焊接缺陷及防治专项措施.doc

焊接缺点及防治方法
外观缺点(表面缺点)
外观缺点(表面缺点)是指不用借助于仪器,从工件表面能够发觉缺点。常见外观缺点有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊根部未焊透等。
咬边：
　　咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成凹陷或沟槽, 它是因为电弧将焊缝边缘母材熔化后没有得到熔敷金属充足补充所留下缺口。产生咬边关键原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成。焊条和工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等全部会造成咬边。直流焊时电弧磁偏吹也是产生咬边一个原因。一些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。 　　咬边减小了母材有效截面积,降低结构承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。 　　矫正操作姿势,选择合理规范,采取良好运条方法全部会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊替换直流焊也能有效地预防咬边。
焊瘤：
　　焊瘤焊缝中液态金属流到加热不足未熔化母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成未和母材熔合金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特征不稳定及操作姿势不妥等全部轻易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 　　焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺点,易造成裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝实际尺寸,会带来应力集中。管子内部焊瘤减小了它内径,可能造成流动物堵塞。 　　预防焊瘤方法:使焊缝处于平焊位置,正确选择规范,选择无偏芯焊条,合理操作。
凹陷：
　　凹坑指焊缝表面或后面局部低于母材部分。 　　凹坑多是因为收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成(此时凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝后面根部产生内凹。 　　凹坑减小了焊缝有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。 　　预防凹坑方法:选择有电流衰减系统焊机,尽可能选择平焊位置,选择适宜焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
未焊满：
　　未焊满是指焊缝表面上连续或断续沟槽。填充金属不足是产生未焊满根本原因。规范太弱,焊条过细,运条不妥等会造成未焊满。 　　未焊满一样减弱了焊缝,轻易产生应力集中,同时,因为规范太弱使冷却速度增大,轻易带来气孔、裂纹等。 　　预防未焊满方法:加大焊接电流,加焊盖面焊缝。
烧穿：
　　烧穿是指焊接过程中,熔深超出工件厚度,熔化金属自焊缝后面流出,形成穿孔性缺。 　　焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,全部会产生烧穿缺点。工件间隙太大,钝边太小也轻易出现烧穿现象。 　　烧穿是锅炉压力容器产品上不许可存在缺点,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。 　　选择较小电流并配合适宜焊接速度,减小装配间隙,在焊缝后面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地预防烧穿。
其它表面缺点:
　　(1)成形不良 指焊缝外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,和焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。 　　（2）错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,,它既可视作焊缝表面缺点,又可视作装配成形缺点。 　　(3)塌陷 单面焊时因为输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝后面塌落, 成形后焊缝后面突起,正面下塌。 　　(4)表面气孔及弧坑缩孔。 　　(5)多种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等全部属于焊接缺点O角变形也属于装配成形缺点。
气孔：
　　气孔是指焊接时,熔池中气体未在金属凝固前逸出,残余于焊缝之中所形成空穴。其气体可能是熔池从外界吸收,也可能是焊接冶金过程中反应生成。 　　(1)气孔分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。按气孔内气体成份分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。 　　(2)气孔形成机理常温固态金属中气体溶解度只有高温液态金属中气体溶解度几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。 　　(3)产生气孔关键原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体含量。焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。 　　(4)气孔危害气孔降低了焊缝有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头强度,降低塑性,还会引发泄漏。气孔也是引发应力集中原因。氢气孔还可能促成冷裂纹。 　　(5)预防气孔方法a.清除焊丝,工作坡口及其周围表面油污、铁锈、水分和杂物。b.采取碱性焊条、焊剂,并根本烘干。c.采取直流反接并用短电弧施焊。d.焊前预热,减缓冷却速度。e.用偏强规范施焊。
夹渣：
　　夹渣是指焊后溶渣残余在焊缝中现象。 　　（1）.夹渣分类a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜。b.非金属夹渣:指未熔焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。冶金反应不完全,脱渣性不好。 　　(2)夹渣分布和形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣 　　(3)夹渣产生原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不根本;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成份不合理,熔点过高；g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不妥,电、流密度大, 钨极熔化脱落于熔池中。h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。可依据以上原因分别采取对应方法以预防夹渣产生。 　　(4)夹渣危害点状夹渣危害和气孔相同,带有尖角夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大。
裂纹分类：
　　依据裂纹尺寸大小,分为三类:(1)宏观裂纹:肉眼可见裂纹。(2)微观裂纹:在显微镜下才能发觉。(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发觉,通常指晶间裂纹和晶内裂纹。 　　从产生温度上看,裂纹分为两类: 　　(1)热裂纹:产生于Ac3线周围裂纹。通常是焊接完成即出现,又称结晶裂纹。这种二裂纹关键发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。 　　(2)冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生裂纹,通常是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹。 　　按裂纹产生原因分,又可把裂纹分为: (1)再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb金属)焊接热影响区内粗晶区,通常从熔合线向热影响区粗晶区发展,呈晶间开裂特征。 　　（2）层状撕裂关键是因为钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性。在焊接应力或外拘束应力使用下,金属沿轧制方向杂物开裂。 　　(3)应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生裂纹。除残余应力或拘束应力原因外,应力腐蚀裂纹关键和焊缝组织组成及形态相关。
裂纹危害：
　　裂纹危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来危害是灾难性。世界上压力容器事故除极少数是因为设计不合理,选材不妥原因引发以外,绝大部分是因为裂纹引发脆性破坏。
热裂纹(结晶裂纹)：
　　(1)结晶裂纹形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线周围高温区,最常见热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓"液态薄膜",在特定敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,因为焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹。结晶裂纹最常见情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。弧坑裂纹是另一个形态,常见热裂纹。 　　热裂纹全部是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中 　　(2)影响结晶裂纹原因 　　a合金元素和杂质影响碳元素和硫、磷等杂质元素增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹产生机会增多。 　　b.冷却速度影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,二者全部会增加结晶裂纹出现机会； 　　c.结晶应力和拘束应力影响在脆性温度区内,金属强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达成一定程度时,就会出现结晶裂纹。 　　(3)预防结晶裂纹方法a.减小硫、磷等有害元素含量,用含碳量较低材料焊接。b.加入一定合金元素,减小柱状晶和偏析。如铝、锐、铁、镜等能够细化晶粒。,c.采取熔深较浅焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。d.合理选择焊接规范,并采取预热和后热,减小冷却速度。e.采取合理装配次序,减小焊接应力。
再热裂纹：
　　(1)再热裂纹特征 　　a.再热裂纹产生于焊接热影响区过热粗晶区。产生于焊后热处理等再次加热过程中。 　　b.再热裂纹产生温度:碳钢和合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃ 　　c.再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂)。 　　d.最易产生于沉淀强化钢种中。 　　e.和焊接残余应力相关。 　　(2)再热裂纹产生机理 　　a.再热裂纹产生机理有多个解释,其中模形开裂理论解释以下:近缝区金属在高温热循环作用下,强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时, 阻碍晶粒内部局部调整,又会阻碍晶粒整体变形,这么,因为应力松弛而带来塑性变形就关键由晶界金属来负担,于是,晶界应力集中,就会产生裂纹,即所谓模形开裂。 　　(3)再热裂纹预防a.注意冶金元素强化作用及其对再热裂纹影响。b.合理预热或采取后热,控制冷却速度。c.降低残余应力避免应力集中。d.回火处理时尽可能避开再热裂纹敏感温度区或缩短在此温度区内停留时间。
冷裂纹：
　　(1)冷裂纹特征 a.产生于较低温度,且产生于焊后一段时间以后,故又称延迟裂纹。b.关键产生于热影响区,也有发生在焊缝区。c.冷裂纹可能是沿晶开裂,穿晶开裂或二者混合出现。d.冷裂纹引发构件破坏是经典脆断。 　　(2)冷裂纹产生机理a.瘁硬组织(马氏体)减小了金属塑性贮备。b.接头残余应力使焊缝受拉。c.接头内有一定含氢量。 　　含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生两个关键原因。通常来说,金属内部原子排列并非完全有序,而是有很多微观缺点。在拉应力作用下,氢向高应力区(缺点部位)扩散聚集。当氢聚集到一定浓度时,就会破坏金属中原子结合键,金属内就出现部分微观裂纹。应力不停作用,氢不停地聚集,微观裂纹不停地扩展,直致发展为宏观裂纹,最终断裂。决定冷裂纹产生是否,有一个临界含氢量和一个临界应力值o当接头内氢浓度小于临界含氢量,或所受应力小于临界应力时,将不会产生冷裂纹(即延迟时间无限长)。在全部裂纹中,冷裂纹危害性最大。 　　(3)预防冷裂纹方法 a.采取低氢型碱性焊条,严格烘干,在100~150℃下保留,随取随用。b.提升预热温度,采取后热方法,并确保层间温度大于预热温度,选择合理焊接规范,避免焊缝中出现洋硬组织c.选择合理焊接次序,降低焊接变形和焊接应力d.焊后立即进行消氢热处理。
未焊透：
　　未焊透指母材金属未熔化,焊缝金属没有进人,接头根部现象。
产生未焊透原因：
　　(1)焊接电流小,熔深浅。(2)坡口和间隙尺寸不合理,钝边太大。(3)磁偏吹影响。(4)焊条偏芯度太大(5)层间及焊根清理不良。
未焊透危害：
　　未焊透危害之一是降低了焊缝有效截面积,使接头强度下降。其次,未焊透焊透引发应力集中所造成危害,比强度下降危害大得多。未焊透严重降低焊缝疲惫强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏关键原因。未焊透引发应力集中所造成危害,比强度下降危害大得多。未焊透严重降低焊缝疲惫强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏关键原因。
未焊透预防：
　　使用较大电流来焊接是预防未焊透基础方法。另外,焊角焊缝时,1用交流替换直流以预防磁偏吹,合理设计坡口并加强清理,用短弧焊等方法也可有效预防未焊透产生。
未熔合：
　　未熔合是指焊缝金属和母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起缺点。按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种。
产生未熔合缺点原因：
　　(1)焊接电流过小;(2)焊接速度过快;(3)焊条角度不对;(4)产生了弧偏吹现象;旺,(5)焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水覆盖;(6)母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属和母材间熔化结合等。
未熔合危害：
　　未熔合是一个面积型缺点,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积减小全部很显著,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹。
未熔合预防：
　　采取较大焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位清洁。
其它缺点：
焊缝化学成份或组织成份不符合要求:
　　焊材和母材匹配不妥,或焊接过程中元素烧损等原因,轻易使焊缝金属化学成份发生改变,或造成焊缝组织不符合要求。这可能带来焊缝力学性能下降,还会影响接头耐蚀性能。
过热和过烧:
　　若焊接规范使用不妥,热影响区长时间在高温下停留,会使晶粒变得粗大,即出现过热组织。若温度深入升高,停留时间加长,可能使晶界发生氧化或局部熔化,出现过烧组织。过热可经过热处理来消除,而过烧是不可逆转缺点。
白点:
在焊缝金属拉断面上出现象鱼目状白色斑,即为自点F白点是因为氢聚集而造成,危害极大。

焊接缺点产生及预防方法
焊接是现代工业生产中最关键加工工艺之一，已广泛应用于制造和修理。焊接作为一个降低成本、提升生产效率有效新方法，用它不仅能够得到优质、可靠工件，而且能够发明出标准上完全新奇产品。如航空航天和核动力装置，微电子和超精器件，假如没有焊接技术，极难想象将会碰到多少困难，甚至无法制造出这些高端产品。所以完全能够说，没有焊接就没有今天这么现代工业，焊接为建立社会主义强国起到了决定性作用。伴随现代工业发展，在焊接结构方面全部趋向大型化，大容量和高参数方向发展。有还在低温、深冷、腐蚀介质等恶劣环境下工作。所以多种低合金高强钢，中、高合金钢，超高强钢，和多种合金材料应用日益广泛。不过伴随这些钢种和合金材料应用，在焊接生产上带来了很多新问题，其中较为普遍而又十分严重就是焊接缺点。焊接缺点不仅给生产带来了很多困难，而且可能带来灾难性事故。据统计好多钢结构事故中，绝大多数是由焊接缺点而引发。其中最关键是焊接裂纹，焊接裂纹又是最危险脆性破坏。问题危害甚大，已成为世界各国所关注课题，常见问题焊接缺点种类很多，按其位置不一样，可分为外部缺点和内部缺点。常见缺点有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。

一、 气孔

气孔是指在焊接时，熔池中气泡在凝固时未能逸出而形成空穴。

● 产生气孔原因

坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按要求进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。另外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，全部易在焊接过程中产生气孔。因为气孔存在，使焊缝有效截面减小，过大气孔会降低焊缝强度，破坏焊缝金属致密性。

● 预防产生气孔方法

选择适宜焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按要求保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，发觉焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选择适宜焊接工艺参数，尤其是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。
二、 夹渣
夹渣就是残留在焊缝中熔渣。夹渣也会降低焊缝强度和致密性。

● 产生夹渣原因

关键是焊缝边缘有氧化皮或碳弧气刨残留熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，因为电流太小或运条不妥形成“糊渣”；使用碱性焊条时，因为电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。

● 预防产生夹渣方法

正确选择坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选择适宜焊接电流和焊接速度，运条摆动要合适。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层全部要认真清理焊渣。打底焊渣应根本清除，埋弧焊要注意预防焊偏。
三、 咬边
焊缝边缘留下凹陷，称为咬边。

● 产生咬边原因

因为焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不妥等。埋弧焊焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，全部会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能立即填满而造成咬边。咬边减小了母材接头工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在关键结构或受动载荷结构中，全部有特定要求，超出要求范围，全部是不许可。

● 预防产生咬边方法

选择适宜焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要适宜，尤其要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。
四、 未焊透、未熔合
焊接时，接头根部未完全熔透现象，称为未焊透；在焊件和焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一个比较严重缺点，因为未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引发裂纹。所以，在关键结构部分均不许可存在未焊透、未熔合情况。

● 产生未焊透和未熔合原因

焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除洁净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间熔合或运条手法不妥，电弧偏在坡口一边等原因，全部会造成边缘不熔合。

● 预防产生未焊透或未熔合方法

正确选择坡口尺寸，合理选择焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除洁净；打底焊清根要根本，运条摆动要合适，亲密注意坡口两侧熔合情况。
五、 焊接裂纹
焊接裂纹是一个很严重缺点。结构破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必需方法预防出现裂纹，在焊接后要采取多种方法检验有没有裂纹。一经发觉裂纹，应根本清除，然后给修补。焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态结晶过程中产生裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹裂口多数贯穿表面，展现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。

● 产生热裂纹原因

焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等)。因为这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后塑性和强度又极低。所以，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后很快被拉开，造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。

● 预防产生热裂纹方法

1)要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，合适提升焊缝形状系数，尽可能采取小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；

2)认真实施工艺规程，选择合理焊接程序，以减小焊接应力。焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材和焊缝交界熔合线上产生裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。

● 产生冷裂纹原因

1)在焊接热循环作用下，热影响区生成了淬硬组织；

2)焊缝中存在有过量扩散氢，且含有浓集条件；

3)接头承受有较大拘束应力。

● 预防产生冷裂纹方法

1)选择低氢型焊条，降低焊缝中扩散氢含量；

2)严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；

3)仔细清理坡口边缘油污、水份和锈迹，降低氢起源；

4)依据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定层间温度等；

5)紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；

6)采取合理施焊程序，采取分段退焊法等，以降低焊接应力。
六、 其它缺点
焊接中还常见到部分焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上缺点。

● 产生焊瘤原因

运条不均，造成熔池温度过高，液态金属凝固缓慢下坠，所以在焊缝表面形成金属瘤。立、仰焊时，采取过大焊接电流和弧长，也有可能出现焊瘤。焊缝表面存在焊瘤影响美观，并易造成表面夹渣。

● 预防产生焊瘤方法

严格控制熔池温度，立、仰焊时，焊接电流应比平焊小10-15%，使用碱性焊条时，应采取短弧焊接，保持均匀运条。

● 产生弧坑原因

熄弧时间过短，或焊接忽然中止，或焊接薄板时电流过大等，弧坑常伴有裂纹和气孔，严重减弱焊接强度。

● 预防产生弧坑方法

手工焊收弧时，焊条应作短时间停留或作几次环形运条。

七、 怎样修补缺点

有些缺点存在对结构安全是很危险，所以一旦发觉缺点要立即进行修正。对于气孔修正，尤其是对于内部气孔，确定部位后，应用气动砂轮机或碳弧气刨清除全部气孔缺点，并使其形成对应坡口，然后再进行补焊；对于夹渣、未焊透、未熔合缺点，也是要先用一样方法清除缺点，然后按要求进行补焊。对于裂纹，应先仔细检验裂纹始、末端和裂纹深度，然后再清除缺点。用气动砂轮机消除裂纹缺点时，应先在裂纹两端钻止裂孔，预防裂纹延长。钻孔时采取8～< xmlnamespace prefix ="st1" ns ="urn:schemas-microsoft-com:office:smarttags" />12mm钻头，深度应大于裂纹深度2～3mm。用碳弧气刨消除裂纹时，应先刨裂纹两端，以防裂纹延长，直至裂纹消除，然后进行整段裂纹刨除。不管采取何种方法消除裂纹缺点，全部应使其形成对应坡口，按要求进行补焊。

八、 对焊缝缺点进行修补时应注意

1) 缺点补焊时，宜采取小电流、不摆动、多层多道焊，严禁用过大电流补焊；

2) 对刚性大结构进行补焊时，能够边焊接边对焊缝进行锤击，以释放应力，不过第一层和最终一层不能够，因为第一层焊层薄轻易开裂，最终一层影响外观。

3）每层焊道起弧和收弧应尽可能错开，不要在同一位置；

4) 对要求预热材质，对工作环境气温低于0℃时，应采取对应预热方法；

5) 对要求进行热处理焊件，应在热处理前进行缺点修正；

6) 对D级、E级钢和高强度结构钢焊缝缺点，用手工电弧焊补焊时，应采取控制线能量施焊法。每一缺点应一次补焊完成，不许可中途停顿。预热温度和层间温度，均应保持在60℃以上。

7) 消除和补焊焊缝缺点，不许可在带压和背水情况下进行；

8) 修补过焊缝，应按原焊缝探伤要求重新检验，若再次发觉超出许可限值缺点，应重新补焊，直至合格。补焊次数不得超出要求返修次数。