MES七大功能MES解决专项方案.doc

项目名称：制造实施系统（MES）术语定义缩写、术语解 释MESManufacturing Execution System 制造实施系统ERPEnterprise Resource Planning 企业资源计划SAP ERP全球第三大独立软件供给商SAP企业ERP系统工单又称工单、生产工单或生产订单，是企业中下达生产指令关键信息载体APS高级调度系统RF移动手持在线数据采集终端系统名称：生产制造实施系统（简称MES）伴随企业发展，、管理问题也越来越突出。为此，企业在实施了SAPERP系统，对财务、采购销售、计划和库存等业务方面进行了管理，但在制造过程管理中，还没有一套系统来支撑。伴随汽车行业TS16949认证管理要求，同时也出于企业自己管理需求，需要一套制造实施系统来对制造步骤中物料、生产、质量、设备、关键部品批次跟踪等方面进行管理和追踪。MES系统从SAP ERP系统得到工作工单，并将工作任令进行细化、调度、排产，对制造过程进行指导、控制，采集制造过程中原料批次信息、生产信息和质量信息，并将采集到生产信息立即反馈到ERP中，从而使ERP立即掌握生产现场信息。在采集信息基础上实现产品、部品之间双向追踪和统计报表功效。在制造业信息平台中, MES制造实施系统在计划管理层和底层车间生产控制之间建立了联络，填补了二者之间空隙。MES系统关键有以下目标：l 资源管理：经过对设备、物料、人员综合管理，平衡各方面关系，达成缩短生产准备时间和生产周期，提升产品质量，全方面提升设备利用率，大幅度提升生产排程和调度效率，更有效利用车间资源，快速提升车间管理能力和管理效率，深入降低生产成本，有效控制产品质量问题，大幅度提升在制品追溯速度和正确性，工时管理愈加科学合理，降低成品/半成品库存积压，缩短交货时间，立即响应市场改变目标；l 生产调度：建立科学、实用生产排程系统，帮助生产调度人员快速合理地进行生产调度，并可在情况发生改变时能够方便地随时调整作业计划，在确保立即交付情况下，最大程度地节省生产能源，提升设备生产率和工作效率，降低产品总加工时间；l 物料及批次管理：经过在线库存和物料条码管理，实现对生产物料收、发、存、耗用管理，达成物料库存、消耗和使用情况管理，并经过对产品制造过程和质量信息进行实时采集，实现产品制造过程追踪和产品和原料批次之间双向追踪；l 生产过程管理：控制指导制造过程，对产品各工序生产、检验、维修和交付过程进行控制和指导，在提升操作效率同时杜绝作业操作错误出现。实时监控生产，实现对生产过程精细化管理和控制；l 生产质量管理：建立完整质量管理体系，对原料、生产、检验、交付各步骤进行质量保障和质量跟踪，提升产品质量。对缺点及维修过程进行跟踪和管理，实现有针对性生产质量改善过程，满足TS16949认证中质量管理要求；l 生产设备管理：经过自动采集和人工辅助结合方法，对生产设备进行管理，保障生产过程连续正常地进行；l 文档管理：控制、管理并传输和生产单元相关信息文档，包含工程图纸、标准工艺规程、数控加工程序等。规范、唯一了工作中使用文档起源。增加文档查阅、修订时安全性、立即性和方便性。l 现场监控：经过物料库存监控、设备状态监控、生产进度监控、质量状态监控，提升现场管理灵敏度；l 自动化采集：经过和生产设备连接自动化采集过程，实现了数据集中管理和实时采集，降低了人工录入时间和差错率，提升了数据正确性和采集效率；l 和其它系统集成：和SAP之间实现自动数据交换，使订单各个实施步骤在SAP中一直可视，提升SAP动态反应能力，使生产供给各个步骤愈加协调。提供和外部其它系统接口，实现和其它供给商/用户数据输出；l 数据分析和挖掘：经过生产过程大量采集现场作业数据，提供满足管理和业务各类统计查询报表，并为未来数据挖掘提供详实数据；MES系统功效：（7大功效）库房管理、生产调度、制造过程管理、质量管理、设备工装管理、文档管理、物料批次跟踪1、1库房管理1.1.1 业务步骤描述1.1.1.1 原料条码打印对于有批次跟踪要求原料，在原料收到并经QC检验合格后，将物料折分到最小包装，打印跟踪条码并粘贴在最小包装上，建立原料和厂家条码、厂家批次、是否环境保护原料、收货日期等信息关联关系。1.1.1.2 原料入库扫描已粘贴好跟踪条码原料， 录入数量，建立对应入库单，统计物料入库人、入库时间，原料完成入库。1.1.1.3 生产领料按生产计划通知单，开出领料单，仓管员提前套料（包含半成品）备好，放在配仓区。实际发料时，将SAP中生产工单发料清单导入到系统中，仓管员依据工单进行发料。发料时，扫描原料跟踪条码，建立工单和原料、半成品对应关系。发料过程中系统对原料条码和数量进行校对，预防错料、漏料、多领、少领等情况发生。同时系统提供了可供选择PDA指导式拣料模块，该模块经过工单发料清单和系统中库房原料存放信息，经过PDA指导仓管员从仓库中进行拣料备料。1.1.1.4 生产退料在工单加工完成后，按工单将剩下原料进行退仓处理。工单退仓完成后，能够在系统中对该工单原料消耗进行差异分析，分析是否有物料超损或丢失情况。1.2 生产调度1.2.1 概述SAP中制订了月计划，但SAP计划属于高层次计划，无法对具体生产工单在各个工序间生产进行调度。MES系统生产调度管理模块，能够使用自动排产和手动排产对生产工单进行调度，安排每个工单在各个工序具体生产线体、计划开始时间和计划结束时间，并依据库房管理模块提供库房原料库存信息，进行物料齐套等可用性检验。排产完成后，经过排产结果公布，各授权岗位、角色能够在系统中立即查询到排产信息，并依据排产内容安排管辖岗位工作。1.2.2 业务步骤描述1.2.2.1 订单下载MES从SAP系统中下载最近一周生产订单，在MES中生成生产工单。在下载过程中，系统依据工单加工产品对应标准工艺路径，生成目前工单生产加工各个工序信息及各个工序参数信息。系统提供人工下载和自动下载两种方法。人工下载方法依据人工输入工单号将SAP系统中工单信息下载写入到MES系统标准工单信息中，并将物料已经齐套工单状态置为待产。当源工单信息状态不符合下载要求（工程状态为确定、物料状态为齐套或部分齐套）时系统提醒操作者。自动下载方法：定时（时间长度由系统设定）扫描SAP系统中工单信息，搜寻未下载过工单，满足条件时系统自动将工单下载到MES系统中并将物料已经齐套工单状态置为待产。1.2.2.2 订单录入系统许可手工录入非SAP中订单，录入订单和从SAP下载订单在后续加工过程中业务步骤和管理是一样。1.2.2.3 工单维护从SAP下载订单生成MES工单后，仅仅只是依据产品标准工艺路径生成了目前订单工单加工信息，并没有考虑部分特殊情况。经过工单维护功效，能够对工单进行合适调整。工单调整关键包含三个方面。一是工单身信息，二是工单加工工艺路径，三是各个加工工艺路径中，部分具体生产过程控制、质量检验方法、生产质量预警等参数设置和调整。工单信息维护关键包含工单号、加工产品、计划生产数量、计划开工日期、计划完工日期及其它部分工单属性维护。工序信息维护关键包含产品加工工序（能够增加、插入、删除产品加工工序），每个工序可具体设置生产过程需要控制和质量控制（如是否首检、首检标准、质量控制参数等）。对于未完工工单，能够修改（增加或降低）计划生产数量，进行追加生产或提前完成生产。对未开工工序工单，能够删除其工序或更改设置。1.2.2.4 工单调度生产调度排程使调度人员能够在计算机系统帮助下最优化地安排工单在各工序加工，保障立即交付，同时保障生产线利用率最高，将工单安排到各个工序、各个线体上进行连续有效地生产。系统提供了自动排产和人工排产两种图形操作模块，自动排产采取业界优异“遗传算法”，依据待排产工单工艺路径、设备产能、运行状态、人员配置等原因，自动寻优，找出次优解排产结果。手工排产使用交互性图形化界面，易操作、直观。工单某工序加工时间依据产品工序机台效率、工单批量大小、转机种时间设置等条件自动算出，简化了调度人员低级劳动，提升了排产效率。手工排产能够对自动排产结果进行调整。排产结果以表格和甘特图两种方法进行展示。1.2.2.5 齐套检验依据工单调度确定各个工单加工次序，同时依据库房管理系统中，目前各原料库存情况，依据工单物料清单，逐一预检验各个工单原料齐套情况，并在排产结果图形中以颜色区分表示，使计划能够清楚整个生产产能和物料齐套情况，合理安排相关生产活动。1.2.2.6 排产结果公布排产完成后，经过排产结果公布，各授权岗位、角色能够在系统中立即查询到排产信息，并依据排产内容安排管辖岗位工作。1.3 制造过程管理1.3.1 概述工单经过计划员排产公布后，已经确定每个工单在何时，在哪个工序哪个线体上进行加工。MES指导物料员、库房管理员立即进行拣料、备料和上料，同时也指导线长协调生产人员，对设备进行调试，指导条码打印人员打印工单需要产品条码准备进行生产。并经过工单及文档管理系统中对应作业指导书，指导生产顺利进行。在生产过程中，以条码、RFID等信息载体，MES实时采集生产制造过程中加工和质量信息，在采集同时，将采集到信息和工单、工艺路径及参数、物料、质量等信息进行相互验证，起到物料防错、工序防错防漏、工艺防错作用，同时也将采集到生产及质量信息实时反馈到系统各看板、SPC和统计报表中，使管理者在第一时间掌握车间物料、生产进度、质量情况，为管理者决议提供数据支持。1.3.2 业务步骤描述1.3.2.1 工单单板、部品条码打印依据待加工工单及批量信息，选择合适条码生成规则，为每一块主板、外壳、外装盒、配件等生成生产加工过程中唯一条码信息并打印，并统计这些条码和工单关系。在后续作业过程中，需要在对每一块单板或部品条码扫描时，校验工单和条码对应关系，预防生产加工过程中错误。1.3.2.2 SMT备料上料工单在SMT工序生产所需原料经库房管理系统拣料并领料出来后，依据生产工单备料指令，为SMT设备准备各物料，并进行上料操作。上料时，系统自动进行指导、校验，预防上错物料。订单（工单）上料必需检验原料环境保护信息。假如订单（工单）为环境保护，则不许可上非环境保护物料。同时系统给出显著“警告”信息，以提醒操作员。上料时，假如订单（工单）料没有上齐，则系统出显著“警告”信息，以提醒操作员。假如在此步骤遗漏没有控制住，则在该订单（工单）加工第一块板进行检验时，系统再重新给出“警告”提醒信息。为实现SMT备料上料业务，需要对SMT及隶属设备，如飞达、TABLE、TRAY盘进行条码管理和运行维护管理（详见设备条码管理部分）。SMT上料分为移动TABLE和固定TABLE两类。SMT工序备料和上料过程，为进行物料批次跟踪提供了最原始信息。1.3.2.3 其它工序上料SMT工序因为设备特殊性，需要经过多个步骤操作。而在其它工序，比如插件、装配、包装这些工序步骤，其上料过程相对简单。操作员扫描物料依据系统提醒确定是否为目前需要加工物料，然后扫描工位，系统验正正当性，物料和工位是否匹配。经过以上多个制造过程中对物料管理模块，保障了生产过程中物料使用安全性，预防了错料等情况发生，尤其是在环境保护/非环境保护工单/物料加工过程中起到了很关键作用。1.3.2.4 制造过程采集和控制系统在各个工序每条生产线上设有生产及检验采集点，分别采集质量检测信息、维修统计信息及各工序生产完工信息。依据工单加工工序及在各个工序上设置参数，要求工单在加工过程中严格根据规程进行加工。在加工过程中，系统指导各工序下工序是什么并进行工序防呆：校核工序路线是否正确、上工序是否加工完成、上工序加工质量是否合格。对于不合规则产品移动，系统立即提醒用户，并指导到正确加工工序。经过在各个工序采集搜集到信息，得到了和制造相关统计报表基础数据。系统提供了多个数据采集方法：人工录入、扫描条形码、批量文件导入、和工控设备接口获取、和其它生产/检验系统接口获取等多个数据采集方法。制造过程信息采集关键分三类。一类是一般加工工序，即产品经过该工序时，采集一个条码信息，统计了该工单、该条码产品在目前工序目前线体上加工时间、操作员和相关质量信息。第二类是装配类加工工序，该工序除了要统计第一类工序全部信息外，还要统计主板和外壳关联关系。第三类是包装类加工工序，需要统计产品和多种配件关系，同时也要统计多层包装盒和包装箱之间关联关系。1.3.2.5 在线维修产品维修有两种情况，在线维修和批量返修。根据工段可分为SMT修理/SMT外观修理/补焊修理/ICT修理/FT修理/涂敷修理/板测修理等。在线维修由IPQC指导，批量维修则依据批量返修工单进行。产品维修功效关键对维修过程中故障类型、故障原因、包含器件、包含人员和维修状态信息进行统计。当IPQC检验产品有质量问题并进行了统计，则该产品将不能再继续到下工序加工，必需先要进行维修。维修员扫描产品条码，系统自动列出该产品全部待维修缺点信息：缺点代码、缺点名称、缺点位置、元器件、缺点数量、类型类别、缺点发觉所在工序、缺点发觉人等相关情况。维修人员可直接依据系统中IPQC统计缺点情况对产品进行维修。维修完成后，将维修过程统计到系统中。修理更换器件需要自动比对工单和器件环境保护属性,预防非环境保护物料用于环境保护工单.在维护过程中，假如维修人员发觉了检验人员没有发觉缺点信息，则由维修人员将新发觉缺点信息录入到系统中，同时对新缺点也可进行维修处理。维修完成后，产品重新返回原工序检验人员处进行检验，此时，检验人员能够看到原检验人员录入缺点，也能够看到维修人员录入缺点，并依据缺点和维修信息进行重检。1.3.2.6 产品报废对于无法维修等原因产品需要进行报废处理，在系统中登记报废产品条码、报废原因，同时从系统中提取相关生产和质量信息进行归档，方便进行分析和查阅。1.3.2.7 产品隔离对于部分原因不明不良品，为预防流入下工序，能够进行产品隔离，方便深入分析发生问题原因。已隔离产品，在任何工序上操作时，系统全部会给出明确提醒，预防误操作。1.3.2.8 工单管控因为生产环境中，多种可变原因可能造成生产暂停，所以，需要对工单进行各项控制。工单控制关键有以下工作：1） 工单挂起和恢复生产2） 工单删除3） 工单更改ECN在生产过程中出现意外情况时将工单置为挂起状态暂停实施工单挂起有多个情况1） 首检不合格经相关人员确定后将工单挂起2） 生产线上设备发生异常生产过程不能继续3） 其它行政性原因工单挂起后当条件发生改变需要继续生产时将工单状态重新置为生产。工单控制分为三个层次，分别为：1) 部门级工单控制：对整个工单进行控制；2) 工序级工单控制：对产品加工过程中某个工序工单进行控制，对目前工单其它工序不产生影响；3) 班次级工单控制：对产品加工过程中某个工序某个线体某个班次工单进行控制，不影响目前工单在目前工序其它线体班次工单生产；1.3.2.9 作业指导书查阅在制造各个步骤，可随时在系统中调阅由MES文档管理子系统提供目前工单、目前工序作业指导书和相关产品资料，确保了制造正确性和资料版本正确性。1.3.2.10 制造过程相关看板系统提供了在制造各个步骤，随时监控制造过程中生产进度情况、生产质量情况、设备运行情况、在线库物料消耗情况等相关多种看板，随时了解现场多种情况。1.4 质量管理1.4.1 概述在MES中定义质量活动步骤和准则。在制造过程中测量和采集质量信息。按准则控制质量和业务步骤。经过SPC、SQC分析造成质量问题根源，发觉引发缺点趋势。找到预防问题在未来发生方法，并对步骤加以改善。1.4.2 业务步骤描述1.4.2.1 定义产品质量控制工序依据待加工产品加工工艺路径，结合产品质量特征，在加工过程中，设置多种质量检验工序，以确保在生产过程中对产品质量监控。比如，一些产品在SMT生产后，进入AOI检验前，设备优异行人工目检，以尽早发觉SMT加工工序质量问题，避免批量质量问题发生。而一些产品因为加工工艺原因，可能不需要进行ICT检验。1.4.2.2 定义产品质量控制工序参数在定义各产品质量控制工序同时，设备该质量控制工序控制方法和参数。比如，对一些工序是否要进行首检，各质量控制工序是随机抽检、批量抽检还是全检，检验标准是什么。质量控制工序参数设置好以后，工单在加工时，就必需按设置检验方法和参数进行检验，使得规则质量检验能够真正落实实施下去。1.4.2.3 首检当一个工单、一个作业班次开始加工时，为了检验设备情况、用料情况、产品设计情况等，需要在各个工序首先加工35个产品，并对这几块产品进行质量检验，以确保后续生产能够顺利地进行。当在工序质量控制参数设置中设置了要进行首检时，系统自动依据检验规则进入首检状态，要求操作员完成首检工作才许可进行批量生产。不一样产品、不一样工序能够定义不一样首检规则。1.4.2.4 全检本功效供工序检验人员使用，完成质检信息录入、首检结论处理、产生DPMO图源数据、预警图源数据等。全检过程必需对工序中一个产品进行检验，并依据检验结果录入检验结论。1.4.2.5 随机抽检不定时地对各工序产品进行检验，并依据检验结果录入检验结论，并将检验结果输出过程警报信息。巡检不合格品产品不能流到下工位，但巡检不对被检批量产品进行判定，产品正常流到下工位。1.4.2.6 批量抽检批量抽检是将一个生产工单一个工序生产产品，分成多个批次进行抽检。标准抽检需要预先定义检验规则、检验标准和检验方案，并在生产过程中，依据检验方案对产品进行批量抽检。在抽检过程中，对抽检产品进行质量判定。假如在多个批次中全部出现有质量问题，则需要增加后续抽检批次抽检百分比，达成加强质量控制目标。假如连续多批抽检质量合格，则能够降低后续抽检批次抽检百分比，达成降低生产成本，提升生产效率目标。在订单（工单）维护中，确定各工序批量抽检方案和抽检批次大小。系统依据批量抽检方案，在生产过程中指导检验人员进行批量抽检。1.4.2.7 巡检巡检则是由人工确定巡检频率和数量，不定时地对各工序产品进行检验，并依据检验结果录入检验结论，并将检验结果输出过程警报信息。巡检不合格品产品不能流到下工位，但巡检不对被检批量产品进行判定，产品正常流到下工位。还有一类巡检不是针对产品，而是针对人、机、物、法、环检验，以确保生产规范性。1.4.2.8 检验设备结果采集在生产加工设备中，有部分自动检验设备，该设备检验程序能够自动对产品进行检验并生成检验结果。对这些检验设备检验数据，系统自动进行采集，并和系统检验进行接口处理，转换成系统中产品检验结果，以降低数据反复录入工作量，而且有效避免了人工数据采集时犯错情况。这部分信息关键包含：ICT/FT测试结果。1.4.2.9 维修重检IPQC在检验出产品缺点信息后，送维修点进行维修（见制造过程管理-在线维修）。当产品维修完成后，必需返回到原发觉缺点工序，经IPQC复检合格后，才许可进入下工序，而不是维修后就直接进入下工序，以预防不良品流入下工序。1.4.2.10 批量隔离产品在加工过程中，可能在前面工序没有发觉质量问题，但到后面工序时才发觉前面工序质量问题，这时候通常已发生了批量质量问题，需要将情况立即反馈到质量发生工序，同时将已从质量发生工序流下来产品全部进行隔离，预防再加工。再将这批有质量问题产品质量缺点信息批量录入，然后送修。1.4.2.11 质量管理相关看板系统提供了在制造各个步骤，随时监控制造过程中质量情况看板和报表，如工单质量看板、质量预警、DPMO、SPC，同时也为未来产品质量追踪提供了数据。1.5 设备工装管理1.5.1 概述全方面统计设备日常维护、维修统计、在线分析故障统计、设备档案、技术资料、履历等信息使用方便。全方面改善设备利用率、寿命、维护成本、能源消耗和安全性。经过对维护、维修统计分类汇总，总结规律，降低维护人员现场巡查，集中关注估计性维护。经过作业采集、设备控制等信息，动态统计设备运行状态，使生产管理人员能立即掌控生产设备运行情况和能力，合理安排生产，立即调度，保障生产设备处于最好状态，生产顺利、有序、高产、低耗进行。1.5.2 业务步骤描述1.5.2.1 设备档案登记为工厂中每一台设备、工装、仪器、装置等建立信息档案库，统计这些设备基础信息、隶属设备信息、购进、使用和维护要求基础信息等内容，作为全方面跟踪管理这些设备基础。1.5.2.2 设备运行统计经过作业采集、设备控制等信息，动态统计设备运行状态和运行时间。同时也提供了人工录入各设备运行统计。1.5.2.3 设备维护和保养制订各设备维护和保养计划，并定时对设备进行检修维护和保养，确保设备正常运转。同时系统依据制订保养计划，定时提醒用户进行保养，预防因设备保养不正确而降低设备使用寿命。同时能够在系统中随时查阅各设备维护保养统计。1.5.2.4 设备维修依据对设备维修情况，对每一次故障维修全部正确统计在案，便于对设备情况做出正确评定。1.5.2.5 设备报废对无法维修设备进行报废登记，统计报废时间、报废原因等信息，便于综合分析各类设备使用寿命、注意事项。1.5.2.6 设备借入/借出/归还登记设备借入/借出/归还情况，指定各设备/工装责任人，预防资产流失或用户设备损坏丢失。1.5.2.7 设备运行状态监控在生产过程中，对于能够自动采集状态设备进行自动化设备状态采集，对其它设备采取人工在系统中汇报方法进行状态汇报，并经过控制台电脑系统，实时反馈设备运转情况，以图形显示设备运行情况，并在设备出现故障时进行报警，便于管理人员和维修人员立即对故障进行处理。设备运行状态关键包含：运行/转线/故障/待料/计划停机四种状态。1.5.2.8 设备相关看板报表输出和设备相关状态监控、维护保养提醒、整体设备利用率（OEE）等看板和报表。1.6 文档管理1.6.1 概述文档管理控制、管理并传输和生产单元相关信息文档，包含工程图纸、标准工艺规程、数控加工程序等。文档控制模块将多种指令下达给操作层，包含向操作者提供操作数据或向设备控制层提供生产指导。文档管理规范、唯一了工作中使用文档起源，同时也确保了版本正确性。增加文档查阅、修订时安全性、立即性。也降低使用纸件成本。1.6.2 业务步骤描述1.6.2.1 创建并上传文档为每个产品创建相关工程图纸、标准工艺规程、数控加工程序、操作指导书、产品资料图片等资料信息，并上传到系统中。1.6.2.2 审批管理人员对文档正确性、有效性进行审批。只有审批经过后文档才许可被授权范围内人（或角色）查阅。1.6.2.3 公布审批后资料自动归类并进行摘要信息公布，操作人员能够依据类别和摘要检索产品文档信息，但只有被授权范围内人（或角色）能够查阅文档具体内容。1.6.2.4 变更各文档责任人能够对文档进行变更和修订，系统自动统计各文档版本和历史修订统计，方便对文档变更历史进行跟踪。同时系统提供了版本控制，也预防了同时使用多版本文档造成混乱。1.6.2.5 查阅各个岗位操作人员，能够在授权范围内，查阅系统中多种资料文档，也能够在产品加工过程中，随时查阅目前产品在目前工序作业指导书等内容。1.6.2.6 归档对作废文档立即通知相关人员，关闭文档正常查阅，将文档进行归档，预防作废文档继续在生产中使用。1.7 物料批次跟踪1.7.1 概述物料批次跟踪实现是基于生产过程各步骤采集数据，经过系统组织来完成。这些步骤包含：物料入出库、SMT、插件、组装、装配等全部包含物料、部品使用过程。在本文前面各章全部有包含，为了让用户对批次跟踪有一个整体认识，本节将和批次跟踪相关业务操作进行了有条件抽取和描述。1.7.2 业务步骤描述1.7.2.1 物料入库关键部品、物料在入库时，由IQC对物料质量进行确定经过后打印并粘贴条码，作为验证标示，仓管扫描条码确定数量、批次、供给商等信息并采集到系统中。物料入库条码化是批次跟踪基础。1.7.2.2 生产领料生产前，仓管对工单进行配料操作，物料员领料时仓管在系统中统计物料发放工单、数量、批次（条码发料）等。此时系统中已经建立了多批次物料和工单对应关系。1.7.2.3 生产用料生产过程中关键部品、物料使用均需统计，按工序操作类型不一样，分别描述以下：A、 SMT工序，物料备料、接料时使用RF统计物料上料站位或Tray盘层格（飞达、站位、tray盘均需要使用条码标示，方便提升工作效率），系统能够依据上料表和程序文件和物料上料位置、上料时间、单板加工次序，计算出任意批次物料贴装到哪块单板哪个回路（位置）。B、 PCB插件工序，统计物料使用工位和发放批次、数量、时间，系统依据操作指导书、工位、物料使用数量、批次、时间和单板加工次序，计算出任意批次物料贴装到哪块单板哪个回路（位置）。C、 组装、装配工序，扫描并统计装配每一个部品条码，系统统计产品所包含各个部品条码。至此，系统已经具体统计了任一产品和该产品所使用关键部品对应关系。1.7.2.4 半成品、成品入库扫描条码统计半成品、成品入库库房、库位、时间等信息。此时系统建立了成品、半成品和库位对应关系。1.7.2.5 成品出库扫描成品条码，统计成品接收用户或经销商。此时系统建立了用户和产品对应关系。1.7.2.6 批次跟踪应用场景：从用户处反馈出产品有质量问题或产品加工过程中，经检验发觉某部品原料质量不合格。处理：经过扫描产品条码能够查询到该产品缺点部品使用原料批次、供给商、加工时间等信息，此时可依据查询出原料批次进行相关追溯A、 外部追溯在系统中查询出有质量问题原料加工出全部产品，假如和发货，则依据发货信息查询到经销商或用户信息，方便进行召回等对策。B、 内部追溯在系统中查询出有质量问题原料加工出全部成品、半成品和剩下未使用缺点物料所在位置（包含：存放库位、所在线体等），方便进行物料隔离或产品、半成品维修等操作。