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常见焊接方法手册一、什么是钎焊？钎焊是怎样分类？钎焊接头形式有何特点？ 钎焊是利用熔点比母材低金属作为钎料，加热后，钎料熔化，焊件不熔化，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并和母材相互扩散，将焊件牢靠连接在一起。 依据钎料熔点不一样，将钎焊分为软钎焊和硬钎焊。 （1）软钎焊：软钎焊钎料熔点低于450C，接头强度较低(小于70 MPa)。 （2）硬钎焊：硬钎焊钎料熔点高于450C，接头强度较高(大于200 MPa)。 钎焊接头承载能力和接头连接面大小相关。所以，钎焊通常采取搭接接头和套件镶接，以填补钎焊强度不足。二、电弧焊分类有哪些，有什么优点？ 利用电弧作为热源熔焊方法，称为电弧焊。可分为手工电弧焊、埋弧自动焊和气体保护焊等三种。手工自动焊最大优点是设备简单，应用灵活、方便，适用面广，可焊接多种焊接位置和直缝、环缝及多种曲线焊缝。尤其适适用于操作不变场所和短小焊缝焊接；埋弧自动焊含有生产率高、焊缝质量好、劳动条件好等特点；气体保护焊含有保护效果好、电弧稳定、热量集中等特点。 三、焊条电弧焊时，低碳钢焊接接头组成、各区域金属组织和性能有何特点？ （1）焊接接头由焊缝金属和热影响区组成。 1）焊缝金属：焊接加热时，焊缝处温度在液相线以上，母材和填充金属形成共同熔池，冷凝后成为铸态组织。在冷却过程中，液态金属自熔合区向焊缝中心方向结晶，形成柱状晶组织。因为焊条芯及药皮在焊接过程中含有合金化作用，焊缝金属化学成份往往优于母材，只要焊条和焊接工艺参数选择合理，焊缝金属强度通常不低于母材强度。 2）热影响区：在焊接过程中，焊缝两侧金属因焊接热作用而产生组织和性能改变区域。 （2）低碳钢热影响区分为熔合区、过热区、正火区和部分相变区。 1）熔合区 在焊缝和基础金属之间，部分金属焙化部分未熔，也称半熔化区。加热温度约为1 4901 530C，此区成份及组织极不均匀，强度下降，塑性很差，是产生裂纹及局部脆性破坏起源地。 2）过热区 紧靠着熔合区，加热温度约为1 1001 490C。因为温度大大超出Ac3，奥氏体晶粒急剧长大，形成过热组织，使塑性大大降低，冲击韧性值下降25%75%左右。 3）正火区 加热温度约为8501 100C，属于正常正火加热温度范围。冷却后得到均匀细小铁素体和珠光体组织，其力学性能优于母材。 4）部分相变区 加热温度约为727850C。只有部分组织发生转变，冷却后组织不均匀，力学性能较差。 四、什么是电阻焊？电阻焊分为哪多个类型、分别用于何种场所？ 电阻焊是利用电流经过工件及焊接接触面间所产生电阻热，将焊件加热至塑性或局部熔化状态，再施加压力形成焊接接头焊接方法。 电阻焊分为点焊、缝焊和对焊3种形式。 （1）点焊：将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密焊点。 点焊适适用于焊接4 mm以下薄板(搭接)和钢筋，广泛用于汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用具生产。 （2）缝焊：缝焊和点焊相同，所不一样是用旋转盘状电极替换柱状电极。叠合工件在圆盘间受压通电，并随圆盘转动而送进，形成连续焊缝。 缝焊适宜于焊接厚度在3 mm以下薄板搭接，关键应用于生产密封性容器和管道等。 （3）对焊：依据焊接工艺过程不一样，对焊可分为电阻对焊和闪光对焊。 1）电阻对焊 焊接过程是先施加顶锻压力(1015 MPa)，使工件接头紧密接触，通电加热至塑性状态，然后施加顶锻压力(3050 MPa)，同时断电，使焊件接触处于压力下产生塑性变形而焊合。 电阻对焊操作简便，接头外形光滑，但对焊件端面加工和清理要求较高，不然会造成接触面加热不均匀，产生氧化物夹杂、焊不透等缺点，影响焊接质量。所以，电阻对焊通常只用于焊接直径小于20 mm、截面简单和受力不大工件。 2）闪光对焊 焊接过程是先通电，再使两焊件轻微接触，因为焊件表面不平，使接触点经过电流密度很大，金属快速熔化、气化、爆破，飞溅出火花，造成闪光现象。继续移动焊件，产生新接触点，闪光现象不停发生，待两焊件端面全部熔化时，快速加压，随即断电并继续加压，使焊件焊合。 闪光对焊接头质量好，对接头表面焊前清理要求不高。常见于焊接收力较大关键工件。闪光对焊不仅能焊接同种金属，也能焊接铝钢、铝铜等异种金属，能够焊接0.01 mm金属丝，也能够焊接直径500 mm管子及截面为20 000 mm2板材。五、激光焊基础原理是什么？有何特点及用途？ 激光焊利用聚焦激光束作为能源轰击工件所产生热量进行焊接。 激光焊含有以下特点： 1）激光束能量密度大，加热过程极短，焊点小，热影响区窄，焊接变形小，焊件尺寸精度高； 2）能够焊接常规焊接方法难以焊接材料，如焊接钨、鉬、钽、锆等难熔金属； 3）能够在空气中焊接有色金属，而不需外加保护气体； 4）激光焊设备较复杂，成本高。 激光焊能够焊接低合金高强度钢、不锈钢及铜、镍、钛合金等；异种金属和非金属材料(如陶瓷、有机玻璃等)；现在关键用于电子仪表、航空、航天、原子核反应堆等领域。六、电子束焊基础原理是什么？有何特点及用途？ 电子束焊利用在真空中利用聚焦高速电子束轰击焊接表面，使之瞬间熔化并形成焊接接头。 电子束焊含有以下特点： 1）能量密度大，电子穿透力强； 2）焊接速度快，热影响取消，焊接变形小； 3）真空保护好，焊缝质量高，尤其适适用于活波金属焊接。 电子束焊用于焊接低合金钢、有色金属、难熔金属、复合材料、异种材料等，薄板、厚板均可。尤其适适用于焊接厚件及要求变形很小焊件、真空中使用器件、精密微型器件等。车架焊接变形及减小变形方法摩托车车架多数采取复杂管、板式焊接结构，是摩托车支撑骨架，在整车中既要满足众多车体零件安装要求，又要确保车辆行驶平稳，所以对车架结构尺寸和形状精度要求较高。摩托车车架焊接后往往会出现变形，不仅直接影响整车装配及整车性能，还可能降低车架结构承载能力引发事故，所以制造中限制和消除焊接变形很关键。控制摩托车车架焊接变形关键从设计和工艺2个方面处理，现探讨怎样控制车架焊接变形方法。影响车架变形原因和焊接变形种类1、影响原因影响车架焊接变形原因有很多，关键有以下几点：a)焊接工艺方法：不一样焊接方法将产生不一样温度场，形成热变形也不相同。通常来说自动焊比手工焊加热集中，受势区窄，变形较小；CO2气体保护焊焊丝细，电流密度大，加热集中，变形小，比手工焊更适合于车架焊接。b)焊接参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度）：焊接变形随焊接电流和电弧电压增大而增大，随焊接速度增快而减小，其中电弧 电压作用显著。所以低电压、高速大电流密度自动焊变形较小。c)焊缝数量和断面大小：焊缝数量愈多，断面尺寸愈大，焊接变形愈大。d)施焊方法：连续焊、断续焊温度场不一样，产生热变形也不一样。通常连续焊变形较大，断续焊变形较小。e)材料热物理性能：不一样材料导热系数、比热和膨胀系数等均不一样，产生热变形不一样，焊接变形也不一样。f)焊接夹具设计合理性：采取焊接夹具，增加了构件刚性，从而影响到焊接变形。g)构件焊接程序：焊接程序能引发构件在不一样组合阶段刚性改变和质心位置改变，对控制构件焊接变形有很大影响。2、车架焊接变形种类车架结构焊接变形分为整体变形和局部变形，整体变形是焊接以后，整个构件尺寸或形状发生改变，包含纵向和横向收缩，弯曲变形和扭曲变形等；局部变形是指焊接后构件局部区域出现变形，包含角变形和波浪变形等。设计方法1、合理焊缝尺寸和形式焊缝尺寸直接关系到车架焊接工作量和焊接变形大小，焊缝尺寸大，焊接工作量大，焊接变形也大。所以，在确保车架承载能力情况下，应尽可能减小焊缝尺寸，但并不是说焊缝尺寸越小越好，焊缝尺寸太小，冷却速度快，轻易产生裂纹、热影响区硬度过高等焊接缺点；应在确保焊接质量前提下，按板厚（管壁厚）来选择工艺上许可最小焊缝尺寸。2、合理焊缝数目在车架结构中努力争取焊缝数量合理，焊缝不宜过分集中，尽可能避免2条或3条焊缝垂直交叉。有时为了减小车架质量，采取壁厚较薄钢管加筋板来焊接车架，以提升车架稳定性和刚性，其实这么既增加了构件和焊接工作量，还因焊接变形大增加校正工时。所以，合适增加管壁厚或管径，降低筋板，车架质量稍大部分也是比较经济。另外，合理选择筋板形状，合适安排筋板位置，也能够降低焊缝达成提升筋板加固效果。3、合理焊缝位置设计车架时，尽可能将焊缝对称于截面中性轴，这么能使焊缝引发挠曲变形相互抵消；或使焊缝靠近断面中性轴，以降低焊缝引发挠曲。工艺方法1、反变形法反变形法是事先估量好焊接结构变形大小和方向，然后在组合（点固焊）时给一个相反方向变形来抵消焊接变形，这是使焊后构件保持设计要求一个工艺方法，也是车架生产中较常见一个控制变形方法。因焊接变形影响原因很多，包含焊接次序、拘束度、焊接条件和接头特征等，焊接手册中变形估算公式及相关图表只能提供一个大致数值，相关变形量确实定能够参考文件。在实际生产工艺规范和相同条件下经过试验来实测确定，再依据所得数据确定反变形量，并在焊胎制造中应用，可取得比很好效果。2、刚性固定法当不便采取反变形时，将零部件加以固定来限制焊接变形。车架生产中普遍采取焊接夹具定位和紧固，装夹刚度越大，变形越小。3、合理施焊CO2气体保护焊和其它电弧焊相比，含有生产率高、焊接成本低、能耗低、适用范围广、抗锈能力强、焊后无须清渣等优点，所以车架采取CO2气体保护自动（半自动）焊接。同时因为CO2气体保护焊电弧热量集中，加热面积小，和CO2气流冷却作用，所以，工件焊接变形也较小。另外，在焊接时合适降低规范，选择较低线能量，能够有效地预防焊接变形，但线能量不能过低，不然影响焊接质量。4、合理焊接次序焊接次序对焊接结构变形有很大影响。焊接次序合理，焊接变形能够经过自由收缩，相互抵消；焊接次序不合理，焊接变形将相互叠加。为便于控制焊接变形，尽可能采取对称焊接，以使焊缝引发变形相互抵消。焊缝不对称，先焊焊缝少一侧，因为焊缝越长，变形越大，先焊焊缝少一侧，能够增大焊缝多一侧施焊时焊件结构刚度和反变形能力。焊接变形矫正车架焊接过程中，即使在车架结构设计和工艺上采取多个方法来控制施焊过程中所产生焊接变形，但因为焊接过程特点和车架焊接工艺复杂性，还或多或少产生焊接变形，为此必需矫正超出设计要求焊接变形。矫正工艺只限于矫正焊接构件局部变形，如角变形、弯曲变形和波浪变形等，对于车架结构整体变形如纵向和横向收缩（总尺寸缩短），只能经过下料或装配时预放余量来赔偿。机械矫正法是在室温条件下，对焊接施加外力，使构件压缩塑性变形区金属伸展降低或消除焊缝区塑性变形，达成矫正变形目标；如车架焊完后能够在矫正整形胎上矫正整形，以确保车头管中心线和车架中心平面垂直度。另外各部件焊完后也整形，以避免产生综合效应。实际操作中还应注意自然时效作用，必需经过经验积累和严格检验手段确保矫正精度。结论总而言之，车架在制造过程中，焊接变形是不可避免，只能采取有效设计和工艺方法控制焊接变形，并对超出公差要求焊接变形进行矫正，才能达成车架强度、使用性能及经济性能要求。实际生产中，只有对焊接进行全过程控制，才能更有效控制车架焊接变形，达成确保车架尺寸精度和装配要求目标。Q345焊接工艺编订一、 材料介绍 1. Q345化学成份以下表（%）： 元素 C Mn Si P S Al V Nb Ti 含量 0.2 1.0-1.6 0.55 0.035 0.035 0.015 0.02-0.15 0.015-0.06 0.02-0.2 Q345C力学性能以下表（%）： 机械性能指标 伸长率（%） 试验温度0 抗拉强度MPa 屈服点MPa 数值 522 J34 b（470-650） s（324-259） 其中壁厚介于16-35mm时，s325Mpa；壁厚介于 35-50mm时，s295Mpa 2. Q345钢焊接特点 2.1 碳当量(Ceq)计算 Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5 计算Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制订严格工艺方法。 2.2 Q345钢在焊接时易出现问题 2.2.1 热影响区淬硬倾向 Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区轻易形成淬火组织-马氏体，使近缝区硬度提升，塑性下降。结果造成焊后发生裂纹。 2.2.2 冷裂纹敏感性 Q345钢焊接裂纹关键是冷裂纹。 二、焊接施工步骤 坡口准备点固焊预热里口施焊背部清根（碳弧气刨）外口施焊 里口施焊自检/专检焊后热处理无损检验（焊缝质量一级合格） 三、焊接工艺参数选择 经过对Q345钢焊接性分析，制订方法以下： 1. 焊接材料选择 因为Q345钢冷裂纹倾向较大，应选择低氢型焊接材料，同时考虑到焊接接头应和母材等强标准，选择E5015 （J507）型电焊条。 化学成份见下表（%）： 元素 C Mn Si S P Cr Mo V Ti 含量 0.071 1.11 0.53 0.009 0.016 0.02 0.01 0.01 0.01 力学性能见下表： 机械性能指标 b（Mpa） s（Mpa） 5（%） （%） AkvJ-30 数值 440 540 31 79 164 114 76 2. 坡口形式：（依据图纸和设备供货） 3. 焊接方法：采取手工电弧焊（D）。 4. 焊接电流：为了避免焊缝组织粗大，造成冲击韧性下降，必需采取小规范焊接。具体方法为：选择小直径焊条、窄焊道、薄焊层、多层多道焊接工艺（焊接次序图一所表示）。焊道宽度小于焊条3倍，焊层厚度小于5mm。第一层至第三层采取3.2电焊条，焊接电流100-130A；第四层至第六层采取4.0电焊条，焊接电流120-180A。 5. 预热温度：因为Q345钢Ceq0.45%，在焊接前应进行预热，预热温度T0=100-150，层间温度Ti400。 6. 焊后热处理参数：为了降低焊接残余应力，减小焊缝中氢含量，改善焊缝金属组织和性能，在焊后应对焊缝进行热处理。热处理温度为：600-640，恒温时间为2小时（板厚40mm时），升降温速度为125/h 。 四、现场焊接次序： 1. 焊前预热 在翼缘板焊接前，首先对翼缘板进行预热，恒温30分钟后开始焊接。 焊接预热、层间温度、热处理由热处理控温柜自动控制，采取远红外履带式加热炉片，微电脑自动设定曲线和统计曲线，热电偶测量温度。预热时热电偶测点距离坡口边缘15mm-20mm。 2. 焊接 2.1 为了预防焊接变形，每个柱接头采取二人对称施焊，焊接方向由中间向两边施焊。在焊接里口时（里口为靠近腹板坡口），第一层至第三层必需使用小规范操作，因为它焊接是影响焊接变形关键原因。在焊接一至三层结束后，后面进行清根。在使用碳弧气刨清根结束后，必需对焊缝进行机械打磨，清理焊缝表面渗碳，露出金属光泽，预防表层碳化严重造成裂纹。外口焊接应一次焊完，最终再焊接里口剩下部分。 2.2 当焊接第二层时，焊接方向应和第一层方向相反，以这类推。每层焊接接头应错开15-20mm。 2.3 两名焊工在焊接时焊接电流、焊接速度和焊接层数应保持一致。 2.4 在焊接中应从引弧板开始施焊，收弧板上结束。焊接完成后割掉并打磨洁净。 3. 焊后热处理：焊口焊接完成后应在12小时内进行热处理。如不能立即进行热处理应采取保温、缓冷方法。在进行热处理时，应采取两根热电偶测温，热电偶点焊在焊口里外侧。 Q345钢焊接温度曲线以下图 4. 焊接检验 依据钢结构工程施工及验收规范要求，焊口采取超声波探伤法进行检验，检验百分比为100%。 五、现场技术管理 1. 编制具体焊接施工作业指导书。 2. 全过程控制焊接工艺是确保质量关键。 每个柱接头焊接时，应有专员监控焊接工艺，如焊工不按作业指导书施工应立即终止焊接。在焊接过程中，热处理人员应全程监控层间温度，如超标应立即通知焊工暂停。 3. 提升施工人员质量意识是落实焊接工艺关键 在施工前，进行全员交底，而且开取施工工艺卡。交底中具体讲解焊接工艺特点及严格控制现场焊接工艺必需性和控制关键点。 六、结论 按此焊接工艺方法施工，在现场共焊焊口102道，经无损检验一次合格率达成100%。经过实际施工验证，此焊接工艺方法不仅能在现场指导对Q345钢焊接，而且能够确保焊接质量。金属焊接性及其试验方法1焊接性概念 金属焊接性是指在一定焊接工艺条件下，取得优质焊接接头难易程度。其内容包含两个方面：一是金属在经受焊接加工时对缺点敏感性，即工艺焊接性；二是焊成接头在使用条件下可靠运行能力，即使用焊接性。 1）工艺焊接性 工艺焊接性是一个相正确概念，假如一个金属能够在很简单工艺条件下焊接而取得完好接头，能够满足使用要求，就能够说是焊接性良好。反之，假如必需确保很复杂工艺条件，如高温预热、焊后复杂热处理等，或所焊接头在性能上不能很好地满足要求，就能够认为焊接性差。工艺焊接性就是指金属在一定工艺条件下，能得到优质焊接接头能力。它不是金属本身固有性能，而是随焊接条件改变而改变。 2）使用焊接性 使用焊接性是指整个焊接接头或整体结构满足技术条件要求使用性能程度。包含力学性能、缺口敏感性、耐腐蚀性等。 2焊接性试验方法 评价焊接性方法是多个多样，每一个试验方法全部是从某一特定角度来考评或说明焊接性某首先。所以，往往需要进行一系列试验才可能较全方面地说明焊接性，从而有利于确定焊接方法、焊接材料、工艺规范及必需工艺方法等。 焊接性试验内容关键有：热裂纹试验、冷裂纹试验、脆性试验、使用性能试验等。其实施方法分模拟、实焊、理论计算三大类。最常见是斜Y坡口裂纹试验、插销试验、刚性固定对接裂纹试验、可变拘束裂纹试验、碳当量法等。零件设计和自动化焊接你零件是否适应自动焊接？不是全部零件全部适合自动焊接，不过下面这张检验表会帮助你决定是否利用好自动焊接。 从开始准备采取自动焊接工艺这一时刻起，你就应首先问自己，“我零件是否适应自动焊接？”这一关键问题可能引导你找出答案以利用好自动焊接。 一个零件怎样适用焊接包含下列问题： 1） 假如一个零件原先使用手工焊接，怎样确保其适用自动焊接？ 2） 假如是一个新零件，该怎样设计才能使其适用自动焊接？ 3） 现行焊接工艺是什么（气保焊、钨级气保焊或埋弧焊等等），适用自动焊接吗？焊接工艺中有操作者需要填充间隙吗？有变形问题吗？ 4） 焊接工艺假如有填充间隙和变形问题，是一直存在或可预见吗？ 5） 焊接要求是什么？ 6） 焊接有特殊外观要求和强度要求吗？ 从自动焊接角度回复这些问题。 1) 是否能够改变焊接工艺？ 2) 当从手工焊接转到自动焊接工艺时，有什么路径来改善焊接工艺吗？ 假如一个零件实际问题诸如装夹、变形或反复精度等问题未在工艺设计考虑之内，就会给自动焊接带来很多问题。计划全方面，投资回报也是必需考虑。 决定性原因 在自动焊接中还要考虑其它原因： 1） 零件设计 取决于自动焊接中心和变位机选型，变位机决定零件相对于自动焊接中心焊接位置。有些零件要求多轴运动变位机以协调焊接；有些零件在焊接时则要求单轴变位机来反复定位；还有零件不需配置变位机。 2） 焊缝接头设计 自动焊接需要优先考虑是焊缝设计。在零件设计（或工艺设计）阶段，需要对焊缝接头进行评价，目标是确保焊缝接头轻易反复和轻易焊接。比如，搭接接头和角焊缝是较多焊缝形式，因为这么焊缝和熔滴易控制。外角焊则较困难，因为产生裂缝或零件产生滑动。开坡口焊接较少考虑，因为零件定位、焊接量改变和焊缝等不易控制。 3） 反复精度 零件和焊缝接头反复精度是关键原因。零件反复精度改变会显著放大焊缝接头反复精度改变。经典焊缝接头反复精度可节省二分之一焊丝。1.2焊丝是自动焊接中心常见焊丝，焊接接头反复精度要求是0.584mm，反复精度改变要求自动焊接中心控制或改变焊接工艺来适应。适应性包含焊丝导嘴探测、焊缝跟踪、起弧或断弧缺点或使用优异夹具进行多步焊接。 4） 焊接机头连接 焊接中心尽可能地考虑交替使用焊接机头进行焊接，焊接臂上焊接机头不一定能焊接全部零件全部位置。 零件反复精度制造过程 需要自动焊接零件另一个原因焊接前零件制造。制造工序通常包含激光、等离子或氧切割，冲压、锯割、剪切、折弯等。 使用氧切割，零件有3mm尺寸公差，氧切割成零件装夹在夹具时，公差较大，会出现间隙，焊缝接头会显著地改变。 等离子切割可使零件公差在1.6mm内。其公差比氧切割要小。 激光切割或其它高精度切割是愈加好切割方法。因为其公差更小，可控制在0.125mm范围内。切割公差越小，零件可反复精度就高越高。 一个简单零件也能够经过冲压机冲压成型。这种工艺制造零件通常反复精度高，但也会因冲压回弹而产生变形。可经过折弯机或压力机反向加压零件以降低变形。 滚压是大尺寸零件成型常见工艺，也会产生回弹变形，其变形比冲压要小，以避免产生焊缝接头定位问题。 锯割和剪切是两种简单零件成型工艺方法。剪切可生产出很好零件，也可生产出很差零件，这取决于所使用设备。一台好剪切设备但没有正确地调整好，也可使零件批量性地产生公差或变形。 正确使用锯割也可取得高质量精度切割长度。当你为了提升效率进行成捆切割时会产生窜动，其切割质量就不好。 所以，设计零件时要考虑上述零件加工工艺原因对其焊接工艺影响。处理这些原因，就可提升零件成型质量，就可更轻易地实现在自动焊接，确保焊接零件尺寸和规范要求。 设计影响装夹 零件设计直接影响其在自动焊接中装夹，一个简单零件尺寸要求需要试制才能确定。假如零件设计使装夹变得复杂，装夹成本就会增加，零件调整位置和焊缝接头接缝变得愈加困难。 另外要考虑原因是当决定是否使用自动焊接中心取决于该零件是否可组合式装夹。部件组合式结构可使大零件分解成小零件，便于装夹、装夹编程，而且在自动焊接中心上可连续作业。 当零件比较大、比较复杂时，定位预焊也是一个路径。即预焊后再由自动焊接进行。 操作者和自动焊接之间平衡点 操作者和自动焊接之间平衡点优化可节省时间。在这种情况下，大零件自动焊接需要周期也长，操作者可选择手工焊接，再用自动夹具或其它工艺手段进行定位焊接或精密焊接。这么，自动焊接中心也含有了一定柔性。 达成这种平衡仅靠自动焊接设备对该焊接零件适应能力，这就需要对自动焊接设备配置、焊接可反复性、焊接间隙大小对自动焊接设备影响等进行评定。 比很好平衡点是80/20分配，即操作者操作占20%，以处理设计无法处理间隙等所产生焊接质量问题，自动焊接处理其它80%焊接工作量。 实现目标 不是每一个零件全部能进行自动焊接。自动化优先目标是降低成本、增加生产量，改善焊接质量和焊接一致性。CO2焊丝中所含合金元素对焊接性能影响CO2气体保护焊镀铜焊丝是一个高效、节能、节材焊接材料，焊锋成型美观，适适用于低碳钢和低合金钢焊接。实施标准为GB/T8110-1995，其型号为H08Mn2SiA、H04Mn2SiTiA、H04Mn2SiAlTiA等。CO2焊丝，其含碳量全部较低，大多全部在0.1%以下，同时含有Si、Mn、S、P、Cr、AI、Ti、Mo、V等合金元素。这些合金元素对焊接性能有何影响，下面分别说明；硅（Si）元素对焊接性有何影响？ 硅是焊丝中最常见脱氧元素，它能够预防铁和氧化合，并可在熔池中还原FeO。不过单独用硅脱氧，生成SiO2熔点高（约1710），且生成物颗粒小，难以从熔池中浮出，易造成焊缝金属夹渣。锰（Mn）元素对焊接性有何影响？ 锰作用和硅相同，但脱氧能力比硅稍差部分。单独用锰脱氧，生成MnO密度较大（1511gcm3），也不易从溶池中浮出。在焊丝中含锰，除了脱氧作用外，还能和硫化合生成了硫化锰（MnS），并被除去（脱硫），故可降低由硫引发烧裂纹倾向。因为单独用硅和锰脱氧，全部难以除去脱氧生成物。故现在多采取硅锰联合脱氧，使生成SiO2和MnO复合成硅酸盐（MnOSiO2）。MnOSiO2熔点低（约1270）且密度小（约36g / cm3），在熔池中能凝聚成大块熔渣而浮出，达成良好脱氧效果。 锰也是钢材中关键合金元素，也是关键淬透性元素，它对焊缝金属韧性有很大影响。 当Mn含量005时焊缝金属韧性很高； 当Mn含量3后又很脆；当Mn含量 = 0618时，焊缝金属有较高强度和韧性。硫（S）元素对焊接性有何影响？硫在钢中常以硫化铁形式存在，并呈网状分布在晶粒边界，所以显著地降低钢韧性。铁加硫化铁共晶温度较低（985），所以，在进行热加工时，因为加工开始温度通常为11501200，而铁和硫化铁共晶已经熔化，从而造成加工时开裂，这种现象就是所谓“硫热脆性”。硫这种性质使钢在焊接时产生热裂纹。所以，通常在钢中对硫含量全部严格加以控制。一般碳素钢、优质碳素钢和高级优质钢关键区分就在于硫、磷含量多少。 前面提到，锰有脱硫作用，这是因为锰可和硫形成高熔点（1600）硫化锰（MnS），它呈粒状分布于晶粒内。在热加工时，硫化锰有足够塑性，所以消除了硫有害作用。所以钢中保持一定含锰量是有益。磷（P）元素对焊接性有何影响？磷在钢中能全部溶于铁素体内。它对钢强化作用仅次于碳，使钢强度和硬度增加，磷能提升钢抗腐蚀性能，而塑性和韧性则显著降低。尤其在低温时影响更为严重，这称为磷冷跪倾向。故它对焊接不利，增加钢裂缝敏感性。作为杂质，磷在钢中含量也要加以限制。 铬（Cr）元素对焊接性有何影响？铬能提升钢强度和硬度而塑性和韧性降低不大。铬含有很强耐蚀、耐酸能力，所以奥氏体不锈钢中通常全部含有较多铬（13%以上）。铬还含有很强抗氧化能力和耐热性。所以，铬在耐热钢中应用也很广，如12CrMo、15CrMo 5CrMo 等钢中全部含有一定量铬。铬是奥氏体钢关键组成元素和铁素体化元素，它在合金钢中能提升在高温时抗氧化能力和机械性能。在奥氏体不锈钢中，当铬镍总量为40，CrNi = 1时，有热裂缝倾向；当CrNi = 27时，就没有热裂缝倾向。所以通常188型钢中CrNi = 2223左右时，铬在合金钢中就轻易产生碳化物，使合金钢导热变差，轻易产生氧化铬，使焊接造成困难。铝（AI）元素对焊接性有何影响？铝是强烈脱氧元素之一，故用铝作脱氧剂，不仅可少产生FeO，且易于使FeO还原，有效地抑制在熔池中产生CO气体化学反应，提升抗CO气孔能力。另外，铝还能和氮化合而起固氮作用，故也能降低氮气孔。不过用铝脱氧，生成AI2O3熔点很高（约2050），以固态存在熔池中，轻易引发焊缝夹渣。同时，含铝焊丝轻易引发飞溅，铝含量过高还会降低焊缝金属抗热裂能力， 所以焊丝中含铝量必需严格控制，不宜过多。若在焊丝中含铝量控制合适，则在焊缝金属硬度、屈服点、抗拉强度均稍有提升。钛（Ti）元素对焊接性有何影响？，钛也是一个强烈脱氧元素，且也能和氮化合成TiN而起固氮作用，提升焊缝金属抗氮气孔能力。 若Ti和B（硼）在焊缝组织中含量合适，能够使焊缝组织得到细化。钼（Mo）元素对焊接性有何影响？钼在合金钢中能提升钢强度、硬度，细化晶粒，预防回火脆性和过热倾向，提升高温强度、蠕变强度及持久强度、含钼小于06时，能够提升塑性，降低产生裂纹倾向，提升冲击韧性。钼有促进石墨化倾向。故通常含钼耐热钢如16Mo、12CrMo、15CrMo等含钼量约在05左右。钼在合金钢中含量在06 10时，钼会使合金钢塑性和韧性下降，增加合金钢淬火倾向。钒（V）元素对焊接性有何影响？钒可提升钢强度，细化晶粒，降低晶粒长大倾向，提升淬硬性。钒是较强烈碳化物形成元素，所形成碳化物在650以下全部是稳定。有时效硬化作用。钒碳化物含有高温稳定性，所以能提升钢高温硬度。钒能够改变碳化物在钢中分布情况，不过钒轻易生成难熔氧化物，增加了气焊和气割困难。通常焊缝中含钒量在011左右时，能够起到固氮作用，变不利为有利。