 罐基本外形尺寸误差及平整度应符合如下规定： 1） 中心标高容许偏差为10mm；中心坐标容许偏差10mm。直径容许偏差40mm 2） 基本表面沿罐壁四周方向平整度，每2m 弧长内任意两点高度差应 10mm，整个圆周上任意两点高度差应20mm；径向平整度不超过10mm 3）基本防潮层表面应平整密实，无突出隆起、凹陷及贯穿裂纹。凹凸度检查 办法：以基本中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周提成若干等份，在等 份点测量沥青砂层标高。同一圆周上测点，其测量标高与计算标高之差不得 不不大于12mm。 4）基本表面坡度应符合设计规定。 (4)储罐焊接前，应符合如下规定： 按JB4708 进行焊接工艺评估。 从事储罐焊工须按GB5023698 焊工考试关于规定进行考试，考试试板 焊接办法、接头型式、焊接位置及材料均应与施焊储罐一致，考试合格后方可 施焊。已获得压力容器焊工证焊工，可不再考试，但应进行技术交底。 (5)焊接规定 焊接施工按焊接方案进行。 焊接材料由专人负责保管，使用时按产品阐明书进行烘干。烘干后焊条保存 在100150恒温箱中随用随取。焊条在现场使用时，放在保温筒内，超过允 许使用时间后必要重新烘干。 焊接引弧和熄弧都在破口或焊道上进行。 定位焊长度为5060mm。 检查组对质量，清除坡口面及坡口两侧20mm 范畴内泥砂铁锈、水分和油污， 并充分干燥。 焊接中保证焊道始端和终端质量。始端采用后退引弧法。终端将弧坑填满。 多层焊层间接头互相错开。 在下列任意焊接环境下，如不采用有效防护办法，不得施焊： 1）雨天或雪天； 2）风速超过8m/s； 3）焊接环境气温低于-20。 4）大气相对湿度超过90%。(6)从事储罐无损检测人员必要持有锅炉压力容器无损检测人员技术级别证书。(7)储罐安装过程中不应损坏基本，如有损伤，必要进行修复。 B、罐底组装 (1)罐底铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边沿50mm 范畴内不刷。(2)罐底铺设前， 应先划十字中心线， 划出钢板铺设位置， 划线按排版图尺寸进行。 (3)罐底按排版图布置铺设，中幅板由中心向四周铺设，之后进行边沿板铺设，铺 设过程中采用定位焊固定。 (4) 罐底铺设接头规定： 中幅板搭接，搭接宽度容许偏差为5mm ； 中幅板与边沿板搭接，中幅板应搭在边沿板上面，搭接宽度恰当放大； 搭接接头三层板重叠某些， 应将上层底板切角。 切角长度应为搭接长度2 倍， 其宽度应为搭接长度2/3，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖某些角 接接头。 边沿板组对时，垫板与对界两块边沿板贴紧，间隙不得不不大于1mm。(5)罐底焊接，采用收缩变形最小焊接工艺及焊接顺序，按下列顺序进行： 底板焊接须在罐壁所有组焊完毕后进行； 底板铺设时采用定位焊固定，在焊接时，将影响收缩焊点铲开； 罐底焊接顺序：中幅板焊接、边沿板边沿300mm 焊接罐底与罐壁连接角焊 缝焊接剩余边沿板焊接边沿板与中幅板焊接。 中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。 在焊接短缝时， 将长缝定位焊铲开， 用定位板固定中幅板长缝。 焊接长缝时， 由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边沿板300mm 停止施焊。 边沿板焊接应先焊靠外边沿300mm 部位，对接缝外端加引弧板，由罐内中心 向外施焊。 边沿板对接焊初层焊， 采用焊工均匀分布， 采用隔缝对称施焊办法。 边沿板由外边沿向内300mm 范畴内焊缝，应打磨光滑。 在罐底与罐壁连接角焊缝焊完后，边沿板与中幅板之间收缩缝施焊前，应 完毕剩余边沿板对接焊缝焊接。收缩缝第一层焊接，采用分段退焊或跳焊 法施焊。壁板与罐底角焊缝焊接时，由6 对焊工从罐内、外沿同一方向，同步分 段焊接。 三层板搭部位，按图纸规定将上层板切角，在短缝焊接前，先将上层底板覆盖 某些角焊缝焊完；焊接前应清理钢板焊缝表面。 底板之间相邻焊缝错开量不不大于200 。 (6)为防止变形，焊前可在接头边沿150mm 处焊接加强门型板，待焊接冷却后再拆 除。 _ 罐底焊缝焊接完毕后，进行下列检查： 罐底所有焊缝运用真空箱法进行严密性实验,实验负压值53Kpa,无渗漏为合 格。实验办法：在罐底板焊缝表面涂刷肥皂水，将真空箱压在检查焊缝上，用真空 泵抽气，使真空度不低于53Kpa，检查所有焊缝表面，无气泡产生，则为合格。 无损检测按原则规定执行。 C、顶圈罐壁组装（涉及包边角钢组装） (1)顶圈罐壁组装前，应对预制壁板进行尺寸检查，合格后方可组装。需要校正 时垫薄扁铁，以避免锤痕。 (2)底板铺设完后，先划出罐壁圆周内径线，圆周内径线误差1mm，椭圆度误 差1mm。在距圆周内经线内侧，每隔1m 点焊壁板限位挡板。之后安装胀圈并固 定， 胀圈分8 段， 由伸缩装置连接。 按排版图划出顶圈壁板每块钢板精确位置， 用吊车将钢板就位，下端靠紧限位挡板，上端找正后用支撑加固。钢板间用卡具 （见图4-6）固定，待整圈钢板围定后，检查整圈罐壁垂直度、错边量，合格后 进行点焊固定。 (3)包边角钢组对前，将其压着壁板纵缝焊完。同步注意角钢接头与纵缝距离 不得不大于200mm。包边角钢与壁板组焊焊接顺序：应先焊角钢对接缝，再焊内部 搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接持续角焊缝。壁板与包边角钢焊接时，焊工应 对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。检查规定：包边角钢高出壁板局部 容许偏差为4mm；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应不不大于2mm。焊接采用手工电 弧焊，焊条为E4303，直径为3.2、4.0。 (4)顶圈壁板纵缝焊接时，10 名焊工人均布，先焊外缝，再焊内缝。采用手工电 弧焊，焊条为E4303，直径为3.2。 (5)顶圈壁板焊缝无损检测按原则规定执行。 D、顶板组装 (1)在罐底中心安装顶盖暂时支架，顶盖暂时支架（支架高度比拱顶设计高度高 50mm） 简图见图4-7。 (2)在包边角钢和顶盖暂时支架上，划出每块拱顶板位置线，并焊上组装挡板。 (3)拱顶组装时，先组对一块瓜皮板，然后依次组对别的瓜皮板，调节搭接宽度， 边搭接边点焊，搭接尺寸为40mm，容许误差5mm。最后瓜皮板组对时，注意 调节搭接尺寸，保证处在容许误差内，同步注意调节死口凸凹度符合规定。最后 组装中心顶板。(4)拱顶焊接顺序：先焊内侧焊缝（断续焊），后焊外侧焊缝。径向长焊缝采用 隔缝对焊施焊办法，并由中心向外分段退焊。最后焊接包边角钢。 罐顶板焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303，直径为3.2。 焊接时，16 名焊工均布，沿同一方向施焊。 (5)顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得不不大于10mm。 (6)安装透光孔、通气管及罐顶劳动保护、第一圈罐壁加强圈、通气孔等。E、别的罐壁组装 _(1) 拆除顶盖暂时支架，在底板上按排版图划出第二圈壁板每块钢板精确位置， 用吊车将钢板就位， 下端靠紧限位挡板， 上端靠紧第一圈壁板， 钢板间用卡具 （见 图4-6 ）固定。 (2)起升至限位装置后停止，组对调节死口并点固纵环缝。由12 个焊工同步进行 焊接。 (3)焊接顺序： 先焊纵向焊缝， 后焊环向焊缝。 当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝后， 再焊其间环向焊缝。焊接采用手工电弧焊。 (4)壁板焊缝无损检测按原则规定执行。 (5)如下各圈壁板组对、起升、焊接同本条以上顺序进行，焊接后尺寸容许偏差符 合原则规定。 (6)壁板焊接完毕后，内浮顶储罐内壁采用手动砂轮机打磨平整。1.方 孔 板 2.壁 板 3、7带 圆 孔 方 铁 4.档 板 5.斜 铁 6.圆 锥 楔 8.组 对 槽 钢 9.间 隙 板 图4-6壁板组对卡具连接图 F、修补 (1)在制造、运送过程中产生各种表面缺陷修补，按下列规定执行： 深度超过0.5mm 划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补 后钢板厚度，不不大于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差。 缺陷深度或打磨深度超过mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。 焊缝缺陷补焊，按下列规定执行： 焊缝表面缺陷超过规定期，必要进行打磨或补焊。 焊缝内部超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷埋置深度，拟定缺陷清除 面。清除深度不适当不不大于板厚。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨 槽。 （2）焊接修补必要严格按照焊接工艺进行，修补长度，不不大于mm。 （3）同一部位焊缝返修次数，不应超过二次，当超过二次时，必要有焊缝返修工 艺且通过项目总工程师批准。（4）返修后焊缝，进行RT 检测，级合格，原则为JB473094。 G、构件组装及检查 (5)盘梯安装：在壁板倒装过程中，先在预定安装部位安装三角架支腿，侧板和踏 板可在现场平台上预制，安装时先装侧板，后装踏步，从下逐格向上安装。 (6)罐体所有接管（防旋转装置孔除外）、加强圈等应在罐体起升过程中按兰图组 焊完。(7)罐体顶部劳动保护应同顶板一同按兰图组焊完。(8)罐体接管应符合下列规定： 开孔接管中心位置偏差10mm，接管外伸长度容许偏差为5mm； 开孔补强圈曲率应与罐体一致；焊接完毕后，由信号孔通入100200KPa 压 缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。 开孔接管法兰密封面应平整，不得有划痕、焊瘤等，法兰密封面应与接管 轴线垂直，倾斜度1%（法兰外径）且3mm，法兰螺栓孔应跨中安装。 H、外观检查(1)焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。(2)焊缝表面质量，应符合下列规定： 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷； 对接焊缝咬边深度，不得不不大于0.5mm；咬边持续长度，不得不不大于100mm；焊 缝两侧咬边总长度，不得超过该焊缝长度10%。 (3)焊缝缺陷不应超过下列规定： 边沿板与底圈壁板T 形接头和罐内角焊缝靠罐底一侧边沿，应平滑过渡， 咬边应打磨圆滑。 壁板纵向对接接头不得有低于母材表面凹陷。壁板环向对接接头和罐底对接 接头低于母材表面凹陷深度， 不得不不大于0. 5mm， 凹陷持续深度不得不不大于10mm。 凹陷总长度不得不不大于该焊缝总长度10%。 (4)焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增长12mm 拟定。 (5)内浮顶储罐罐壁内侧焊缝余高不得不不大于1mm； 其她对接焊缝余高按表48 规 定。 表4-8_ 组焊完毕后，罐体几何形状及尺寸应符合原则规定： 罐壁高度允差不不不大于设计高度0.5%。 罐壁垂直度偏差不不不大于罐壁高度0.4%且不不不大于50mm。 罐壁局部凹凸变形应平滑，不得有突然起伏且不不不大于13mm。 底圈内表面任意点半径容许偏差不不不大于13mm。 罐底局部变形深度不不不大于变形长度2%且不不不大于50mm。 (6)罐壁上工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。 2.4 储罐除锈刷漆 2.4.1 罐顶、罐壁预除锈涂漆 _ 组装罐顶、罐壁前对罐顶瓜皮板、罐壁板进行喷射除锈。 _ 除锈采用石英砂喷射除锈，除绣级别为Sa2.5 级。 _ 当天除锈完毕钢板表面应及时刷漆，否则采用蓬布搭盖方式加以保护，钢 板表面不得浮现返锈状况， 刷漆时在纵、环焊缝两侧各预留100mm 范畴暂不 刷涂。_涂层要均匀、颜色一致，涂层完整无损坏、无漏涂，漆膜附着牢固，无 剥落、气泡等缺陷。 (7)涂漆质量按有关规范规定执行。 2.4.2 二次除锈 (8)储罐充水试漏合格后，对储罐进行二次除锈刷漆作业。 (9)除锈刷漆作业顺序为先罐内后罐外，先罐顶再罐壁后罐底（罐底下表面除锈刷 漆在铺罐底前预先完毕）； 除锈采用石英砂喷射除锈，除绣级别为Sa2.5 级。 （10）当天除锈完毕钢板表面应及时刷漆，否则采用蓬布搭盖方式加以保护。 11除锈刷漆作业采用搭设脚手架铺设木跳板进行， 罐内部搭设满堂红脚手架两层 用于罐顶与罐壁上沿除锈刷漆， 罐底与罐内壁下沿除锈刷漆时拆除由人孔运到罐 外。罐外部围罐一周搭设搭设脚手架铺设木跳板共8 层，每层约2m，最上一层要 搭至包边角钢处。 （12）按照施工图纸规定涂料进行涂漆。 涂漆前技术人员要依照涂料特性对施工人 员进行技术交底。 (13)涂漆质量按有关规范规定执行。 3.0 1000m3 如下储罐安装技术办法。 3.1 采用施工办法为倒链提高倒装工艺；别的同1000m3 以上储罐安装工艺一 致。 3.2 施工工艺流程详见（附图二）。 3.3 罐壁组装 (1)顶板组焊完毕，拆除顶板暂时支架，在罐底板上固定倒链提高装置。其径向尺 寸以倒链边沿与壁板内侧400mm 左右。见图49。 (2)在底板上按排版图划出第二圈壁板每块钢板精确位置，用吊车将钢板就位， 下端靠紧限位挡板，上端靠紧第一圈壁板，钢板间用卡具固定。 (3) 采用手动倒链（见图4-9）倒装起罐，倒链装置起升前应与底板垂直并固定 牢固。倒链一端连接在立柱上，一端连接在罐壁吊耳上，并检查连接与否 牢固，无误后方可起升。倒链同步起升，保证操作安全可靠。壁板每起升0.40.5m 应停止，检查 各装置与否受力均匀、起升高度误差与否符合规定，否则进行调节，保证一同起 升。起升过程中，随时观测起升状态及倒链受力状况，发现异常及时停止，查清 因素后再继续进行。 (4)起升至限位装置后停止，组对调节死口并点固纵环缝。由 个焊工同步进行焊 接。焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303，直径为3.2。 如下各圈壁板组对、起升、焊接同本条上述工序，焊接后尺寸容许偏差符合原则规定。(5) 量油装置安装 在罐顶部量油孔中心放下线锤，在盖板上做出记号，拟定安装位置按量油装 置尺寸开孔。 按已开孔周边，将支撑梁架用螺栓固定在横梁上。 将下漏斗筒涂上密封胶，放上漏斗筒，然后一起用螺栓将盖板固定在中间。 将尼龙绳一端固定在事先焊于罐顶量油孔盖半环上，尼龙绳另一端从罐 顶量油孔里放下至铝浮盘量油口附近，穿过轴套固定在密封球上，从罐顶拉致 力尼龙绳， 密封球能顺利被提起， 松开尼龙绳， 密封球能顺利盖严量油口为适当。 _ 防旋转装置安装 在储罐顶部防旋转套管中心放下线，在盖板上拟定位置并用铁剪裁出一种 25mm孔。 将防旋转钢丝绳用一种普通套环套上， 并用钢丝绳夹紧固在调节螺栓圈环上。 将防旋转装置钢丝绳从套管中放下，穿过钢丝绳套管系统。 依照防旋转装置位置安装框架梁和，并将钢丝绳导管系统底面连接处涂 上密封胶，拧上螺栓固定。 调节钢丝绳 A人孔自动通气阀安装 拟定安装位置，按图纸设计尺寸固定在横梁上。 将筒体自身铆接，在安装前铆接完毕，支耳也铆固在筒体上。 按人孔梁所拟定内方形在盖板上开方孔。 将筒体放入盖板上所开方孔内，注旨在放入前先将盖板周边涂上密封胶浆。 用螺栓将筒体和人孔梁固定。 用密封胶浆涂抹筒体上表面并垫上垫片，固定人孔盖，铆好铰链和铰链下垫 板。 用密封将涂抹密封片并固定后，将杆插入套管中，再检查杆开度。 B密封带安装 将密封带从罐外放开后送入罐内，顺罐壁铺设在浮盘上。 在密封带根部，按计算出螺孔间距冲孔，并将密封带套在螺栓上，注意将密 封带在根部折皱均分给每个螺孔间距。 将密封带多余某些裁去，在两头搭接处用锉刀锉毛后涂上胶水，并使接头胶 合牢固。 将密封压条套在螺栓上， 并用螺母拧紧， 使密封压条将密封带紧紧压在圈板上， 若采用袋形密封，注意须先填料（软泡沫塑料）放在橡胶带上一起压紧。 (6)导静电装置安装 在罐顶透光孔或通气管侧壁，用电钻或气钻钻好一种孔。将导线一头用螺栓、螺母和垫片紧固在孔上。 将导线另一端，固定在浮盘上横梁上。 A罐内踏步板安装 依照罐顶透光孔位置，拟定踏步板在浮盘上安装位置。 将踏步板用螺栓固定于上横梁上。 5.0 充水实验、沉降观测实验 5.1 内浮顶储罐充水实验、沉降观测实验及浮盘升降实验 5.1.1 内浮顶储罐充水实验、沉降观测实验 (7)实验前准备：罐壁通气孔、罐体附件、开孔所有安装完毕，人孔封闭，罐顶透光孔打开； 铝浮盘安装符合实验条件； 充水实验使用淡水，水温不低于5； 用暂时管线给储罐上水。 (8)罐底严密性实验以充水实验过程中，罐底无渗漏为合格。如发现渗漏，放水 将渗漏处烘干，清除缺陷，着色无缺陷后补焊，直至合格。(9)罐壁强度及严密性实验：保持设计最高液面48 小时,罐壁无渗漏、无异常变形为合格；若发现渗漏，将液 面降至渗漏处下300 左右,按上条规定修补。 (10)基本沉降观测： 罐充水前，进行一次观测。 在罐壁下部每隔10mm 左右均匀设立4-8 个观测点,，用水准仪测量各点标高。 当罐内液面升至罐壁1/2 和3/4 高度时，分别进行观测，当无明显沉降时， 充水至最高液面，如果在48 小时后无明显沉降，即可放水。如果沉降有明显变 化，则应保持最高液位。继续进行定期观测，直至沉降稳定为止。 储罐基本任意直径方向上最后沉降差不应超过储罐内直径7，沿罐壁圆周 方向任意10m 弧长沉降差不不不大于25 为合格。罐壁基本某些与其内侧基本 之间不应发生突然凹陷。 当沉降实验不合格时， 应以0.6md 速度向罐内充水， 当水位高度达到3m 时， 停止充水，每天定期进行沉降观测并绘制时间沉降量曲线图，当天沉降量减 少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证在荷载增长时，日沉降量仍保 持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充 水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增长，应及时把当天充入水放 掉，并以较小日充水量重复上述沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳 定为止。 (11)充水试漏过程中焊缝检查采用活动吊蓝进行。 (12)做好检查记录并签字承认。3.4 浮盘升降（充水漂浮）实验 (1)该实验与罐体充水试漏同步进行。 (2)检查罐内杂物与否所有清除后，关闭罐壁下人孔。 (3)将清洁淡水压入罐内，铝浮盘未浮起前，进水管流速不大于1m/s，水温不低于 5。 4)在充水升降实验过程中，始终应由专人监视，发现问题应及时停水，待修复后 方可进行继续充水实验。(5)当浮盘浮升至罐壁带芯人孔处，进入浮盘顶上，将可调自动通气阀固定在操作 时低档位置，切不可漏掉，否则将会发生毁盘事故，因此应有专人负责检查和 复查。 (6)将罐壁带芯人孔封闭后，浮盘可以继续上浮，这时进罐水流速度可以加快， 在储罐顶上不断进行观测浮盘上浮状况，若发现卡盘状况，应及时停止上浮，待 解决妥善后，不再卡盘了，才干继续上浮。 (7)当浮盘浮至距罐壁包边角钢下1200 处，停止进水，保持两小时后无异常情 况再放水。 (8)放水时应在储罐顶部不断观测浮盘下降状况， 若发现异常现象也应及时停止放 水，待解决妥善后，方能继续放水下降。 (9)在浮盘降至操作高度，罐内水放完后，再进行一次检查。 (10)实验以浮盘升降平稳、导向机构及密封装置无卡涩现象，浮盘及其附件与罐体 上其他附件无干扰，浮盘与液面接触某些无渗漏为合格。(11)将漂浮实验状况填入测试记录单，并恢复可调支腿和可调自动通气阀。 3.5 别的储罐充水实验、沉降观测实验与内浮顶储罐不同之处 （1）罐壁泡沫发生器入口在充水实验前采用盲板进行封堵；（2）安装引水管线进行充水实验。同步引一条排水管线，通过阀门将水排到排水渠 内。 罐顶强度及严密性实验 充水到最高设计液面如下1 米时，封闭所有开口，缓慢冲水升压；当压力达到 达2.5KPa 时,停止充水,在罐顶涂肥皂水检查焊缝,如未发现气泡,且罐顶无异常 变形,罐顶强度及严密性实验合格。随后及时打开透光孔,使罐内恢复常压。 （3）罐顶稳定性实验 充水到设计最高液面时，封闭所有开口缓慢放水，当罐内负压达到1.5KPa 时，检查罐顶无异常变形为合格。随后及时打开透光孔,使罐内恢复常压。 （4）基本沉降观测： 在罐壁下部均匀设立观测点,用水准仪测量各点标高。 4.0设备安装技术方案 1.0 施工工艺流程施工准备（设备基本验收、开箱检查及管理）设备安装（就位、调节、检查） 灌浆设备试运交工验收。 4.1 施工准备 4.1.1 设备基本验收 设备基本在移送时，有有关证明基本合格资料。基本上有明显标高、基准线 及基本纵横中心线。按土建基本图及设备技术文献，对基本尺寸及位置进行复 测检查，其容许偏差见表4-14。 A基本外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 B设备基本表面和地脚螺栓预留孔中不得有油污、碎石、泥土、积水等，预埋螺 栓螺纹和螺母保护完好。 C设备基本验收完毕填写相应验收移送记录，并签字确认。 4.1.2 设备开箱检查及管理 设备开箱在关于人员参加下，按照装箱单进行，并作出相应记录。 D设备检查后提交验收记录，并有监理承认。 _ 设备及其零配件和专用工具均妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或 丢。 E设备检查验收时若发现质量缺陷或损坏状况，及时与供货单位、监理、甲方联 系，共同协商拟定解决方案。 5.0 管道安装方案 5.1 施工准备： A、与管道关于土建工程已检查合格，满足安装规定，并已办理交接手续。 B、与管道连接机械已找正合格，固定完毕。 C、钢管、管配件及阀门等经检查合格，钢管、管配件、阀门、垫片等按设计要 求进 行核对，其材质、规格、型号无误。 D、钢管、管件，阀门等内部已清理干净，无杂物。 E、工程用阀门实验合格后方可使用。实验合格阀门，应及时排尽内部积水， 并吹 干。 F、安全阀安装前应进行调试定压。 5.2 管件加工（下料、坡口加工及打磨） A、管件下料预制前，应绘制管道系统单线图。 B、管件下料预制按单线图进行，同步按单线图标明管道系统号和预制顺序进行 标记。 C、切割 切割前应依照管道系统单线图,在钢管上做出精确标记。 89mm 如下钢管采用机械办法切割， 89mm 以上钢管,可用手动氧-乙炔气切 割。 D、管端加工 坡口用手动砂轮机加工，焊接坡口按表4-15 规定进行加工;管子坡口质量应 符合 下列规定：管子坡口质量应符合下列规定： 坡口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 坡口端面倾斜偏差不应不不大于管子外径1%，且不得超过3mm。 E、自由管段和封闭管段选取应合理，封闭管段应按现场实测后安装长度加 工。 F、自由管段和封闭管段加工尺寸容许偏差应符合表4-16 规定。自由管段和封闭管段加工尺寸容许偏差 表416G、经检查合格预制管件,按下列规定保管： 管内所有铁锈、焊渣或其他杂物清理干净，所有开口应用橡胶盖封住。 管段标出区号、管线号和部件号，标记标在管子外表面。 预制管段容许偏差应符合图4-10 规定： 5.3 管道及管件组对 5.3.1 普通规定 A、焊缝位置应符合GB50235-97 和GB20268-97 规定。 B、管件组对前应将坡口及其内外侧表面不不大于10mm 范畴内锈、油、漆、垢、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 C、管道不得强行组对。 D、管道组相应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度10%，且不得不不大于 2mm。 F、管道组对时注意事项 为了避免管子和管件连接偏差， 管子和管件应进行圆度检查， 然后进行组对。 凡管道系统单线图未注明管道在现场焊接管道焊口， 应在组对时考虑尽量 使其在现场焊接处在平焊或横焊位置。 运用隔片等办法保持适当组对间隙。 G、支管连接 支管连接应采用设计文献中规定三通或四通。 除另有阐明,凡在主管上开孔焊接支管、管接头或支管台时,应符合图纸规定 及下述规定：支管焊缝要避开主管焊缝，否则被开孔周边一倍孔径范畴内焊接接头需进行 100%射线检测。 支管连接采用使坡口完全焊透办法。必要时在主管上要设立夹具，避免由于焊接引起主管变形或支管凹陷。 5.3.2 主管线组对 A、地面上管道，在管线安装位置周边进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主 管线进行滚动，保证进行活口焊接。 B、埋地管道，在管沟没有堆土一侧进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主管 线进行滚动，保证进行活口焊接。 C、焊接完毕，吊装就位。 5.3.3 储罐上空气泡沫产生器立管组对在地面进行，托架与管线固定在一起。安 装时用吊车整体安装就位。 5.3.4 储罐消防冷却水管线组对： A、圆环形冷却水管在现场预制成型。 B、圆环形冷却水管在法兰连接处进行分段，在储罐旁边进行组对焊接，完毕后， 分段进行吊装就位。 C、托架在储罐起升过程中进行安装。 5.3.5 阀组组对 A、阀门分组进行预制组对，保证阀组整体水平度和标高。 B、阀组管线下料统一进行。在组对平台上组对，组对时，先固定一种组对基准， 其他阀门及管件参照该基准进行。 C、为防变形，阀组焊接时，采用支撑进行加固。 5.3.6 支管组对 A、主管线安装就位后，进行支管组对。 B、用钢卷尺，进行开孔定位。 C、组对时，用钢板尺、水平尺进行找正。 5.4 管道及管件焊接 5.4.1 普通规定 A、参加焊接焊工须参加资格考试，获得与其所焊项目相相应合格证书。 B、焊接工艺评估按按照 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236 98或钢制压力容器焊接工艺评估JB/T4708- 规定执行。 C、进行焊接时,所有焊工应佩带证章,其中注明焊工资格、姓名、代号。焊后在 焊接附近打上焊工代号，代号应位于焊缝下游（按管道介质流向判断），距焊缝 50 。 D、焊接工艺采用手工电弧焊及氩弧焊。按焊接工艺评估进行。 E、焊接材料选取表 表4-17F、焊条保存和控制符合下列规定 焊条在室内保存,避免潮湿;焊接材料在烘干使用前不可打开包装。焊条储存 室应配备除湿机、温度计、湿度计等设备。 手工电弧焊条使用前依照生产厂家阐明书进行烘干,烘干后即放入干燥筒内 贮存。焊接时,所有手工电弧焊焊条须装在干燥筒内,对干燥筒进行加热,以保持 一定温度。 焊条发放由专人负责管理。5.4.2 焊接规定 A、除有防风、除湿等防护办法外，下列天气状况下不准施焊。 雨天、雪天；风速8m/s（手工电弧焊）;或者2m/s（手工氩弧焊）。 相对湿度90%。 B、为防止焊接过程中产生附加应力和变形，焊接时焊件应垫置牢固。 C、定位焊 焊接定位焊缝时，采用与根部焊道相似焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工 施焊。 定位焊缝长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 D、正式焊接规定： 在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行