电子股份有限公司作业控制流程模板.doc

參、生產循環(CO-100)電子股份參、生產循環(CO-100)目 錄一、步骤圖二、條文說明編號作業項目頁次CO-101製程計劃3-11CO-102負荷計劃3-11CO-103加班、延遲3-12CO-104託外加工3-13CO-105排程3-15CO-106製造3-16CO-107品質管制3-18CO-108倉儲管理3-20CO-109生產管制3-26CO-110保養維修3-28CO-111安全衛生作業3-30CO-112生產成本3-31CO-113差異分析3-32電子股份參、生產循環(CO-100)目 錄三、表單 表單名稱頁次工單資料列印 3-51製造通知單3-52多階材料用量清單3-53加班申請單3-54工單發料單3-55完工入庫單據列印3-56調撥單3-57生產計劃表3-58次週交貨計劃表3-59生產日報表3-60製造狀況查詢單3-61工程變更通知單(ECN)3-62收貨單3-63進料檢驗報告3-64採購入庫單3-65材料品質異常報告書3-66品質履歷表3-67供應商檢驗記錄表3-68首件檢驗記錄表3-69端子壓著作業自主檢查表3-70品質變異記錄表3-71FQC檢驗報告3-72出廠品質稽查記錄表3-73採購檢驗退貨單3-74工單退料單3-75庫存雜項發料單3-76現有庫存差異分析表3-77銷退單3-78請購單3-79庫存雜項報廢單3-80盤點卡3-81機器設備維修履歷表3-82生產設備一覽表3-83機器設備每日檢查保養記錄表3-84定时保養記錄表3-85CO-100生產循環作業步骤圖 CO-104CO-103託外加工CO-109YesNoCO-101銷售預測與計劃CO-111CO-112CO-113CO-108CO-107CO-106CO-105CO-102產能足夠否？製程計劃負荷計劃加班延遲排程品質管制製造採購銷售成品材料倉儲差異分析生產成本安全衛生保養維修生產管制CO-110CO-104託外加工作業步骤圖生管品保其它協力廠協昱加工試作圖面交期管制入庫(成品)驗收檢驗直出客戶檢驗成品入大陸倉試作圖面加工NoYes直出客戶否領料(原物料)自購材料或由台北調撥材料製造通知單CO-105排程作業步骤圖業務採購生管品保製造協力廠生產進度追蹤生產生產檢驗採購生產計劃交期管理工時管理系統生產線負荷存貨管理系統是否外包訂單NoYesCO-107品質管制作業步骤圖倉儲品保外包廠商NOYes成品入庫合格YesYes外包合格合格退料修正規範通知相關單位分析原因批退變更用途報廢、重工調整製程設備成品品保半成品品保原物料品保抽樣檢驗規範最終產品檢驗規範作業指導書端子壓著規範進料檢驗規範檢驗規範NONOCO-108 倉儲作業步骤圖品保製造倉儲退庫驗收驗收良品否?半成品或成品入庫半成品或成品儲存出庫瑕疵品處理發料記錄存量管制材料分類編號材料儲存材料入庫繼續使用品質變異呆、廢料處理NoYesCO-110 保養維修作業步骤圖管理使用單位製造採購會計請購採購操作說明教導編號報廢設備更新大修與六个月保養維修與每(月)季保養使用與每日保養試車、驗收入帳入帳編號作業項目作業程序及控制重點依據資料CO-101製程計劃一、作業程序1. 由業務單位列印出客戶訂單確認書交由生管單位確認交期，生管單位並開立工單資料列印或製造通知單經主管核准後發行，進行相關作業安排。2. 依多階材料用量清單確認所需原物料及其規格和數量。3. 分析產品，藉以決定何種半成品或成品應自製，何種半成品或成品應外包。4. 決定成品或半成品加工與製造程序及操作內容。5. 根據產品設計及圖面說明，並就現有機器設備、工具、零件及人力，決定最經濟製程計劃。二、控制重點：1. 加工方法及生產程序是否合理化。2. 是否有效利用機器設備。3. 製程方法是否合理化。4. 是否決定適當經濟批量。5. 直接材料是否充足有效利用，使廢料減至最低限制。6. 工作程序方法是否標準化。7. 工作人員工作方法，使用機器、設備、工具、量具，是否均依製程設計進行，無須工作人員自行計劃。8. 製程計劃適時作修正。9. 工單資料列印、製造通知單是否經權責主管簽核。一、使用表單：1. 客戶訂單確認書2. 工單資料列印3. 製造通知單4. 多階材料用量清單CO-102負荷計劃一、作業程序：1. 生管單位依CO-109生產管制作業分析現有產能與未來工作負荷之差距，各種差距之處理方法以下：(1)長期而持續性之市場成長所導致之產能不足則應擴充產能。CO-102(2)短期或季節性之接單超過負荷：A.依CO-104託外加工作業規定委託外包廠加工。B.依CO-103加班、延遲計劃作業規定以加班方法提升產量。(3)短期或季節性之接單低於預估：A.降低外包加工計劃量。B.提前生產次月之訂單。2. 負荷管理：(1)生管人員應對所屬製造單位之生產能量進行統計、分析，生產能量乃依據現有人力與機械設備核实之，另應調查其現有工作負荷量並與生產能量加以比較，以了解有無過與不及情形。(2)生管人員應將預估客戶訂單需求資料彙總並編排，以預估機台負荷及應配合之人力負荷。(3)進行生產排程時，需將人員、機台設備負荷情形一併考量，並知會業務單位，以為協調交貨日期之參考。二、控制重點：1. 未來工作負荷量，是否分析現有產能、现在實際及未來預計接單狀況處理。CO-103加班、延遲一、作業程序1. 負荷計劃擬定後，因人員變動或機械故障等情形，而使生產面臨停頓，無法依計劃進行生產時，生管單位可考慮將作業人員調動支援，加班趕工等方法，以使生產順利進行。2. 生產過程中因原物料供應不繼、停工待料等原因致生產進度落後，生管單位可運用加班方法，解決生產進度落後之狀況。3. 若需加班趕工，由生管單位與製造單位主管協調加班工作、人工、時數經相關主管核准後，方可安排加班事宜。一、依據資料：1. 薪資待遇管理辦法二、使用表單：1. 加班申請單CO-1034. 若需她單位人員支援時，生管與製造單位應將支援人工、時數知會相關單位主管同意後，方可進行支援事宜。5. 若因無法負荷且無其它更佳解決方法時，生管單位應將延遲情形及天數通知業務單位，由業務單位與客戶進行協議延遲交貨或更改交期作業。二、控制重點：1. 是否有有意延遲加班之情形。2. 分析加班及正常上班百分比，以確定加班是否太多，以致使生產成本偏高。3. 若有加班，加班人工及工時有無確實記錄並經主管核准。CO-104託外加工一、作業程序：1. 有下列情形且經比較託外加工與自製成本確為託工有利，由製造單位依据【供應商管理程序】決定託外加工之安排，並依據核准後之製造通知單、圖面或樣品進行託外加工作業。(1)市場上已進入成熟之產品，而客戶亦一再要求降價利潤微薄產品。(2)特殊產品無法自製。(3)協力廠商有專門技術，利用託外品質較佳且價格較廉。(4)廠內產能不足時，依生產分類產生之生產成本及交期、品質原因決定外包生產方法。2. 承製廠商審查與選定：(1)製造通知單經簽核後，製造單位判定託外處理，委託協力廠商承製，依【供應商管理程序】選定承製廠商。(2)依品質、交期、服務及價格審查基準選擇一家最適當廠商。3. 託外：(1)子企业加工：A.決定委託協昱加工生產時，由生管發出製造通知單交協昱生管聯絡各相關單位做生產準備。一、依據資料1. 供應商管理程序2. 生產管理程序二、使用表單：1. 製造通知單2. 圖面3. 工單資料列印4. MRP模擬彙總表列印5. 工單發料單6. 完工入庫單據列印7. 調撥單8. 請款月結單CO-104B.協昱生管依据製造通知單列印工單資料列印作生產通知。C.協昱倉管先依欠料作備料，另協昱物控平時則依據MRP模擬彙總表列印預估存貨狀況、不足之部分轉下請購單採買，或通知台北資材單位調撥材料。D.待實際生產時，協昱製造單位會先列印工單發料單經主管簽核後至倉庫領料並發至產線上生產。E.生產完工後由協昱包裝依工單入庫並列印完工入庫單據列印，而後列印調撥單先將成品調撥至在途倉，再調撥至“檢測倉”做FQC檢驗，經檢驗為良品調撥入成品倉，不良品則調入在途不良品倉。F.另如由協昱直出至客戶端者，並不做FQC檢驗，由協昱負責做FQC檢驗並出貨。(2)其它外包商加工：A.由生管單位列印工單資料列印經權責主管簽核後，通知採購單位採買，再由生管人員憑工單發料單領取加工件及線材送交外包廠商。B.工單資料列印上除書明委外加工產品、規格、數量（依據BOM表之標準用量）及交期外，並應詳細說明加工方法及圖樣，以供外包廠商生產依據。C.外包廠商完成加工送交企业時，由品保單位作IQC檢驗，良品調撥入台北成品倉，不良品則調入在途不良品倉。4. 外包廠商月結請款時，會將請款明細交予會計人員，由其彙整請款明細、請款月結單及發票後，填寫應付憑單呈相關主管簽准後，轉交出納人員進行付款。CO-104二、控制重點：1. 是否事先知會加工廠商各項委外加工品質檢驗標準。2. 倉管人員是否有控制外包加工數量。3. 外包加工進出廠數量帳、物是否相符。4. 外包回廠進度是否準時，不致影響客戶交期。5. 承製廠商是否依交期交貨，經本企业檢驗後辦理收貨。對於品質不良者，除退回重工外，超過允許損耗時，是否於工資計扣或按市價賠償。6. 定时前往加工廠商抽驗品質或盤（抽）點。7. 進行加工費請款時，經辦人員是否確實核對各項請款單據是否相符。8. 是否定时討論加工費支付標準是否合理。CO-105排程一、作業程序：1. 擬定生產計劃：(1) 業務單位依【產品銷售管理程序】確認訂單後，由生管單位開立工單資料列印(自製)或製造通知單(委外)，並依工單資料列印或製造通知單內容安排生產。(2) 如是廠內自製，採購單位每週會由電腦列印MRP模擬彙總表列印就缺料部分進行採買。(3) 如是委由協昱生產，則由協昱物控依據MRP模擬彙總表列印預估存貨狀況、不足之部分轉下請購單採買，或通知台北資材單位調撥材料。(4) 生管擬出生產計劃表，並將推算之完工日標於工單資料列印上，再依据生產計劃表將工單資料列印發放於相關單位生產。(5) 生產計劃表配合工單資料列印發放，每週修訂一次，並將交期變更提列於變更欄中。(6) 生管單位依生產計劃表考量負荷、產能狀況、生產狀況及庫存狀況，並以交期為依據，實施生產安排。一、依據資料：1. 生產管理程序2. 產品銷售管理程序二、使用表單：1. 工單資料列印2. 生產計劃表3. 次週交貨計劃表CO-105(7) 生管單位對於次週預定交貨之項目，作成次週交貨計劃表給製造單位，以作為生產優先順序之參考。2. 生管單位依週生產計畫進行每日之進度控制及調整：(1)依週生產計畫展開日期計算應扣除星期日及國定假日，以實際工作日期為根據。(2)其安排方法係以預定完成日期為基準，並逆推生產日數。(3)生產排程應考慮放寬時間，預留生產空間，以備急性插單。3. 工作分配：(1)依據生產計劃表、次週交貨計劃表將工作量作適當分配。(2)製造部主管於接獲次週交貨計劃表、工單資料列印後，對設備及人力作適當之安排，使生產准期完成。(3)製造部主管若因設備能力或突發狀況，可對次週交貨計劃表之人、機作適度之調整。二、控制重點：1. 排定工作日程時，是否瞭解員工對工作操作熟練程度對工時影響。2. 查核是否依作業標準書及圖面，所規定加工操作次序，作適當安排。3. 安排工單資料列印生產時程時，製程製造時間，是否加部分寬放時間。CO-106製造一、作業程序1. 依生產計劃表、工單資料列印安排製造用料、人工及各項製造程序。2. 生產前應確認原物料均已齊備，如还未備齊應聯絡生管單位並通知供應商準備進料，避免停工待料。3. 根據產品設計及圖面說明，並就現有機器設備、工具、零件及人力，決定最經濟製程計劃。一、依據資料：1. 生產管理程序2. 工程變更管制程序二、使用表單：1. 生產計劃表2. 工單資料列印CO-1064. 製造過程中，上下工程之在製品移動，須填具產品標示卡呈核後依規定辦理移轉。5. 生產過程中，生產人員應針對自己作業結果實施自主檢查，作業人員於生產過程中發現異常時，應立即連絡該單位主管，該主管應判斷自己能否處理，無法解決時，則依次往上呈報。6. 對異常處理，班組長或單位主管應立即趕赴現場，了解異常原因，立即進行對策處理。7. 若發現員工不按操作標準時，應加以糾正。8. 員工習慣性之行為易導致危險及不良品者，針對其習慣動作施以訓練，期以糾正之。9. 機種生產時，製造部應針對其加工過程安排治具。10. 製程設備非為最好狀態，或缺乏維修致使機器設備功效不合乎標準工時，先修理保養至合乎標準，始可作製造運轉。11. 依據【儀器校驗程序】檢查量具儀器是否有偏誤，如有則調整後始可作為檢查工具，並貼合格標籤。12. 檢驗量測與試驗儀器應妥為管理與校正。13. 製造過程中各項進度與產量均詳加記錄於生產日報表。14. 生產過程中各項領料作業，由製造人員依工單資料列印指示，建檔並列印工單發料單至倉庫或在製品存放區領取原、物料或在製品。倉管人員並彙總工單發料單送交財會單位，以供結算成本。15. 當有下列情形發生，應由需求單位提出製造狀況查詢單，由工程部綜合考量產品品質、成本或效率等原因，擬訂適切可行變更方案，並記錄在工程變更通知單(ECN)上通知各相關單位。(1)當客戶要求更改產品規格。(2)因品質提昇或為改善生產效率而需變更製程時。(3)有材料或設備更新須變更製程時。3. 產品標示卡4. 生產日報表5. 工單發料單6. 製造狀況查詢單7. 工程變更通知單(ECN)CO-106二、控制重點：1. 產品標示卡之填寫是否確實。2. 工單發料單是否經相關人員、主管簽准。3. 員工是否熟悉工作標準。4. 機器設備檢查儀器有無定时維修、校正。5. 開始製造前有無先測試機器與量具，有無定时或定時檢查。6. 成品入庫時，生管人員是否確實建檔並列印完工入庫單據列印。倉管人員有無確實核對表單資料和繳交品名、數量是否相符。7. 製造人員有無照規定進行首件暨自主檢查。8. 原物料、人工是否均安排妥當。9. 生管單位對製造各種進度與產量有無詳加記錄，突發狀況是否作妥善處理。CO-107品質管制原物料品管一、作業程序：1. 材料供應商交貨至本企业時，先由倉管人員依廠商送貨單核對，品名規格、數量，並將交貨之物料存放於“入料暫放區”後開立收貨單轉交品保單位執行檢驗作業。2. 品保單位根據倉庫收貨單及工程部核發之圖面填具進料檢驗報告，依據【進料檢驗規範】所規定抽樣計劃及檢驗項目進行檢驗及判定合格並經主管複核後，倉管人員收到進料檢驗報告始可開立採購入庫單入庫。3. 檢驗不合格者，由品保單位開立材料品質異常報告書呈核後處理之，並將材料品質異常報告書直接傳真予供應商及通知採購單位。4. 品保單位隨時填寫品質履歷表追蹤不良改善方法之成數。5. 原物料依品質狀況標示合格標籤、免檢標籤、不合格標籤及特採品標籤，倉儲單位應加以區隔。一、依據資料：1. 產品檢驗與測試程序2. 進料檢驗規範二、使用表單：1. 收貨單2. 進料檢驗報告3. 採購入庫單4. 材料品質異常報告書5. 品質履歷表6. 合格標籤7. 免檢標籤8. 不合格標籤CO-1076. 品保單位將檢驗結果，彙總於供應商檢驗記錄表。9. 特採品標籤10. 供應商檢驗記錄表在製品品管一、作業程序：1. 首件檢查：為使作業人員生產有所依據，生產前需由單位主管或指定人員依圖面要求檢驗第一件產品，合格後方可繼續生產，換線時亦同，並將執行結果填入首件檢驗記錄表。2. 自主檢查：端子壓著過程中，作業員需依相關【端子壓著規範】及派工單之要求，填寫端子壓著作業自主檢查表，以保證產品品質。3. 巡迴抽驗：品保人員每日上、下午最少各一次不定時至製造單位實施抽驗，並將執行結果填端子壓著作業自主檢查表及首件檢驗記錄表之稽核欄。4. 檢驗異常處理：製程自主檢查及巡迴檢驗發現產品品質異常時，需由發現單位填寫品質變異記錄表，由原製造單位進行全檢，並將執行結果及矯正與預防方法記錄於品質變異記錄表。一、依據資料：1. 產品檢驗與測試程序2. 端子壓著規範二、使用表單：1. 首件檢驗記錄表2. 工單資料列印3. 端子壓著作業自主檢查表4. 品質變異記錄表製成品品管一、作業程序：1. 產品完成後由製造單位依據圖面及【最終產品檢驗規範】對成品進行全檢，並記錄於FQC檢驗報告。2. 若品保單位發現品質異常時，填寫品質變異記錄表交由製造單位詢求解決之道。3. 出貨前Q.A人員依【抽樣檢驗規範】及客戶特殊要求之規範，進行產品之抽驗與安規標籤貼立，並將執行結果記錄於出廠品質稽查記錄表。4. 產品於出貨前，若已於成品倉內儲存超過6個月時，必須由檢測單位全檢後才能出貨。一、依據資料：1. 最終產品檢驗規範2. 抽樣檢驗規範二、使用表單：1. FQC檢驗報告2. 品質變異記錄表3. 出廠品質稽查記錄表CO-1075. 督導並協助供應商改善品質建立品管制度。6. 製成品由製程到送交客戶中間均列入製成品品管之範圍，包含包裝、運送、儲存是否能使製成品在最好狀況下交予顧客。二、控制重點：1. 產品送至顧客手中時是否品質良好。2. 對不良品產生原因是否分析檢討改善。3. 遇有不良品發生應立即檢修。4. 立即追查不良品產生原因或發生工作站，進行修正、調整、檢修或停止生產之處置，並加以記錄。5. 若不良品發生為製造現場所造成，則製造單位應自行檢討改進，若為其它單位所造成，則需通知有關單位會同檢討及協調解決，並预防其再發生。CO-108倉儲管理材料編號材料管理精神為使材料供應工作達到適時、適地、適量。一、作業程序：1. 材料依鼎新編碼原則一定標準逐次分類而作有系統排列。2. 以簡單文字、符號或數字代表材料之類屬、名稱、規格及其它有關事項，即給予編號。3. 分類編號目标為提升效率、便利供儲、統計分析、预防舞弊、減低存料。二、控制重點：1. 分類編號原則是否符合簡單、彈性、單一原則。2. 大、中類別編號是否恰當。3. 對分類編號是否瞭解。4. 各項材料基础代號是否齊全。5. 有無重覆編碼或一料兩號情形。一、依據資料：1. 鼎新編碼原則CO-108驗收一、作業程序：1. 倉儲單位先行檢查供應廠商所送來各種單據如送貨單、發票等。2. 倉儲單位將材料置放於待驗場地，先核對箱外收件人、發件人、總件數，各件毛重，淨重是否與清單相符，如有誤差，須立即說明，必需時洽請公證。3. 倉儲單位開箱拆包，審核其內物品名稱、規格數量，是否與廠商送貨單相符，如符合則在送貨單上簽收，並列印收貨單及通知品保單位進行檢驗。4. 品保單位依【進料檢驗規範】將檢驗結果填寫進料檢驗報告做為收用與否之參考，合格者品保單位於收貨單上簽章，並將收貨單轉回倉儲單位；不合格者由品保單位填立材料品質異常報告書呈核後處理之並通知採購單位。5. 合格品由品保單位貼合格標籤，並標註日期，以示區別。6. 驗收工作完畢之後，經倉儲單位收料，登入庫存管理系統，確認完畢後將採購入庫單與發票交由會計單位入帳。7. 不合格品如判定拒收時，由採購單位通知倉儲人員開立採購檢驗退貨單退還不合格材料。8. 不合格品如判定特採時，須依据【不合格品管制程序】辦理，並依輕重情形向供應商要求更換或賠償。9. 對於購料驗收時，應避免混入不合格材料，如認為過去檢驗辦法未能發揮管制作用，對於所採取之驗收方法及抽驗寬嚴程度應另行考慮。二、控制重點：1. 驗收之前，是否先辨認廠商有無錯誤，尤其同時向兩家以上廠商承購時，更應注意此點。2. 確定到貨日期與驗完日期。若是大量採購時，材料分批陸續交貨，以免過份集中，同時控制材料交貨限期，以免臨時趕辦。一、依據資料：1. 產品檢驗與測試程序2. 進料檢驗規範3. 不合格品管制程序二、使用表單：1. 收貨單2. 進料檢驗報告3. 採購入庫單4. 採購檢驗退貨單5. 材料品質異常報告書CO-1083. 檢核材料之名稱、規格及品質是否與原訂單相符合。假如材料數量較多，採用抽驗方法，是否決定允收程度，作為合格或拒收標準。允收標準是否合理。4. 是否確實清點實際運交數量，與憑單上所列數量。儲存一、作業程序：1. 依類別分設料架(櫃)。2. 須便於接收與發出。3. 依材料別或產品別，儲存保管。4. 待用、呆存、廢料，分開儲存。5. 庫房承載量經過勘查無安全顧慮。6. 庫房及鎖之牢靠性與消防配備均達標準。7. 運送工具之配備齊全。8. 庫房應適當保護免受損壞。9. 若有易燃、易爆之危險性材料，應與其它材料隔離儲存，並辦妥保險。10. 材料之儲存，下列各項應標示清楚：(1)類別、名稱。(2)規格、數量。領、退料一、作業程序：1. 需用單位領、退材料時，需開立工單發料單或工單退料單，經單位主管核准後向倉儲單位領、退料，如因生產變更，業務單位通知工程單位再知會生管單位調整及修改已發料之數量並經權責主管簽核。2. 樣品須領用材料時，使用庫存雜項發料單經權責主管簽核後，向倉儲單位領取。3. 工單發料單一式三聯，倉儲人員經核對無誤後點發材料，收料人點收材料無誤後簽章，並擷取一聯自存。一、依據資料：1. 倉儲管理作業2. 存貨盤點作業二、使用表單：1. 工單發料單2. 工單退料單3. 庫存雜項發料單4. 現有庫存差異分析表CO-1084. 發料後，倉儲人員依工單發料單、庫存雜項發料單實際領用數量登錄於電腦。5. 當原物料投入生產後因生產變更，或生產地點轉換有剩餘材料或其它原因須退料時，應由製造單位填製工單退料單呈核後辦理退料。6. 實地盤點發現實際數量和帳上不符時，按存貨盤點作業處理。7. 依報廢程序做報廢，並做電腦帳上扣除。8. 會計單位依據工單發料單、庫存雜項發料單及工單退料單等資料，於月結成本時據予編製傳票，呈核後入帳存查。二、控制重點：1. 領退料單據由電腦系統自動序號並經權責主管核准，如單據有缺漏應即時追蹤，以確保資料之完整性。2. 工單發料單上如有更改，應請領料人重印。3. 發料時應請領料人當面驗清所領原物料名稱、規格、數量是否與工單發料單相符並蓋章簽收。4. 材料退回是否填寫工單退料單，並查明退料原因，是否全數入帳。入、出庫一、作業程序：1. 廠內自行生產至成品部份，交由品保單位依【最終產品檢驗規範】規定檢驗並記錄於FQC檢驗報告，依據實際數量建檔並列印完工入庫單據列印，由生管單位確認品名、規格、數量無誤後移轉入庫。2. 廠外成品部份，如屬委由協昱加工者，則生管單位會依收貨單上品名、數量先行點收暫存，品保單位再檢驗，檢驗合格開立調撥單，並交由生管單位入庫上架儲存。3. 廠外成品部份，如屬委由其它外包廠商生產者，則生管單位會依收貨單上品名、數量先行點收暫存，再由品保單位檢驗，檢驗合格後交由生管單位