倒虹吸井交底.doc

技 术 交 底
交底单位名称：道排工程项目经理部工程部 第1页共 12 页
工程名称
道排工程
施工部位
倒虹吸进、出水井
设计文件
W10102
交底日期
2013/11/25
实施情况

技术交底内容：
一、交底范围
本交底适用于道排工程倒虹吸进、出水井施工。

二、设计情况
本倒虹吸顶管工程位于埠河两侧，里程为19+91~21+77段。倒虹吸进水井与出水井外径均为6m×7m矩形，壁厚0.5m，井深为19.0m，管道为双根直径为800mm的III级钢筋混凝土管，管道总长354m，管底纵坡坡度1.0‰。混凝土为C30，抗渗等级S6。钢筋型号分别为HPB235-6、8、10，HRB335-12、14、16、18、20。与土壤接触的混凝土保护层50mm，其他混凝土保护层30mm。
倒虹吸进水进编号北污26-2井，出水井编号北污27-1井，北污26-2井底板顶标高为-0.400m，北污27-1井底板顶标高为-0.577m。其他标高及结构尺寸详见附图1-7。

三、施工准备工作
（1）、先了解场地及临近区内的危房等特殊建筑物，地下障碍物分布情况并掌握场地的工程地质和水文地质资料，根据勘察报告，沿线底层自上而下的顺序如下：
①层耕土：黄褐色，松散，含植物根茎，厚度：0.8—4.6m。
②层粘土：灰黄色、黄色，可塑、硬塑，含少量灰白色粘土，厚度2.8—7.2m。
③层粘土：灰黄色、黄褐色，硬塑、坚硬，主要以灰黄色粘土为主，含少量铁锰结核。
桔黄、灰色、湿，粉质粘土为可塑～硬塑状，粉土为密实状，可见微层理及铁锰质侵染。无摇振反应，稍有光滑，干强度及韧性中等。分布普遍。
（2）、查清地下管线的位置及确定架空电线的位置高度，做好临时截、排水设施，作好施工准备，以及供水供电线路、机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道等；
（3）、对施工机械进场要进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的条件。

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工程名称
道排工程
施工部位
倒虹吸进、出水井
设计文件
W10102
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2013/11/25
实施情况

四、施工工艺
1、工艺流程
根据图纸，进水井26-2#井和出水井27-1#井，均为多次制作，多次下沉。第一次浇筑至标高1.700m，第二次浇筑至标高4.200m，第三次浇筑至标高6.700m，第四次浇筑至标高9.200m，第五次浇筑至标高12.200m，第六次浇筑至标高15.200m，按浇筑标高依次下沉，详细流程详见4.1-1图。
沉井封底
安装预埋件
砼养护及拆模
第六节下沉井
第六节沉井制作
安装预埋件
砼养护及拆模
砼养护及拆模
安装预埋件
第二节下沉井
第二节沉井制作
第一节下沉
第一节沉井制作
刃角垫层和垫架
基坑开挖
测量、放线
施工准备

4.1-1图倒虹吸进工作流程图

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道排工程
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倒虹吸进、出水井
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W10102
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实施情况

2、基坑开挖
进水井26-2#井和出水井27-1#井开挖上口长宽为8m×9m，开挖深度为2.0m，1:1放坡开挖，起沉标高15.2m。西南角设置0.8m×0.8m×1.0m积水坑用于排水。四周用直径48mm钢管防护，防护高度1.5m。防护钢管距基坑顶边1.5m，钢管步距1.5m，设置3道横杆。路边须用M10砖砌240mm墙防护高度1.2m。做好夜间反光标识。
3、刃角支设
沉井的刃脚支设形式采用垫架法。垫架的作用是将上部沉井重量均匀传递给地基，使沉井制作过程中不会产生较大的不均匀沉降，防止刃脚和井身产生破坏性裂缝，并可使井身保持垂直。
刃脚
垫架
垫木
砂垫层
采用垫架法时，先在刃脚处铺设砂垫层，再在其上铺设垫木（枕木）和垫架。垫木常用150×150mm断面的方木。垫架的数量应根据第一节沉井的重量和砂垫层的容许承载力计算确定，间距一般为0.5~1.0m。垫架应沿刃脚圆弧对准圆心铺设。垫架形式详见4.3-2图。

4.3-2刃角支设大样图
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道排工程
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实施情况

4、脚手架
（1）脚手架垫层厚15cm，C15砼。
（2）井内采用扣件满堂支架形式，立杆间距0.6m，扫地杆距地0.2m，因最大浇筑高度3.0m，横杆设置5道间距0.6m。
（3）井外采用双排扣件式脚手架，立杆间距0.8m每道，横杆间距0.8m，外架搭设高度须高出每次浇筑砼顶面1.5m。四周设置剪刀撑。
（4）立杆垂直度偏差不得大于架高的1／200。
（5）立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采取对接扣件，对接应符合下要求：
①立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内
②两相邻立杆接头在垂直方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3，同一步距内不允许有二个接头。
（6）架子四周大横杆的纵向水平高差不超过200mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1／300。
（7）小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。
（8）主节点(即立杆、大横杆交汇处)处必须设置一小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，靠模板 一侧的外伸长度不应大于250mm，外架立面外伸长度以 10Omm为宜。操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1／2， 施工层小横杆间距为1m。
（9）脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板平铺，应铺满铺稳，靠井壁一侧离墩身面距离不应大于150mm，拐角要交圈，不得有探头板。

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5、模板
（1）工艺流程
抄平、定位→组装井壁→安装龙骨、穿对拉螺栓→安装拉杆或斜撑→校正垂直度→抄测模板上口标高→井壁模预检
（2）井壁模板
抄平、定位：垫层施工完毕后，根据原测标高复核准确无误后将标高引测至底部位置。对于井壁模板按照已经施工的模板在核对轴线或相互之间关系无误后，将模板直接上接到底部。
组装井壁模板：我采用竹胶板（厚1.2cm）作为井壁模板，墙模板安装前，应先在基础垫层上用墨线弹出井壁中心线及井壁外边线，根据边线先立井壁模板的一侧，同时在模板穿墙螺栓间距40cm×40cm打孔，待井壁钢筋绑扎完后再立模板的另一侧并将对拉螺栓安装在模板上，所用对拉螺栓必须加设止水钢片，板与板之间的拼缝用双面胶粘条密封。井壁模板预先与10cm×10cm方木定做成大模板（根据建筑物的实际外形加工制作）。
安装龙骨及支撑系统：立模板的过程中随时将支撑系统中钢管与满堂脚手架整体连接，然后在模板的外侧加放钢管或木龙骨等水平支撑，用斜向支撑将竖向支撑与水平支撑牢固的连接。井壁模板加固详见图4.5-3。
（3）校正模板
模板安装完在未完全加固牢固之前，对井壁模板吊垂直检查，对于模板垂直度达不到要求的随时进行校正，确保模板垂直度达到要求后方可加固牢固。
（4）模板安装要求
①井壁模板对拉螺栓直径16mm，中间设置止水片。拉杆间距40cm×40cm布置，模板拼缝处，拉杆距模板拼缝不得大于10cm。
②因沉井为分次制作，分次下沉。上下节砼交接施工缝需设置止水钢板。止水钢板厚3mm，宽30cm，倒角5cm。止水钢板搭接15cm，须双面满焊。
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4.5-3井壁模板大样图
6、钢筋
（1）钢筋应有出厂质量证明和检验报告单，并按规范要求分批抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。
（2）钢筋搭接采用搭接焊，双面焊搭接长度5d，单面搭接焊长度10d。焊接后须在同一轴线上。
（3）钢筋绑扎必须严格按图施工，钢筋的规格、尺寸、数量及间距必须核对准确。
（4）井壁内的竖向钢筋应上下垂直，绑扎牢固，其位置应按轴线尺寸校核。底部的钢筋应采用与砼保护层同厚度同强度的水泥砂浆垫块垫塞，以保证其位置准确。
（5）井壁钢筋绑扎的顺序为：先竖筋与插筋绑扎牢固，并在竖筋上划出水平筋分档标识，然后在下部和齐胸处绑扎两根横筋定位，并在横筋上划出竖筋的分档标志，接着绑扎其它竖筋，最后再绑扎其它横筋。
（6）井壁钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于

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实施情况

60cm。同强度垫块不得小于4个/m2。
（7）井壁水平筋在联梁等部位的锚固长度，以及预留洞口加固筋长度等，均应符合设计抗震要求。
（8）合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑扎一道横筋定位。浇灌混凝土后，应对竖向伸出钢筋进行校正，以保证其位置准确。
7、砼浇筑
（1）砼浇筑前应注意各预埋件的安装，砼浇筑过程中应注意保护好预埋件，保证其位置和尺寸的设计及规范要求。
（2）砼采用强制式搅拌机拌和，电子计量，砼运输车运输，采用砼输送泵，坍落度控制在180mm-200mm。
（3）砼分层浇筑，分层厚度为30cm左右。砼采用人工插入式振捣棒进行振捣，配备熟练工人操作，严格按操作规程施工。对砼配合比的确定，在保证强度的前提下，应充分地考虑砼的工作性能，以满足外观质量及施工和易性的要求。
（4）高度大于2.0m须浇筑砼时需设置串桶、溜管辅助砼下落。串桶、溜管出料口距砼浇筑面不得大于1.0m。每小时浇筑砼高度不得大于2.0m。
（5）在砼灌注过程中，设有专人值班，观察支架、模板及作业平台的工作状态，发现异常情况，立即处理并停止灌注。灌注完毕后及进入养护期。
8、模板拆除
（1）拆模一般要求：先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重部位；后拆承重部位。
（2）砼强度必须达到85%后方可拆除。强度报告出来后必须进行报验得到批准后方可拆除，否则禁止任何人私自拆除模板。
9、沉井下沉
（1）第一节沉井制作完成后，其混凝土强度必须达到设计强度等级的100%后方可进行刃脚垫架拆除和下沉的准备工作。

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实施情况

（2）井内挖土应根据沉井中心划分工作面，挖土应分层、均匀、对称地进行。挖土要点是：先从沉井中间开始逐渐挖向四周，每层挖土厚度为0.4~0.5m，沿刃脚周围保留0.5~1.5m的土堤，然后再沿沉井井壁每2~3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀地削薄土层，每次削5~10cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重的作用下挤土下沉。
（3）井内挖出的土方应及时外运，不得堆放在沉井旁，以免造成沉井偏斜或位移。如确实需要在场内堆土，堆土地点应设在沉井下沉深度2倍以外的地方。
（4）沉井下沉过程中，应安排专人进行测量观察。沉降观测每8小时至少2次，刃脚标高和位移观测每台班至少1次。当沉井每次下沉稳定后应进行高差和中心位移测量。每次观测数据均须如实记录，并按一定表式填写，以便进行数据分析和资料管理。
（5）沉井时，如发现有异常情况，应及时分析研究，采取有效的对策措施：如摩阻力过大，应采取减阻措施，使沉井连续下沉，避免停歇时间过长；如遇到突沉或下沉过快情况，应采取停挖或井壁周边多留土等止沉措施。
（6）在沉井下沉过程中，如井壁外侧土体发生塌陷，应及时采取回填措施，以减少下沉时四周土体开裂、塌陷对周围环境造成的不利影响。
（7）为了减少沉井下沉时摩阻力和方便以后的清淤工作，在沉井外壁宜采用随下沉随回填砂的方法。
（8）沉井开始下沉至5m以内的深度时，要特别注意保持沉井的水平与垂直度，否则在继续下沉时容易发生倾斜、偏移等问题，而且纠偏也较为困难。
（9）沉井下沉近设计标高时，井内土体的每层开挖深度应小于30cm或更薄，以避免沉井发生倾斜。沉井下沉至离设计底标高10cm左右时应停止挖土，让沉井依靠自重下沉到位。
（10）根据本工程的沉井施工特点，在沉井上口边配备一台5吨的W-1001履带式起重机（也即抓斗挖机），负责机械开挖井内中间部分的土方和将井内土方吊运至地面装车外

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实施情况

运。井内靠周边的土方以人工开挖、扦铲为主，以此严格控制每层土的开挖厚度，防止超挖。在井内进行机械开挖，达到减少劳动力和提高工效的目的。
（11）挖运实行人机同时作业，必须加强对井下的操作工人的安全教育和培训，强化工人的安全意识，并落实安全防护措施，以防止事故发生。
10、封底
当沉井下沉至距设计底标高10cm时，应停止井内挖土和排水，使其靠自重下沉至或接近设计底标高，再经过2~3天的下沉稳定，或经观测在8天内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。沉井干封底的施工要点和主要技术措施如下述：
（1封底由三层组成：200mm碴，100mm混凝土，以及400mm混凝土板封底材料在刃脚下必须填实，混凝土垫层应振捣密实，以保证沉井的最后稳定。
（2垫层混凝土达到50%设计强度后，可进行底板钢筋绑扎。钢筋应按设计要求伸入刃脚的凹槽内。新老混凝土的接触面应冲刷干净。
（3）板混凝土浇筑时，应分层、不间断地进行，并采用振动器振捣密实。
五、质量要求
（1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑砼前，模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
（2）模板与砼接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；
（3）焊接成型时，焊接处应无水锈、油渍等，焊接后在焊接处无缺口、裂纹、焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折必须校直或切除；
（4）焊缝宽度：0.7d，焊缝高度：0.3d，焊缝长度：单面焊10d，双面焊5d（d为钢筋直径）；
（5）钢筋焊渣待其冷却后及时清除；
（6）焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施；
（7）不准随意在焊缝外母材上引弧。

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（8）混凝土模板制作尺寸允许偏差与检验方法方法详见下表5-2。
表5-2混凝土模板制作尺寸允许偏差与检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
普通清水混凝土
饰面清水混凝土
1
模板高度
±2
±2
尺 量
2
模板宽度
±1
±1
尺 量
3
整块模板对角线
≤3
≤3
塞尺、尺量
4
单块模板对角线
≤3
≤2
塞尺、尺量
5
板面平整度
3
2
2m靠尺、塞尺
6
边肋平直度
2
2
2m靠尺、塞尺
7
相邻面板拼缝高低差
≤1.0
≤0.5
平尺、塞尺
8
相邻面板拼缝间隙
≤0.8
≤0.8
塞尺、尺量
9
连接孔中心距
±1
±1
游标卡尺
10
边框连接孔与板面距离
±0.5
±0.5
游标卡尺
（9）混凝土模板安装尺寸允许偏差与检验方法详见下表5-3：
表5-3混凝土模板安装尺寸允许偏差与检验方法
项次
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
普通清水
混凝土
饰面清水
混凝土
1
轴线位移
墙、柱、梁
4
3
尺量
2
截面尺寸
墙、柱、梁
±4
±3
尺量
3
标高
±5
±3
水准仪、尺量
4
相邻板面高低差
3
2
尺量
5
模反垂直度
不大于5m
4
3
经纬仪、线坠、尺量
大于5m
6
5
6
表面平整度
3
2
塞尺、尺量
7
阴阳角
方正
3
2
方尺、塞尺
顺直
3
2
线尺
8
预留洞口
中心线位移
8
6
拉线、尺量
孔洞尺寸
+8，0
+4，0
9
预埋件
中心线位移
3
2
拉线、尺量

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六、安全、环保、文明措施
（1）进入工地必须佩带安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套；
（2）施工现场所有设备、实施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全；
（3）现场文明施工标示牌、安全警示牌等合理布局，废弃钢筋头统一集中放置；
（4）各施工班组的工人在施工中做到轻提轻放，严禁随便乱捆、乱敲工具和材料，杜绝不必要的噪声产生特别是夜间施工时；
（6）进行强噪声、大震动作业时，严格控制作业时间，必须昼夜连续作业的，采取降噪减震措施， 必须提前与当地的街道、居委会取得联系，做好周围群众工作。
七、成品保护措施
为保证已浇好的砼在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止砼产生收缩裂缝，必须做好砼的养护工作。覆盖浇水养护应在砼浇筑完毕后12h以内进行。浇水次数应根据能保证砼处于湿润的状态来决定。对于竖向构件采用涂刷养护液；对水平构件采用塑料薄膜覆盖或浇水养护。抗渗要求的砼养护时间不小于14d；对普通砼养护时间不小于7d，采用塑料薄膜和两层层阻燃毛毡进行保温保湿养护。
八、其他注意问题
在浇筑砼时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。井壁、梁采用HZ—50插入式振捣器；在梁相互交叉处钢筋较密，可改用HZ6X—30插入式振动器进行振捣；对楼板浇筑砼时，采用插入式振动器；但棒要斜插，然后再用平板式振动器振一遍，将砼整平当使用插入式振动器时：振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使砼上下振捣均匀。在振捣上层砼时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起砼产生离析现象，对塑性砼尤其要注意。一般应视砼表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表

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实施情况

面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍。
振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。当使用平板式振动器时：在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以砼表面均匀出现浆液为准。移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。板式振动器在无筋和单筋平板中的有效作用深度为200mm；在双筋的平板中约为120mm。振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。

附件：
附图：1-7

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