TPM生产维护推动手册模板.doc

目 录

一、TPM概念..........................................................................................................3
二、TPM五要素..........................................................................................................3
三、TPM和JIT、TQM关系..................................................................................5
四、TPM历史和发展...............................................................................................7
五、推行TPM好处.................................................................................................7
六、推行TPM前期准备.........................................................................................8
七、TPM内容——八大支柱..................................................................................10
（一）、部分改善........................................................................................................10
(二)、自主保全..........................................................................................................12
(三)、专业保全..........................................................................................................13
(四)、开发管理..........................................................................................................14
(五)、品质保全..........................................................................................................16
(六)、人才培养...........................................................................................................17
(七)、事务改善...........................................................................................................19
(八)、环境改善...........................................................................................................21
八、TPM推进十步骤.................................................................................................25
九、推进时间计划表....................................................................................................33
十、附表.......................................................................................................................35

一．TPM概念
TPM是英文Total Productive Maintenance缩略语，汉字译名叫全方面生产维修，又译为全员生产保全。其目标能够概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。4零含义是：
o 停机为零：指计划外设备停机时间为零；
o 废品为零：指由设备原因造成废品为零。机器是确保产品质量关键，而人又是确保机器质量关键；
o 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故危害不仅影响生产，也会造成人身伤害，严重可能会“机毁人亡”；
o 速度损失为零：指设备速度降低造成产量损失为零。
二、TPM五要素
1. 以发明生产系统综合效率化极限企业体制为目标；
2. 以生产系统寿命为对象，以现场现物为基础，以“4零”为突破口，营造绿色工厂；
3. 从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等全部职能部门友好配合；
4. 经过小团体活动推进；
5. 从最高领`导到生产一线职员，全员参与。
TPM定义一览表
分 类
内 容
关 键 词
目 标
发明生产系统综合效率化极限企业体质
追求极限
实施对象
生产系统寿命周期
3个“零”
活动范围
全部职能部门
把生产和设备部门变成全效率组织
实现目标
手段
小团体活动
自主管理
由谁实现
全员参与
领导带头示范
三、TPM和JIT 、TQM关系
区分
JIT
TQM
TPM
起源
超市
SQC
预防保全（PM）
生产保全（PM）
管理对象
在库（D）
品质（Q）
（成品，工作）
设备、人、单位成本浪费（C）
达成手段
JIT现场现物，高效IE
管理体系化
追求应有运行状态
人才培育
多能工化
管理技术中心 （QC手法）
固有技术中心
（设备技术、何全技术）
组织、运作
职能部门
专门管理者
方针管理
QC小团体
反复小团体、专门部队
目 标
零在库
产品质量
零浪费
（零灾难、零不良、零故障）
四、TPM历史和发展
50年代起源于美国PM（预防保全、生产保全），又称美国式PM,，经过日本人扩展及创新，于1981年正式形成了企业TPM（全方面生产设备维护），称为日本式TPM，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700多人参与。
1950年 1960年 1970年 1980年 1990年

预防保全（PM）

全企业TPM

改良保全（CM）
生产部门TPM
供给链TPM

改良保全（CM）
生产保全(PM)
保全预防(MP)

TPM发展四阶段:
TPM发展四阶段：

第一阶段：在设备密集型企业普及
第二阶段；在生产装配制造企业推行
第三阶段；在企业全部门实施TPM
第四阶段：供给链系统最优化
五、推行TPM好处
1、利润中心观：
追求利润是企业永恒不变关键价值。TPM将这种理念贯穿于生产设备、生产体系及经营体系之中，展开一系列和时代同时生产革新活动，排除阻碍盈利制约条件，以扩大盈利。
1)从经过改善实现盈利到经过预防实现盈利。
2)从“自动化、无人化”到“常识新陈代谢。”
2、预防理念和思想
设备管理是设备健康管理，预防保全是设备预防医学。

预防老化

日常保全清扫、补油、拧紧、点检
检验诊疗
预防修理
定时更换
修复老化
测老化度

预防医学
健康
诊疗
日常
预防
早期
诊疗

预防保全

延长寿命

3、打破部门壁垒，塑造真正团体精神。
1)促进生产部门和设备管理部门合作。
美国式PM操作者一心关注生产作业，设备保全员担当全部保全工作；日本式TPM作业人员负责日常保全，设备部门负责专业检验、修理。生产部门要负责日常保全，首先能够提升职员对设备关注度和熟悉度，降低人为故障发生；其次能够向设备部门学习日常保全技能。在这一过程中加强相互交流，提升职员技能和满足感；设备部门在和生产部门交流过程中能够更为详尽地了解设备使用情况，专业保养做到有放矢；工作移交时还可移交大量日常保全时间，腾出更多精力做专业保全和改善，
2)促进生产部门和间接职能部门合作。
间接部门包含人事、采购、品质、工艺、技术等部门，在企业价值链上是不直接产生价值，属于消耗型保障部门，其存在最大价值是为生产一线服务。在TPM活动中,间接职能部门可从以下三方面着手改善：
l 支援生产部门效率化活动。
l 将本部门工作效率提至极限活动。
l 将本部门所管设备效率提至极限活动。
经过TPM这个活动，为生产部门和间接职能部门交流提供了平台，职能部门由管理走向服务，全方位实现以生产为关键跨部门合作。
3)促进生产系统和市场销售系统合作。
市场销售系统人员因为直接面对用户，能够充足感受到竞争惨烈。能争取订单全部千方百计争取。而生产系统人员却总埋怨接回全部是急单、小单、新单，
TPM从关键价值出发，激励建立能适应市场改变多品种少许生产模式，响应和支持市场销售系统工作。
4、 企业综合竞争力提升
1)经过改善人和设备体制来改善企业体制。人改善关键是改变人思索和行动方法，包含：
l 抛弃美式分工法即“我操作，你修理”、“我处理，你设计”、“我设计，你操作”想法，转变为“我们全部些人对我们设备负责”思维方法；
l 作业人员须含有自主保全能力，保全员须提升专业保全能力，生产技术人员须提升预防不良设备设计能力；
l 必需建立消除全部损失浪费，将生产系统效率提升到极限思维模式。
2)各项管理指标提升（P Q C D S M）
3)其它无形效果：全员意识根本改变；上下级信息交流通畅、部门之间人和人之间关系融洽；参与改善使职员有成就感和满足感；管理部门由“命令和控制”式转变成“服务和参与”式管理等等。
六、推行TPM前期准备
1、高层领导心理准备
-----从内部环境考虑推行必需性
企业内部环境分析包含销售、物流、研发、品质、财务、生产、人员等方面，和企业关键竞争力等。
-----从外部环境考虑推行必需性：综合社会、经济、政治发展趋势和行列竞争动态作出评定。

外部环境
分析

政治趋势
社会趋势
行业竞争
经济趋势

----从综合要素考虑项目整体计划
1) 设定含有挑战性目标
2) 制订长远计划（3年以上）
3) 关键人员选拔和培育
4) 组成专题推进组织
5) 建立主动正面激励机制
6) 改革改善专题资金投入
7) 发明一个许可失败气氛
8) 宣传造势和合适活动，营造全员参与气氛
-----从专题活动策划到显示领导决心
1) 召开改革推进组织会议
2) 进行TPM现场诊疗
3) 确保定时活动规格和时间
4) 资金、硬件到位及预留预算
5) 参与小团体活动
6) 参与评价、考评、验收
7) 特殊时期支援、自主保全支援
8) 参与教育培训并动员和其它活动（如：开启会、誓师会等）
2、 资金准备和相关资源配置
（1）改善奖励金
--优异样板区奖金
---全方面推广阶段团体竞赛奖（各阶段）
--单项奖金：合理化、最好组织奖、最好创意创新奖、最好推行奖、看板奖、征文、知识竞赛。
（2）改善用物资资金：办公用具购置经费、工具夹具制作经费（含材料费）、油漆、胶带等消耗品费、技术改造专题资金、宣传资料印制费用、其它。
（3）培训（交流）资金
总结发表大会经费、企业参观费用、关键骨干培训（含外派）、教授讲课、指导、验收费用，其它。
3、前期具体工作准备
（1）、选定固定办公场所，为推进“司令部”。
（2）、成立精干推行机构组织。负责对内对外事务联络，和现有管理机构结合，如改善推进部门、6S推行机构等结合，不需要再成立专门机构。
（3）、制度章程：告诉广大职员，企业对TPM郑重态度，明确要求主动完成工作者怎样奖励，公布处分及奖励标准，奖励要让大家心动，处分要让大家心痛。由企业最高领导人公布。
（4）、制作试点区域牌、样板区域牌。在推行TPM选定试点区中，要挂试点区域牌；试点区域验收合格后，要授予“样板区域牌”，牌子设计要美观适用，充足考虑到流动使用。
七、TPM内容----八大支柱
TPM以6S、合理化提议为基础，经过8大支柱深入开展，从人员体质改善，到现场体质改善，到企业体制改善，最终使企业竞争力全方面提升，其关系图以下：

系统化
企业体质
改善

标准化
现场体质改善

故障“0”，不良“0”，灾难“0”
世界一流企业

简化合理化
人员体质改善

企业竞争力全方面提升
部分改善
自主保全
专业保全
开发管理
品质保全
人才培养
事务改造
环境改善

6S，合理化提议活动

（一）部分改善。
部分改善实施内容从零故障、切换LOSS、刀具LOSS、等候LOSS 、瞬间停LOSS等方面进行。
1、 零故障改善方法
（1） 故障定义
故障，就是设备失去应有机能。和台风、地震等自然灾难不一样，设备故障完全是人为引发，是因为设备生产方法、使用方法、保全方法不妥而造成。
（2） 故障产生原因：通常由设备使用、管理部门不关心和未对故障进行具体分析、保全系统作用弱、应急处理能力低等造成。

零故障步骤
制造部门职责
保全部门职责
1、 过去故障整理
l 再发、突发分类
l 难易度分类（自主保全是否可能）
l 发生部位分类
l 故障类型分类
l 把握制造责任错误及处理（教育、防呆方法等）
l 用自主保主方法处理以后故障
l 依据保全统计，整理出再发故障
l 已经采取临时处理，进行永久对策
2、 故障解析和总点检
l 修正再发故障解析
l 新故障根本对策
l 解析自己引发故障问题
l 反复问为何
l 类似设备点检及原因纠正
l 根本进行解析和指导
l 确定修理错误及处理
l （技能教育训练）
3、 排除强制劣化
l 恢复已放置恶化
l 进行根本清扫，发觉异常
l 基础条件配置（根治污染源，排除强制劣化，补油、紧固）
l 使用条件学习
l 异常管理指导
l 使用条件整理和指导
l 排除目视不到部分强制劣化
l 早期修复显著劣化
4、弱点研究
l 改善使基础条件轻易维持方法（发生源对策，困难场所对策）
l 整理并修正设计上弱点
l 寿命延长对策检讨
l 机构改善
5、基准书制订及管理（含不良、故障排除方法）
l 自主保全基准书制订
l 依据确定清单点检及修复劣化现象
l 依据设备总点检发觉异常，并修正
l 制订定时保全基准书（各设备、组成部件寿命把握）和恢复劣化
l 明确设备精度和品质特征之间关系
6、保全效率化
l 充实目视管理
l 提升保全性
7、预知保全展开
l 监视简易诊疗机器状态和倾向管理
l 用精密诊疗机器
l 把握劣化和估计寿命
（3）设备零故障考虑方向：
第一，要具体观察故障现象。
第二，要亲密关注损坏部位，包含周围跟它相关部位。
第三，要搜集出现问题实物，进行对应分析解析工作。
第四，要常常多问多个为何，打破沙锅问到底，寻求真正原因。
第五，采取再发预防政策，处理现实状况问题。
第六，经过现场故障解析找到行之有效预防方法。
第七，了解设备结构、零部件机能，和使用方法等整个系统。
（二）、自主保全
1、实施自主保全意义
自主保全是设备使用部门在设备管理部门指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基础要求：
（1）操作者最熟悉设备。
设备操作者最了解前因后果，设备操作者自己假如不珍惜自己设备，仅靠专业设备管理人员来定时检验维护，是远远不够。
（2）日常预防事半功倍。
故障通常分为两种：自然老化而引发故障和人为造成故障。现场教授对故障研究结果表明：70%以上故障是能够经过事先点检来发觉，并加以避免。
（3） 加强职员自主管理能力。推行自主保全有3大好处：
A. 职员经过学习设备基础知识，能进行正确操作，降低故障、不良发生。
B. 职员掌握点检技能，能够早期发觉异常，事前预防故障、不良发生。
C. 经过日常自主保全，能够提升异常发觉、修复、改善技能，达成设备利用极限化。
所以，设备实施“谁使用谁管理”标准，推行自方保全活动，对设备故障预防和综合效率提升含相关键意义。
2、自主保全本质
（1）清扫就是点检。点检制是以点检为中心设备维修管理体制，点检制医学内涵就象人要做身体检验一样，利用部分检验手段，对设备进行早期检验、诊疗和维修。每个企业可依据自己实际情况制订自己点检制度。
经过和设备“亲密接触”，能够发觉异常及缺点。如松动、磨损、偏移、震动、声音异常、发烧、漏油及漏气等。
（2）设备日常管理制度化（7定）
A. 定人，明确设备操作者或专职点检员。
B. 定点，明确点检部位、项目和内容。
C. 定量，定量化管理和劣化对劣化倾向定量化测定。
D. 定时，明确不一样设备、不一样关键点、制订不一样点检周期。
E. 定标，明确是否正常判定标准。
F. 定项，指导点检按要求要求进行。
G. 定统计，包含点检统计、异常统计、故障统计及发展倾向统计。
H. 定法，明确点检作业和点检结果处理程序。

定 点

定 量
定 标

定 项

定 期
分析改善

定统计

定 法

定 人

（3）自主保全展开程序步骤
TPM是以“提升人和设备品质”为目标，通常情况要改变人对设备自主保全意识要起码3年以上时间。
第1步骤：清扫检验
这里所指清扫，不仅要除去设备表面污物，还要对外罩里机械装置部分（设备内部）垃圾、污垢进行根本清除，只有这么才能降低故障和品质不良。清扫就是点检，只要是能触及看到地方，部件松驰、受损、裂缝等隐患全部能被发觉。
实施“清扫六尘法”：
（1） 无尘：进入一切物品不能有异物。
例：无尘清扫工具、防尘手套、防尘鞋、无尘纸、通常工具、无尘材料、不锈钢、塑料。
(2) 隔尘：为预防要去除灰尘（污染物）飞舞，预优异行方法。
例：防尘膜、防尘帘、防尘涂料。
(3) 扫尘：根本去除锈、污垢、灰尘、渣子。
例：刮、扫、铲、化学溶解等。
（4）蓄尘：搜集去除灰尘、渣子。
例：簸箕、垃圾桶、清洗液等。
（5）除尘：搜集灰尘向室外处理。
例：垃圾袋。
（6） 防尘：预防再发。
例：根本清洁锈、渣子后刷防锈漆、防锈油。如第一阶段清扫已经完成，就能够向上级汇报并接收审核。
第二步骤：发生源、问题点对策
（1）采取防护外罩，预防碎屑飞溅。
（2）制作接油容器，预防油污四处渗透。
（3）配套配线改善，缩短清扫时间。
（4）进行设备部分改造，方便日常维护管理。
第三步骤：自主保全基准制订
为确保在短时间内进行清扫、补油、点检，职员能够制作一个能够遵守自主保全基准。如：天天上班开始10分钟，周末30分钟进行清扫、加以、紧固、更换配件，制订这么时间表对于自主保全实施制度化、习惯化是很有必需。
第四步骤：总检验
在这一阶段中，要无遗漏地找出潜在小缺点，需要保全部门修理要立即交给保全部门修理。消除设备潜在缺点，使之展现出其应有状态。
第五步骤：自主检验
第六步骤：标准化。原材料、产品、搬运工具、模具、工种夹具、刀具、测定工具、加油脂用具、扫除用具、空间部分和作业指导书、作业标准书、检验基准书、标准类程序、作业日报、确定表等
第七步骤：自主管理根本
自主保全7个步骤
STEP
推进目标
推进内容

1STEP
（定时清扫）

培养发觉缺点能力
l 经过5感来发觉隐患和复原
l 清扫、补油、紧固实施
l 经过接触了解设备，提升发觉、处理异常能力
l 提升小团体统率力

2STEP
（问题发生源及困难对策）

培养改善能力
l 找出污染发生源，并改善
l 清扫、补油、紧固、检验等困难点改善
l 区分正常、异常，分析异常发生原因
l 提升实施改善活动能力，体会改善乐趣和成就感。

3STEP
（自主保全基准书制订）

培养预防劣化能力
l 制订设备清扫、补油、检验基准书
l 培养遵守要求能力，并保持这种能力
l 组员责任、作用分担

4STEP
（总点检）

培养了解设备结构，并能正确点检能力
l 了解工序性能、调整方法、发生异常时对策方法，提升操作可靠性
l 在日常作业中，维持设备状态体制建立
l 自主检验确定制度形式、实施

5STEP
（自主检验）

工序正确操作方法，处理异常能力
l 了解工序性能、调整方法、发生异常时对策方法，提升
l 操作可靠性
l 在日常作业中，维持设备状态体制建立

6STEP
（标准化）

管理品质原因能力
l 实施多种现场管理项目标标准化
l 寻求维持管理完全系统化
l 清扫、供油、检验标准
l 现场物流基准
l 数据统计标准化
l 型治工具管理基准
l 充足有效地利用设备保全统计，建立预防保全

7STEP
（自主管理根本）

构筑设备及现场管理免疫体质
l 企业方针、目标开展
l 改善活动稳定化
l 切实进行统计分析，并实施设备改善
l 以加强自主保全、部分改善工作为目标
l 建立小团体对生产线Q、C、D进行自主管理体制
l 1—6STEP体制化，习惯化

（三）、专业保全
1、专业保全定义
为保持设备稳定和信赖度，以制造部门为中心开展日常保全活动称为自主保全；而以设备管理部门为中心而进行设备管理活动称为“专业保全”。专业保全通常按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。
专业保全根本目标是降低维持设备一生总成本，提升生产性，也就是以最少成本最大化发挥设备最好性能。
2、专业保全基础内容
使设备维护能发挥良好效率活动就是设备维护管理，其关键课题以下：
（1）设置专门保全部门
为了确立设备管理技术，提升设备管理水准，设置专业保全部门是必需。设备管理部门不仅仅限于设备维护工作，也包含设备投资计划、设备基础设计、建厂工作现场监工等包含在内，该部门应在实践中不停累积经验和技术，建立有效率体制。
（2）建立计划保全体制
建立和维护工作相关体系，比如：设备投资体系、计划保养体系、点检、资产、设备履历、技术、资料、训练、保养实绩等其保养资讯体系，并使用计划评审技术和关急键路径法来控制停机修理进度。保养工作工作管理规则包含标准工时、设备规格书、图纸、工作汇报书等和设备相关文件管理。保全组织方法可分为集中保全、分散保全和综合保全三种。
多种保全体制对比
特征
保全体制
长 处
短 处
适合企业
集中保全
l 技术、技能水平展开
l 利于问题点深入发展
l 运行部门配合困难
l 运行情报搜集难
中小企业
分散保全
l 运行部门配合良好
l 保全对应快速化
l 技术、技能水平展开困难
l 人员投入多
l 换岗、轮岗困难
大规模企业
综合保全
l 运行部门配合好
l 轻易做到水平展开，深入挖掘
l 管理上存在问题
l 换岗、轮岗上要下功夫
机械行业
（3）提升设备保全技术
维护专责单位组员教育训练是提升维护技术基础，所以维护人员教育训练就成为维护管理中很关键一部分。
在设备方面，包含整个生命周期全部活动全部很关键。从设备计划、设计、制作、维护、再生到诊疗等设备技术提升，全部在加速进行中。
（4）提升保全业务生产性
假如把维护工作看成是生产来看，提升其生产性就是维护管理一个关键课题。维护作业量愈增加，其需求程度也伴随提升。
（5）保全费用（成本）降低
对于保全工作来说，也是企业发明价值利用活动中一个步骤，经济性是需要考虑关键原因。在综合效益最大化前提下，能够考虑外包、招标等多个形式，尽可能降低保全成本。
（6）建立备用具管理体制
从设备购入那天起，就应对设备多种备用具名称、规格、使用周期、购置周期、厂家联络方法内容进行管理，并依据以上基础情况建立适宜库存量，既预防短缺又合理控制资金占用额。
3、专业保全展开步骤
专业保全推进内容及步骤

STEP
专业保全
（关键零部件样板）
专业保全
（设备样板）
推进内容
1
关键零部件选定
基础条件及现实状况差异分析
制作设备帐目及维护
现象把握
设备评价实施
设定保全目标
故障等级定义及内容
2
现实状况保全方法改善
基础条件及现实状况差异对策
基础条件整理
预防类似事故再发生
微弱点改善及延长寿命
过程故障递减改善
3
保全基准做成
基础条件基准做成
定时保全准备活动
制订、整理基准类
精华保全效率化

4
寿命延长、弱点对策
寿命延长
对象分类、选定
确立改良方案及设计
施工、效果分析及图纸整理
水平展开及MP资料化

5
点检、诊疗效率化
点检、设备效率化
导入设备诊疗技术
选择定预知保全对象设备
确立预知保全业务体系
开发诊疗器械、诊疗技术
6
设备综合诊疗
设备综合诊疗
计划保全诊疗技术
提升保全性评价
提升可靠性评价
成本下降评价
7
设备极限使用
设备极限使用
构筑故障数据管理系统
构筑设备预算管理系统
构筑设备保全管理系统
S/P、图纸管理、次料管理
（四）、开发管理
1、开发管理定义
开发管理是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期控制活动。
2、开发管理程序和步骤
第1步骤：现实状况调查分析
对现实状况早期管理情况进行下述调查分析，明确问题点。
l 明确开发管理现实状况工作步骤；
l 确定现实状况步骤问题点；
l 把握早期流动管理各阶段故障估计和预防可能性；
l 能过试作、试运行把握故障对策实际情况，了解对工程影响；
l 搜集使用、制作、保全方便，不产生不良，信赖度高而且安全有竞争力产品，设备设计情报，注意积累和活用。
第2步骤：开发管理系统确实立
经过第1步骤工作，建立改善开发管理系统。
l 开发管理基础系统体系检讨、确立，适用范围；
l 开发管理必需情报搜集、积累、活用系统检讨、确立；
l 前两步骤系统运行必需多种标准、表格统计制订、修正。
第3步骤：新系统系统调整和教育
设定合员水平提升和系统充实样板，并付诸实施。
l 依据课题、开发管理阶段展开各步骤；
l 同时进行实施所需各项技能教育；
l 各步骤对新系统了解、方法等进行评价；
l 依据实施结果修正相关标准和表格统计；
l 探讨系统活用效果。
第4步骤：
l 新系统全方面活用（扩大适用范围全部课题）
l 开发管理LCC最适化，MP设计信息活用；
l 对适用课题多种情报数据进行把握，六个月或十二个月进行结果总结，为寻求故障降低、开发周期缩短而准备。
（五）品质保全
1、品质保全定义
品质保全就是“为产品品质进行保全”，或是说“为达成零不良而进行保全”。它是依据设备条件设定和条件管理达成零不良。
2、品质保全基础内容
无意识差错，也称“愚巧法”。TPM就是经过制订良好工作步骤、工作方法，来预防职员在长时间反复作业中，因注意力不集中而造成无意识差错。经过装置或作业方法改善等方法，让3岁小孩也不会发生错误。
品质保全，需要：
- 无不良设备组成
- 无不良条件设定
- 无不良条件管理
无不良设备组成就是MP设计，为进行无不良条件设定而应用自主保全、PM分析、设备诊疗技术；为进行无不良条件管理而应用自主保全、设备诊疗技术，在技术方面采取有效对策，在管理方面根本落实，从而实现零不良。
（六）、人才培养
1、人才培养基础考虑方向
（1）OJT（在职训练）和自我学习
l 经过TPM活动培养擅长设备管理人
l 经过企业长久计划进行对应人才培养
（1） 素质能力
这里素质能力是指从发觉异常后能够快速行动，快速反应，是由教育训练和经验信息综合积累并给整合，正确判定后并付诸行动。
（2） 素质能力5种水平
水 平
状 态
阶段评价
备 注
5级水平
不知道（没有教）
知识不足

4级水平
头脑里知道
训练不足

3级水平
能做会做

2级水平
很自信和熟练
状态良好

1级水平
能够教她人
确实领悟掌握

（3） 精通设备职员
a、操作者能力要求
操作者经过自我努力学习，加上现场严格系统教育训练，参与自主保全活动和部分改善、品质保全等活动给能力方面培养。需要含有以下5方面能力：
l 能发觉设备不符合并加以改善；
l 能够正确了解设备机能机构，能够发觉异常；
l 设备和品质关系能深入了解，能够发觉品质异常原因并加以预防；
l 能够进行简单维修；
l 从操作人员角度能够推行课题部分改善，独自和关连部门协调或配合进行。
b、保全者能力要求
保全者技术能力要求有：
l 能够正确进行运转日常保全指导；
l 设备正常、异常能够正确判定；
l 异常原因能够探索，并选择、实施正确方法复原；
l 设备零部件依靠程度高，寿命长，异常故障发生能够控制；
l 部件更换和设备保全水平高，缩短修理和恢复时间；
l 含有设备诊疗技术能力，并能够活用和标准化；
l 用经济性、最适宜方法进行以下工作。
2、人才培养六步骤
第1步骤：教育训练情况调查确定
第2步骤：运转保全能力提升教育训练体系确立
第3步骤：运转保全能力提升训练实施
第4步骤：能力开发培育系统确实立和开展
第5步骤：自我学习环境创建
（七）、事务改善
1、事务部门工作8大LOSS：
8大LOSS
表现形式
具体解释
1、情报LOSS
等候指标LOSS
等候其它部门或她人指示
情报不充足LOSS
正确情报没有立即传输
未统一化LOSS
同一工作不一样人有不一样做法
2、工作LOSS
工作量不足LOSS
完成工作量不充足
无效工作LOSS
做了没有意义工作
反复过剩工作LOSS
其它人也在进行同一项工作
转记工作LOSS
同一信息撰写到其它统计上
手工工作LOSS
能够进行OA化工作手工进行
确定工作LOSS
同一个人、她人或上司数次进行复核
整理LOSS
因为没有进行整理而寻求
3、停滞LOSS
交货期延迟LOSS
没有遵守指定日期
中止LOSS
工作被中止
导入时间LOSS
导入时间过长
4、物流LOSS
搬运LOSS
搬运、传达分配信息和资料
配置LOSS
因为配置不好造成移动，步行距离过长
5、能力LOSS
技术LOSS
因不适应工作而花费了多于必需时间
智能化LOSS
除某人以外不能进行工作
6、时间LOSS
空闲LOSS
自己空闲时不帮助她人
决定LOSS
决议滞后
会议LOSS
不遵守会议开始和结束时间
7、品质LOSS
交流LOSS
想法沟通不好
错误LOSS
判定失误、工作失误
精度LOSS
欠缺工作正确性
修改重做LOSS
重做工作很多
延期LOSS
工作延期
8、管理LOSS
人员LOSS
人员分工不均
步骤LOSS
步骤设置不合理
接口LOSS
上个步骤到下个步骤交接不好
2、事务改善推进步骤：
（1）设定合理部门审批、指令程序。要求程序符合企业经营管理经济性、有效性。
（2）分三阶段推进业务效率化活动。影响配合生产系统三大方面；
l 提升现有业务针对性、有效性，使其达成适宜水平；
l 创建适应未来改变——企业含有进能“攻”退能“守“体质；
l 创建效率化维持管理体系，能够不停维持提升管理水平。
（3）实施事务自主保全活动
根本排除事务性工作浪费、不合理，并从事务机能、环境两方面着手不停提升。
（八）、环境改善
1、环境改善目标。企业创建安全、整齐、温馨、充满生气工作场所，能达成以下目标：尊重职员；成为社会、用户依靠企业；增加企业魅力；确保企业利润。
2、环境改善基础内容
（1）现场只有含有以下条件，才能“防患于未然”
l 根本实施6S
l 达成零故障、零不良水平
l 设备和加工条件异常时操作者能及早对应
l 遵守规范要求
（2）构筑安全人、机系统。人机系统安全性分直接作业和间接作业两种，设备操作尤为关键。
l 常常反复强调常规作业前提条件。
l 让职员掌握紧急情况对应方法。
l 使用方法一旦变更，要对职员进行训练。
l 其它变动情况管理等。
（3）环境改善推进方法如：建立安全巡视制度，排除隐患，避免不安全状态、不安全行为；推行节能活动；推行环境改善活动，如进行垃圾分类，对废弃物分析、再利用。
八、TPM推进10步骤：
1．第一步：领导认识，导入培训，概念开发
(1)最高层领导培训：1天，关键说明TPM作用、意义、关键内容和开展方法；
(2)实施骨干层培训：3～4天，培训对象为各部门主管，包含各职能部、室，各生产单位主管、领班、组长、生产线长、维修骨干、技术人员，关键培训开展技巧、方法、组织、小组活动、提案活动等技术方法；
(3)全体职员导入培训：1天，关键讲述TPM内容、目标、意义，鼓舞士气，调动职员参与TPM热情和主动性。
课 程
对 象
时 间
目 标
关键内容
方 式
经营层
高层领导
1天
了解TPM理念，认识TPM关键价值和在企业经营中作用
l TPM概论
l TPM8大支柱
l TPM展开12个步骤
l TPM和企业文化
讲课+研讨
管理层
经理(厂长)、主任级
2天
了解TPM本质，作为TPM推进责任人,必需TPM推进方法和领导作用发挥
l TPM概