拨叉设计说明书毕业论文.doc

拨叉设计（说明书）设计题目：拨叉设计专 业：机械设计与制造班 级：15机械一 学 号：姓 名：第一组指导老师：起讫日期目录摘 要III第一节 拨叉机械加工工艺规程设计1一、拨叉的用途1二、拨叉的技术要求1三、审查拨叉的工艺性2第二节 确定毛坯、绘制毛坯简图2一、选择毛坯2二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量3三、绘制传动轴锻造毛坯简图4第三节 拟定拨叉工艺路线4一、定位基准的选择41、粗基准的选择42、精基准的选择4二、表面加工方法的确定4三、工序的集中与分散5四、工序顺序的安排5五、确定工艺路线5第四节 机床设备及工艺装备的选用6一、机床设备的选用7二、工艺装备的选用7第五节 加工余量、工序尺寸和公差的确定7一、铣左端面的确定7二、钻22的孔确定7三、拉花键的确定8四、铣角尺面的确定8五、M8螺纹孔的确定8六、18H11槽的确定8第六节 切削用量、时间定额的计算9一、切削用量的计算91、左端面92. 花键底孔113.拉花键134.角尺面145.2-M8螺纹孔156.18H11槽16二、时间定额的计算18第七节 心得体会20第八节 参考文献21第九节 附录211、零件-毛坯图纸各一张212、机械加工工艺过程卡片1套213、机械加工工序的工序卡片1套21摘 要所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此，机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作。制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题：1、技术上的先进性；2、经济上的合理性；3、有良的劳动条件，避免环境污染。III第一节 拨叉机械加工工艺规程设计一、拨叉的用途题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为18mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。二、拨叉的技术要求表1 拨叉零件技术要求表加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra /m形位公差/mm拨叉左端面80IT83.2无拨叉角尺面27IT83.20.10A花键孔22IT96.3无螺纹孔8无无无18H11的槽-IT83.20.08A花键-IT71.6无拔叉84009的毛坯为铸造件，在零件图上只有2处位置误差要求，即上顶面与花键中心线的平行度误差0.10， 18H11槽的两侧面与花键中心线的垂直度误差0.08 ,综上所述，该拨叉的各项技术要求制订的较合理，符合该零件在实际中的功用。三、审查拨叉的工艺性分析零件图可知，CA6140拔叉（型号：84009）共有3组加工表面：、 零件两端面，可以后端面加工精度高，可以先以后端面为粗基准加工右端面，再以前端面为精基准加工左端面；、 以花键中心线为基准的加工面：这一组面包括25H7的六齿方花键孔、22H12的花键底孔、两端的2X150倒角和距花键中心线为22mm的上顶面；、 以工件右端面为基准的18H11mm的槽、上顶面的2-M8通孔和5锥孔。经上述分析可知， 对于后两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。由此可见，该零件的工艺性较好。第二节 确定毛坯、绘制毛坯简图一、选择毛坯CA6140车床拔叉，零件材料HT20-40，硬度190HB210HB，生产类型为大批量生产，毛坯为铸件，灰铸铁的机械加工余量按JZ67-62规定了灰铸铁铸件的三种精度等级和相应的铸件机械加工余量、尺寸偏差和重量偏差，在大批量生产的铸件，采用2级精度铸件，毛坯重量由金属机械加工工艺人员手册表5-2有零件80kg，偏差为7%，故毛坯估算约为1.0kg，采用2级精度铸件，顶面的加工余量和底面的加工余量忽略不计，两侧面的加工余量也忽略不计，由表5-4左右端面的加工余量为3.2，其余部分均为实心部分。二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由表2-10至表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素：1、公差等级 由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2、锻件质量 已知机械加工后传动轴的重量为0.84千克，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为1千克。 4、锻件材质系数 由于该拨叉材料为HT200，该拨叉的材质系数属M2级。 6、零件表面粗糙度 由零件图可知，该拨叉左端面，角尺面，花键底孔18h11两侧面的表面粗糙度Ra=3.2，花键表面Ra=1.6根据上述分析，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果如下表2所示： 表2 拨叉锻造毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包容体重量/kg形状复杂系数 材质系数公差等级1-S1M2普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注左端面3.2800.046表2-10拨叉角尺面3720.046表2-11花键孔- 表2-11螺纹孔-表2-1118H11的槽-表2-11花键-表2-11 注：根据表2-10的表注，将公差按照的比例分配。三、绘制传动轴锻造毛坯简图由表2所得结果，绘制毛坯简图，如附图一所示。第三节 拟定拨叉工艺路线一、定位基准的选择 定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准的选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高1、粗基准的选择在选择粗基准时，一般遵循下列原则：保证相互位置要求原则；保证加工表面加工余量合理分配的原则；便于工件装夹原则；粗基准一般不得重复使用的原则；为了保证所有加工表面有足够的加工余量，选用加工余量小的表面作粗基准，不要用同一尺寸方向上。两端面，左端面为精加工面，故在铣端面时，先以两侧面为粗基准，粗铣左端面。加工花键底孔时，利用两边侧面找正对称面和以底面为粗基准加工花键底孔。2、精基准的选择在选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方面，提高工件的加工精度。一般遵循下列原则：基准重合原则；统一基准原则；互为基准原则；自为基准原则；便于装夹原则。为保证定位基准和工序基准重合，加工2-M8螺纹孔、5锥孔，18H11槽以零件的左端面和花键中心线为精基准，铣上顶面以花键中心线为精基准。二、表面加工方法的确定 根据拨叉零件上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如下表：表3 拨叉零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra（um）加工方法备注左端面IT83.2铣-半精铣表1-6拨叉角尺面IT83.2铣表1-6花键底孔IT96.3钻-扩表1-6螺纹孔-钻-攻丝表1-618H11的槽IT83.2铣表1-6花键IT71.6拉表1-6三、工序的集中与分散该零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术质量要求，可选用工序集中原则安排加工工序。采用通用x-62W铣床和部分高生产率专用设备，配用专用夹具，减少工序数量，缩短工艺路线，减少工件的搬动次数，提高生产效率；采用工序集中原则，使生产计划、生产组织工作得以简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短，而且易于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。四、工序顺序的安排1、机械加工工序a遵循“先基准后其他”原则，首先加工拨叉左端面b遵循“先面后孔”的原则，先加工端面，再加工孔，花键槽。c遵循“先主后次”的原则，先加工主要表面，后加工次要表面。d遵循“先粗后精”的原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。2、时效处理工序为改善工件材料的切削性能，在粗加工前应进行时效处理。3、辅助工序在铣削加工之后，安排去毛刺和清洗和终检工序。综上所述，该传动轴工序的安排顺序为：铣左端面 钻花键底孔 拉花键 铣角尺面 钻M8的孔 铣18H11的槽 。五、确定工艺路线在综合考虑上述工序安排原则的基础上，表4列出了该传动轴的工艺路线。表4 拨叉工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称车床设备刀具量具1铸造2时效处理3粗铣左端面（以未加工两侧表面为粗基准）铣床端铣刀游标卡尺4精铣左端面至尺寸（以未加工两侧表面为粗基准）铣床端铣刀游标卡尺5钻22的孔到（以左端面为基准）钻床麻花钻游标卡尺6扩22的孔到（以左端面为基准）钻床扩孔刀游标卡尺7拉花键（以左端面为基准）拉床拉刀游标卡尺、外圆千分尺、卡规8铣角尺面，保证720.046（以左端面与花键槽为基准）铣床三面刃铣刀游标卡尺9钻2-M8通孔，螺纹攻丝钻床麻花钻游标卡尺10铣18H11槽（以左端面与花键槽为基准）铣床三面刃铣刀游标卡尺、外圆千分尺11倒角，去毛刺金工平口钳、平锉卡规深度游标卡尺14终检金工游标卡尺、卡规、塞规第四节 机床设备及工艺装备的选用一、机床设备的选用根据该零件的尺寸大小要求，选用x-62W铣床，拉床，等具体情况如上表所示。二、工艺装备的选用 工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。工艺装备采用专用夹具，通用刀具和通用量具。1、刀具的选择：a铣左端面：可以选用YT5的刀具，250mm端面铣刀。b钻花键底孔：可以选用YT15的刀具，20高速钢麻花钻，扩高速钢麻花钻22。 c拉花键：高速钢拉刀，切削液 乳化液，加工设备：拉床 d.铣角尺面：高速钢错尺三面刃刀160X32,Z=20e.M8螺纹孔：7.5麻花钻，8攻丝丝锥。 f.18h11槽：高速钢错尺三面刃刀125X18,Z=202、夹具的选择：使用专用夹具，3、量具的选择：游标卡尺（精度为0.02），千分尺，卡尺，塞规。第五节 加工余量、工序尺寸和公差的确定各工序的加工余量可依据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-16、表2-17、表2-18、表2-19查得。一、铣左端面的确定表5工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm半精铣1IT83.2800.046粗铣2.2IT1212.5810.35毛坯-83.2二、钻22的孔确定表6工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm扩2IT96.3钻20IT1212毛坯-三、拉花键的确定表7工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm拉3IT71.625毛坯-22-四、铣角尺面的确定表8工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm铣3IT83.272720.046毛坯-75五、M8螺纹孔的确定表9工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm攻丝-8-钻7.5-7.5-毛坯-六、18H11槽的确定表10工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm铣18IT83.21800.13毛坯-第六节 切削用量、时间定额的计算一、切削用量的计算 1、左端面1. 选择刀具1） 根据表1.2选择YT15硬质合金刀片。 根据表3.1，铣削深度时，端铣刀直径为80mm，为60mm。但已知铣削宽度为90mm，故应根据铣削宽度，选择=125mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=4（表3.13）2） 铣刀集合形状（表3.23）：由于，故选择，（假定），。2. 粗铣切削用量1） 决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则 =h=2.2mm决定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5kW（表3.30，根据X62W型立铣说明书选择2) 型立铣说明书）时，但因采用不对称端铣，故取=0.18mm/z3） 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm；由于铣刀直径=125mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）.4） 决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.27中的公式计算，也可直接由表中查出。 可根据表3.13当=125mm，z=4，时，=123m/min，=313r/min，=263mm/min。根据X62W型立铣说明书选择=375r/min，=300mm/min因此实际切削速度和没齿进给量为 =m/min=147.1m/min =5） 计算基本工时式中，L=l+y+ 。L=75mm。根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=40mm，则L=（75+40）mm=115mm，故 3. 精铣选择切削用量决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则 =h=1=mm决定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5kW（表3.30，X62w型立铣说明书）时，但因采用不对称端铣，故取=0.18mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm；由于铣刀直径=125mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）.决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.27中的公式计算，也可直接由表中查出。 可根据表3.13当=125mm，z=4，时，=154m/min，=393r/min，=251mm/min。根据X62W型立铣说明书选择=475r/min，=235mm/min因此实际切削速度和没齿进给量为 =m/min=186.4m/min =计算基本工时式中，L=l+y+ 。L=75mm。根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=40mm，则L=（75+40）mm=130mm，故 2. 花键底孔1).钻20孔(1)决定进给量根据表2.7，当加工要求为H12-H13精度，HT200的200HBS,=20时，f=0.43-0.53，根据钻头刀具说明书，选择。机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。(2)决定钻头磨钝标准及寿命 由切削用量简明手册表2.12，当时钻头后刀面最大磨损量取为0.9mm，寿命T=60min 。(3)决定切削速度 由切削用量简明手册表2.15，标准的钻头，时，。切削速度修正系数为：，故根据机床说明书，考虑选择 ，但因所选转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级即取 。 ， ，。因进给量、钻头直径均较小，故不用校核机床扭矩及功率。计算基本工时式中，,根据切削用量简明手册中车削时的入切量及超切量。2).扩22孔(1)决定进给量根据表2.7，当加工要求为H12-H13精度，HT200的200HBS,=22时，f=0.47-0.57，根据钻头刀具说明书，选择。机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。(2)决定钻头磨钝标准及寿命 由切削用量简明手册表2.12，当时钻头后刀面最大磨损量取为1.0mm，寿命T=40min 。(3)决定切削速度 由切削用量简明手册表2.15，标准的钻头，时，。切削速度修正系数为：，故根据机床说明书，考虑选择 ，但因所选转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级即取，。因进给量、钻头直径均较小，故不用校核机床扭矩及功率。计算基本工时 式中，,根据切削用量简明手册中车削时的入切量及超切量。3.拉花键 工件材料 HT200，铸件 加工要求 花键底孔 Ra6.3 键槽侧面 Ra3.2 键槽底面 Ra1.6 键槽尺寸 6mm 偏差代号 H7 刀具：高速钢拉刀 切削液 乳化液 加工设备：拉床1. 确定齿升量：根据资料，拉刀单面齿升量为0.06mm2. 拉削速度：查切削简明手册有拉削速度为0.06m/s（3.6m/min）3. 拉削工时 t=bLk/1000vf2Z适中 Zb 单边余量 1.5mm（由22mm拉削至25mm） L 拉削表面长度，80mm n 考虑校准部分的长度系数取1.2 k 考虑机床返回行程系数取1.4 v 拉削速度（m/min） 3.6m/min f2 拉刀单面齿升量 0.006mm z 拉刀工作齿数，z=L/p p 拉刀齿距 P=（1.25-1.9）sprL所以P=（1.25-1.9）sqrt80 =1.35sqrt80 =12mm 因为拉刀同时工作齿数Z=1/p=80/127所以基本工时 Tm=1.5*80*1.2*1.4/1000*3.6*0.06*7 =0.13(min)4.角尺面1.切削用量本工序为铣角尺面,所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径为d=16mm，宽度为L=32mm，齿数z=20。 根据切削用量简明手册第三部分表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工钢料的150，故选前角=10，后角=12（周齿） =6（端齿)。已知铣削宽度=30mm，铣削深度=3mm。机床选用X62型卧式铣床。只铣一次。（1） 确定每齿进给量，根据表3.3，X62型卧式铣床的功率为7.5KW（机械制造工艺设计简明手册表4.2-38），工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工灰铸铁，查得每齿进给量=0.150.30mm/z。现取=0.15mm/z。（2） 选择铣刀磨钝标准及耐用度，根据切削用量简明手册表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工灰铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8，由表3.8确定耐用度T=150min。（3） 确定切削速度v和工作台每分钟进给量 根据表3.27中公式计算 式中： 则m/min=9.2m/min =18.31r/min根据表X62型铣床主轴转速表(表4.2-39），选择 n=30r/min=0.5r/s则实际切削速度V=/1000=0.25m/s 工作台每分中进给量为mm/min=190mm/min根据X62型铣床工作台进给量表(机械制造工艺设计简明手册表4.2-40），选择 =190mm/min则实际每齿进给量为mm/z=0.16mm/z。=0.16mm/z =190mm/min n=30r/min=0.5r/s v=0.25m/s2.基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-7，三面刃铣刀铣槽的基本时间为式中：l=80mm,，d=160mm,=190mm/min,i=1=0.78min5.2-M8螺纹孔(1)决定进给量根据表2.7，当加工要求为H12-H13精度，HT200的200HBS,=20时，f=0.43-0.53，根据钻床Z525说明书，选择。由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。(2)决定钻头磨钝标准及寿命 由切削用量简明手册表2.12，当时钻头后刀面最大磨损量取为0.9mm，寿命T=60min 。(3)决定切削速度 由切削用量简明手册表2.15，标准的钻头，时，。切削速度修正系数为：，故根据机床说明书，考虑选择 ，但因所选转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级即取 。 ， ，。因进给量、钻头直径均较小，故不用校核机床扭矩及功率。计算基本工时式中，,根据切削用量简明手册中车削时的入切量及超切量。6.18H11槽本工序为粗铣槽，所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径为d=125mm，宽度为L=18mm，齿数z=20。 根据切削用量简明手册第三部分表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工钢料的150，故选前角=10，后角=12（周齿） =6（端齿)。已知铣削宽度=18mm，铣削深度=35。机床选用X62型卧式铣床。只铣一个槽。确定每齿进给量，根据表3.3，X62型卧式铣床的功率为7.5KW（表4.2-38），工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量=0.150.30mm/z。现取=0.20mm/z。选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8，由表3.8确定耐用度T=120min。确定切削速度v和工作台每分钟进给量 根据表3.27中工式计算 式中： 则m/min=13.4 =34.1r/min根据表X62型铣床主轴转速表(表4.2-39），选择 n=37.5r/min=0.62r/s则实际切削速度v=/1000=0.24m/s 工作台每分中进给量为mm/min=240mm/min根据X62型铣床工作台进给量表(表4.2-40），选择 =235mm/min则实际每齿进给量为mm/z=0.19mm/z。2. 基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-7，三面刃铣刀铣槽的基本时间为式中：L=40mm,，d=125mm,=235mm/min,i=1=0.37min=22.2s 二、时间定额的计算1、工序11）基本时间t= 2）基本时间t=3）基本时间t=1.5*80*1.2*1.4/1000*3.6*0.06*7 =0.13min4)基本时间t=0.78min5）基本时间t=6）基本时间t=7）基本时间t=0.37min 综上，工序总的基本时间t总=tj1+ tj2+ tj3+ tj4 +tj5 +tj6 +tj7+tj8 =0.49+0.94+0.13+0.78+0.20+0.20+0.37+0.92+0.38=4.41min =264.6s 布置工作地时间 t=0.05t总=13.3s 休息和生理需要时间 t=0.03t总=8s 准备与终结时间 t=0.05t总 =13.3s单件时间定额 t=t+t+t+ t =264.6s+13.3s+8s+13.3s=299.2s将上述零件工艺规程设计的结果，填入工艺文件（工艺过程卡片和工序卡片）。第七节 心得体会此次课程设计,让我们受益非浅,不仅培养了我们发现问题、分析问题、解决问题的逻辑思维能力,更重要的是学会了熟悉运用机械制造技术学中的基本理论。通过这次拨叉的设计,让我们从机械基础到公差配合、从机械制图、计算机绘图到机床设备应用，把机械制造过程中的各种知识综合整理，又有了更高层次的理解和发现。 通过对拨叉加工的工艺设计以及设计说明书的编写,进一步培养了我们分析、总结和表达的能力,巩固、深化了在设计中所获得的知识,让我们更加贴近于生产实际,让我们更加清晰的看到了理论与实际在设计中的差别,通过设计让我们能够综合、灵活、有条理地应用机械制造方面的知识,熟练掌握机械加工工艺规程的制定,充分表达自己对工艺的理解和发现。感谢曾凡同学对拨叉设计说明书的汇总第八节 参考文献1、机械制造技术基础 主编：陆名彰、胡忠举 中南大学出版社2、机械制造技术基础课程设计指导教程 主编：邹青 机械工业出版社3、工程材料及应用 主编：周凤云 华中科技大学出版社4、机械制造工艺基础 主编：黄观尧 天津大学出版社5、机械制造工艺学 主编：徐嘉元 机械工业出版社第九节 附录1、零件-毛坯图纸各一张2、机械加工工艺过程卡片1套3、机械加工工序的工序卡片1套1. 基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究2. 基于单片机的嵌入式Web服务器的研究 3. MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究 4. 基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制 5. 基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究 6. 基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器7. 单片机控制的二级倒立摆系统的研究8. 基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现 9. 基于单片机的蓄电池自动监测系统 10. 基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究11. 基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究 12. 基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发 13. 基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制 14. 基于单片机的自动找平控制系统研究 15. 基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发 16. 基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发 17. 模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现 18. 一种基于单片机的轴快流CO,2激光器的手持控制面板的研制 19. 基于双单片机冲床数控系统的研究 20. 基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制 21. 基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制 22. 基于单片机的软起动器的研究和设计 23. 基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究 24. 基于单片机的机电产品控制系统开发 25. 基于PIC单片机的智能手机充电器 26. 基于单片机的实时内核设计及其应用研究 27. 基于单片机的远程抄表系统的设计与研究 28. 基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制 29. 基于微型光谱仪的单片机系统 30. 单片机系统软件构件开发的技术研究 31. 基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制32. 基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制 33. 基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用 34. 基于单片机的光纤光栅解调仪的研制 35. 气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制 36. 基于单片机的数字磁通门传感器 37. 基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究 38. 基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究 39. 单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制 40. 基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪 41. 基于单片机的电机运动控制系统设计 42. Pico专用单片机核的可测性设计研究 43. 基于MCS-51单片机的热量计 44. 基于双单片机的智能遥测微型气象站 45. MCS-51单片机构建机器人的实践研究 46. 基于单片机的轮轨力检测 47. 基于单片机的GPS定位仪的研究与实现 48. 基于单片机的电液伺服控制系统 49. 用于单片机系统的MMC卡文件系统研制 50. 基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究 51. 基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究 52. 单片机控制的后备式方波UPS 53. 提升高职学生单片机应用能力的探究 54. 基于单片机控制的自动低频减载装置研究 55. 基于单片机控制的水下焊接电源的研究 56. 基于单片机的多通道数据采集系统 57. 基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制 58. 基于单片机的红外测油仪的研究 59. 96系列单片机仿真器研究与设计 60. 基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造 61. 基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现 62. 基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制 63. 基于单片机的气体测漏仪的研究 64. 基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器 65. 基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究 66. 基于单片机的膛壁温度报警系统设计 67. 基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计 68. 基于单片机船舶电力推进电机监测系统 69. 基于单片机网络的振动信号的采集系统 70. 基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究 71. 基于单片机的叠图机研究与教学方法实践 72. 基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现 73. 基于AT89S52单片机的通用数据采集系统 74. 基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究 75. 机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统 76. 基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究77. 基于单片机系统的网络通信研究与应用 78. 基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究79. 基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究 80. 基于双单片机冲床数控系统的研究与开发 81. 基于Cygnal单片机的C/OS-的研究82. 基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究 83. 基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现 84. 变频调速液压电梯单片机控制器的研究 85. 基于单片机-免疫计数器自动换样功能的研究与实现 86. 基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现 87. 单片机嵌入式以太网防盗报警系统 88. 基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现 89. 单片机监测系统在挤压机上的应用 90. MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用 91. 基于单片机的嵌入式系统中TCP/IP协议栈的实现与应用92. 单片机在高楼恒压供水系统中的应用 93. 基于ATmega16单片机的流量控制器的开发 94. 基于MSP430单片机的远程抄表系统及智能网络水表的设计95. 基于MSP430单片机具有数据存储与回放功能的嵌入式电子血压计的设计 96. 基于单片机的氨分解率检测系统的研究与开发 97. 锅炉的单片机控制系统 98. 基于单片机控制的电磁振动式播种控制系统的设计 99. 基于单片机技术的WDR-01型聚氨酯导热系数测试仪的研制 100. 一种RISC结构8位单片机的设计与实现 101. 基于单片机的公寓用电智能管理系统设计 102. 基于单片机的温度测控系统在温室大棚中的设计与实现103. 基于MSP430单片机的数字化超声电源的研制 1