1250t卸船机关键技术规格书.doc

南京港西坝港区（西坝作业区）二期工程

桥式卸船机购买招标
（XB-SB01标段；JITC-0816AK0742）

技术规格书

上 海 鼎 盛 港 机 有 限 公 司
DINSON Industries Corporation
二零零八年十二月十日
目 录

1. 重要参数；
2. 供货内容；
3. 使用地点；
4. 性能构造概述；
5. 自然条件；
6. 原则和规范；
7. 工作级别；
8. 材料和制造工艺；
9. 金属构造；
10. 机构；
11. 机房和电气室；
12. 夹轨器、锚定、缓冲器及车挡、顶升、防风系缆和清轨器；
13. 司机室和俯仰室；
14. 重要零部件；
15. 电气设备；
16. 操作和控制；
17. 安全保护装置；
18. 通信与广播；
19. 环保；
20. 润滑；
21. 油漆与涂装；
22. 铭牌和标志；
23. 备品备件；
24. 工具；
25. 安装、调试和实验；
26. 随机资料；
27. 竣工图纸；
28. 设计审查；
29. 监造和检查；
30. 技术培训；
31. 交货地点和时间；
32. 质量保证；
33. 运送、包装
34. 安装、工艺；
35. 售后服务；
36. 附件。
1. 重要参数：
机型
1250t/h桥式卸船机
物料
品名
煤炭
粒度
0-300mm
容重
0.8-1.0t/m3
静堆积角
38°-42°
动堆积角
25°-30°
含水率
8%-14%
额定生产能力
1250 t/h
最大生产能力
1500 t/h
起重量（涉及抓斗）
34 t
轨距
18 m
基距
16 m
轮距
0.85 m
行走轮数 （只）
32
驱动轮数 （只）
16
最大外伸距（江测轨道中心起）
抓斗
30 m
司机室
26 m
最大内伸距（岸测轨道中心起）
抓斗
10 m
司机室
10 m
起升高度
轨上（闭合）
25 m
轨下（打开）
18 m
工作速度
起升速度
120（满载）/180（空载）m/min
打开/闭合速度
120/180m/min
小车牵引速度
180 m/min
俯仰单程时间
75°/6 min
大车速度
25 m/min
司机室行走速度
20 m/min
电机型号及功率
起升
450KW×1（西门子或ABB）
开闭
450KW×1（西门子或ABB）
牵引
200KW×1（西门子或ABB）
俯仰
75KW×1（西门子或ABB）
行走
7.5KW×16（SEW）
抓斗
型式
四绳双颚板
抓取比
≤1.35
自重 t
≥14.5
容积 m3
≥24.4
门架净空高度
≥8 m
料斗容积（有效容积）m3
≥120
轨道
QU120
最大轮压
450 KN
装机总功率
～1350KW
供电方式
动力和通讯电缆卷筒上机10KV 50HZ左右行走距离230m

2. 供货内容
该机供货应涉及如下内容：
2.1 1250t/h桥式抓斗卸船机2台
涉及设计、制造、运送、安装、调试、验收、技术培训和售后服务等。
2.2 与卸船机功能相配抓斗2只/台；

2.3 卸船机大车行走轨道及其相应配套零部件，长度约1024m。
2.4 锚定装置（2台套）及其预埋件（4台套）；
2.5 车挡装置（2台套）及其预埋件（4台套）；
2.6 防风系缆装置（2台套）及其预埋件（4台套）；
2.7 地面接线箱至机上动力电缆、通讯电缆（含光缆）及导缆换向装置；
2.8 易损备件（见附件）；
2.9 随机工具（见附件）；
2.10 笔记本电脑（2台卸船机上共配1台）；

3. 使用地点
南京港西坝港区（西坝作业区）二期工程所在地

4. 性能构造概述
本起重机为沿轨道行走桥式抓斗卸船机，它带有安装在大梁轨道上高速横移小车，能在大梁轨道上运用抓斗进行10000~50000吨级散货船煤炭卸船作业（兼顾长江千吨级驳船）。
具备起升、开闭、小车运营、俯仰机构、大车行走、卸料系统和电缆卷筒等装置，所有运动应由电动机驱动，应能单独进行和必要联合动作，各机构操作能在司机室内实行。俯仰机构操作与监控也能在俯仰操作室里进行。
抓斗卸船机靠江侧门框上装有带给料器料斗，通过振动给料器和机上分叉翻板漏斗分别给码头高架廊道上三条皮带机（两卸一装）均匀供料。
整机特点如下：
4.1 起升、开闭、小车牵引机构采用差动式四卷筒构造，卷筒采用钢板焊接。
4.2 俯仰机构采用双联卷筒构成，具备低速制动、紧急制动，卷筒采用钢板焊接。
4.3 大车行走机构由四组行走台车构成。各行走台车与平衡梁及其门架均采用铰接使其均衡受力。
4.5 重要钢构造构件线条流畅、受力明确，设计中（材料容许强度极限取低值，容许载荷及安全系数取高值，保证所有构造）具备足够强度、适当刚度和长寿命抗疲劳破坏能力，设计中考虑风载荷在构造上引起振动以及共振问题。
4.6 整机起升、开闭、小车运营、俯仰机构、大车行走、卸料等系统采用品有能量回馈交流变频调速、PLC控制，并由计算机进行故障检测。
4.7 机房内设有维修行车，可以起吊机房内最重单件物品，机房通风良好。
4.8 司机室除设有联动台和可调式航空座椅外，并有齐全仪器、仪表、通讯及明显声光报警装置。室内（保温、隔音）装有空调以提供应司机舒服工作条件。
4.9 梯子、平台设计合理，通行以便。重要梯子采用新型热浸锌格栅组装构造，具备刚性好，防滑耐腐蚀等长处。
4.10采用AC10KV、50Hz三相，电缆卷筒供电，电缆和电缆换向装置布置在码头高架廊道皮带机陆侧处电缆桥架上。
4.11带有桥式抓斗卸船机管理系统(CMS)。

5. 自然条件
5.1 物料
煤炭
5.2 码头面设计高程 +10.4米
5.3设计水位：
设计高水位 +9.91米
设计低水位 +1.90米
5.4 设计风速：
工作状态 20米/秒
非工作状态 55米/秒
5.5 气温：
最高气温 43度
最低气温 -14度
5.6 湿度：
最大相对湿度 81%
5.7 地震：
基本烈度 7度
5.8 气候条件：
有雾气、雷暴和海洋性气候侵蚀
5.9 工况
年作业330-350天，三班制持续作业
5.10 设计寿命：30年

6. 原则和规范
抓斗卸船机设计、制造、安装、检测、调试、考核、验收、质保等应不低于下列原则和规范：
6.1中华人民共和国关于原则和规范
起重机设计规范 GB 3811
起重机安全规程 GB 6067
钢构造设计规范 GBJ 17
起重机实验规范和程序 GB 5905
起重机械用钢丝绳检查和报废合用规范 GB 5972
港口起重机轨道安装技术条件 JT 5022
港口起重机风载荷规范 JT 5013
港口持续装卸设备安全规程 GB/T 13561
三相异步电动机经济运营 GB/T12497-1995
大型三相异步电动机基本系列技术条件 GB/T13957-1992
液压系统通用技术条件 GB/T3766-1983
焊接设计规范 JB/ZZ 5
焊接通用技术条件规定 JB/ZQ 40003-86
涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别 GB8923-1988
工业及民用通用设备电力装置设计规范 GBJ 55
通用用电设备配电设计规范 JB 50055-93
电气装置安装工程电气设备交接实验原则 GB 50150-91
电气装置安装工程施工及验收规范 GB50254-5025
电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB 50168-92
电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB 50169-92
电气装置安装工程盘、柜及二次回路施工及验收规范 GB 5017-92
港口装卸作业煤粉尘浓度控制指标 JT-1984
港口设备安装工程质量检查评估原则 JTJ244-1995
生产设备安全卫生设计总则 GB 5083-85
6.2 国际关于原则和规范
移动型持续搬运设备构造设计规范 ISO 5094-1980
钢构造焊接规范（美国焊接协会原则） AWS D 1.1/D1.1M-
机械式持续装卸设备－托辊承载带式输送机
——运营功率及张力计算 ISO5048：1989
电磁兼容—— 普通辐射原则（欧洲原则）
第2某些：工业环境 EN50081-2：1993
电磁兼容—— 普通抗干扰原则（欧洲原则）
第2某些：工业环境 EN50082-2：1995
国际原则化组织 ISO
国际电工技术委员会 IEC
国际电气与电子工程师协会 IEEE
美国齿轮制造协会 AGMA
欧洲搬运工程协会 FEM
瑞典工业原则 SIS
日本工业原则 JIS
德国工业原则 DIN
美国焊接学会原则 AWS
输送机设备联合会 CEMA
橡胶制造商协会 RMA
6.3其她合用原则和规范，如材质、微电子设备和系统、通信、弱电布线、建筑防雷、电子信息设备防雷、尺寸公差、形位公差等其她有关国家和行业原则以及南京地区关于起重机械安全技术检测规定、原则和规定等。
6.4所采用原则与规范以最新版本为准。有关规范规定若有不同（或相抵触）以高规定（或有助于提高抓斗卸船机技术质量和使用寿命）为准。
6.5计量单位： 国际单位制 SI

7. 工作级别和整体稳定性
7.1 整机工作级别：
运用级别 U8
载荷状态 Q4
工作级别 A8
7.2 金属机构工作级别：
运用级别 B8
应力状态 R3
工作级别 E8
7.3 机构工作级别：
机械名称
起升
小车
俯仰
大车
运用级别
T8
T8
T6
T6
载荷状态
L4
L4
L4
L4
工作级别
M8
M8
M5
M7
7.4 整体稳定性
卸船机具备良好整机稳定性及抗风能力，计算办法与载荷系数按GB3811起重机设计规范及FEM原则中关于设计规范，保证卸船机在工作状态（20m/s）和非工作状态（大梁仰起，处在锚定状态，55m/s）下具备足够地整机稳定性。

8. 材料和制造工艺
8.1 .材料
卸船机机必要选用符合承认原则优质材料。所有材料都应具备质量保证书、检查记录和合格证书，否则不使用。制造过程中实行材料跟踪、重要材料必要采用标记搬移且能有效追溯。
重要承载构造件钢板最小板厚不不大于8mm，型钢腹板及次要构件最小板厚不不大于6mm，重要构件钢管壁厚不不大于6mm，次要构件钢管壁厚不不大于4.5mm。钢材应依照Sa2 1/2级进行喷丸预解决。
所有零件毛坯质量都应符合承认原则和规范。
所用材料均不低于同类设备所用材料原则。
8.2 制造工艺及过程规定
8.2.1材料解决
材料必要按规定进行预解决。
使用有关机械设备对材料进行必要矫直、弯曲、成型或切割。矫直和弯曲不得使用锤击。
重要零件（如轴、齿轮、制动轮等）均要进行热解决（涉及表面热解决）。
重要轴类应进行材料试棒实验，并应向需方提交关于实验报告。
成型或切割后工件角度、尺寸和形状等对的，表面光滑，无凹陷、凸起、毛刺和裂纹等缺陷。
8.2.2焊接
焊缝应符合原则规定规定，达到或超过设计规定强度，并具备优良抗疲劳破坏性能。
优先选用气体保护电弧焊和自动焊接工艺，并采用必要消除焊接应力办法。重要焊缝必要采用自动焊接工艺。所用焊接区域在焊接前均须经清洁解决。焊缝剖口、制作方式和外形尺寸要符合关于规范和原则规定。焊缝应过渡光滑、外形平整，不容许浮现气泡、夹渣和咬肉等焊接缺陷。承载部位焊缝为持续焊缝。重要角焊缝要保证有足够熔深，对接焊缝要保证焊透。
选用焊条其抗拉强度应高于母材抗拉强度。
所有施焊人员应具备相应焊接资质证书。
所有检查焊缝质量达到AWS原则规定规定，重要焊接部位及应力不不大于70％许用应力受拉焊缝必要经X射线检查或经顾客承认其她无损探伤检查，检查长度应不少于焊缝长度10％，所有检查报告均应提交顾客保存。
涂装前要对焊缝进行必要打磨。
8.2.3锻造
所有锻造毛坯件不存在裂缝、气孔、缩孔、缩松、夹渣、变形、缺失和浇铸局限性等缺陷，并按规定进行时效等解决以消除锻造应力和也许变形。铸成件表面光滑、构造合理、圆角丰满、型面稳定，尺寸符合设计规定并留有继续加工余量。
8.2.4锻造
所有锻成件不存在裂纹、变形、缺失等缺陷，其金属流线应与承载规定相吻合。锻成件表面光滑、构造合理、圆角丰满、型面对的、尺寸符合设计规定并留有继续加工余量。
8.2.5冷作与钣金
所有冷作与钣金构件成型要外形美观平滑，尺寸和造型要符合设计规定，弯折处不容许有任何裂纹。工艺接缝焊补要平整光滑，用于安装用连接附件要平整、牢固，有转动规定要转动自如。封、盖、开关用冷作与钣金构件（涉及用型材制作构件）封、盖、关闭要密实，封、盖、开、关要轻便自如，并具备规定防护功能规定。
8.2.6零部件、元器件、外协和外购件
零部件、元器件选取以技术先进、成熟可靠、安全耐用为基本原则，原装世界名牌同级配备，国内组装或国内品牌提高一级配备。
外协和外构件要有严格工艺、质量把关，满足技术和性能规定，同步提供制造单位质量保证书。
8.2.7装配
涉及部装和总装在内装配必要按规定步序、工艺办法和检测规定进行。装配前应对待装零、部件进行合格性复检。装配基准拟定要有技术根据，基准转移要有精度继承性。装配过程中基准链组合要保证被装配零、部件和整机装配精度以及技术性能正常发挥。装配过程中修整、调节不得以削弱、减少或牺牲零部件、设备和系统技术规定和性能、使用寿命、安全规定、易于操作和维护为代价。装配后部件、设备和系统其构成零、部件啮合、连接、紧固、支撑、润滑、工作油液加注、互相位置关系、规定运动和动力及其传递、承载能力和规定、控制逻辑及响应、监测及显示、制动及限位、安全防护及报警、照明及警示、环保控制、外观质量等均要达到有关原则与规范以及规定技术质量规定。
为保证抓斗卸船机制造质量和技术性能，大部件出厂运送前要（有业主参加）在厂内进行验收、组装和调试，厂内组装调试合格后方可出厂。
8.2.8检查和质量保证
检查涉及原材料入厂检查、外购外协件检查、加工制造过程检查、部件装配检查、厂内总装检查、现场安装调试检查。前步检查合格是进行下一步工作前提条件。
应有健全质量保证体系。质量保证体系要覆盖（涉及但不限于）下列各点：
(1)设备出售者货源检查和控制。
(2)所采购设备或材料技术文献控制。
(3)材料控制。
(4)特殊工艺控制。
(5)现场施工监督
重要见证和控制活动要有顾客代表参加，顾客代表有权参加分析并纠正与顾客规定不一致活动。
8.2.9所有尺寸公差和形位公差要符合ISO原则。抓斗卸船机各零部件应原则化并具备良好互换性。进口零部件应考虑此后采用国产替代件也许性。

9. 金属构造
9.1 普通规定
金属构造要使用先进合用计算机软件进行设计和校核，使之具备足够强度、刚度、稳定性以及抗疲劳耐久性寿命。
重要承载构造要采用箱形构造，并具备合理简洁构造形式。重要承载构件（箱梁内部加强筋）板厚不不大于8mm，次要受力构件（加强筋）板厚不不大于6mm。构造表面平整，其构造和连接、支撑部位细节（涉及加强筋等）设计与制作应安全可靠、受力明确、传力直接，并竭力消除应力集中。
金属构造上孔应机加工成形并满足关于技术规定，加工后要去除毛刺。不容许进行冲孔、割孔或手工扩孔。
金属构造（涉及司机室、机器房和电气房等）内外不容许存在积水、渗水和漏水现象。必要时设立不易锈蚀排水通道。
金属构造在有也许发生维修拆卸、更换、吊装零部件或构造件地方，均应设立必要吊点、顶升支点和用于使用合用起重锁定用品拉放或锁定有关部件或构造件用耳孔。必要时设立简易实用吊卸设备。
金属构造制作应尽量采用焊接构造，不适当焊接部位或需现场做整段拼装部位安装连接应采用高强度螺栓。
焊缝交接或交汇处要符合原则和规范规定，并采用办法消除附加或残存应力。
金属构造上要设立必要辅助通道及平台以便于检查、维护和修理。箱型构造应设立进入内部检查孔和检查通道。检查孔启动和使用要安全简便。对密闭箱型构件必要满足气密规定，并做气密实验。
对于人无法进入检查箱型封闭式重要承载构件，要保证其焊接和除锈及防腐涂装质量和耐久性，并且要密闭防水。
9.2 门框
门框涉及江侧和陆侧门框。门框应有足够强度、刚度和稳定性（涉及压杆稳定性），构造形状稳定，支撑部构件齐全可靠。门框上部应与中后梁采用刚性联接，联接处构造应进行加固，以保证抓斗卸船机具备足够三维整机刚度，以控制工作时在水平侧向力作用下、满载小车起制动时、起升机构满载起制动时、大车行走起制动时整机三维晃动在原则规定极小范畴内。
连接江、陆侧门框上、下水两侧斜撑杆和下横梁要有足够强度、刚度和稳定性，并且便于人员检查与维护。要保证所连接构造形状稳定性以及受力后变形在允许范畴内。此外，斜撑杆还要平直并具良好抗风振性能。
门框四腿与行走台车安装支撑面要平整并处同一水平面，以保证抓斗卸船机车轮落轨平整。长期使用支撑面不变形、开焊。
门框拼接必要制定专门工艺流程，并分几次拼装，保证组装后几何尺寸精确性，最大限度地减少组装后构造应力。

9.3 前伸梁和中后梁
前伸梁与中后梁采用偏轨双箱形焊接构造，要满足涉及较好抗弯抗扭性能在内强度、刚度、稳定性和抗疲劳耐久性寿命规定。此外还需有较好水平侧向承载能力。
前伸梁与中后梁采用铰接联接，以便前伸梁有可靠俯仰运动和工作支撑。铰接点应设有工作铰点和支撑部件（或铰座），以防止和消除小车向前或向后运营通过铰点时，由于偏转力作用，构造所产生扭转变形以及由此导致前伸梁与中后梁两轨道面偏转和错位。前伸梁俯仰时，工作铰点不应有因制造和安装误差所导致任何滞涩、异响。工作铰点和支撑部件（或铰座）要有足够水平刚度。
中后梁与门框联接要安全可靠，便于检查。长期使用中联接部位（涉及支承构件）不发生开裂、开焊、凹陷、变形等现象，高强螺栓连接平整可靠，不松动、螺孔不变形。
前伸梁与中后梁要为小车轨道提供结实平整安装表面，所安装小车轨道要平直，长期使用不发生歪斜、松动、下陷、断裂、开裂等现象。小车轨道两端应设车挡，前伸梁与中后梁小车轨道接头过渡要平顺，高速行驶重、空载小车来回通过时无超过原则振动、冲击和异响。除此接头外，别的小车轨道均为无接缝轨道。小车轨道要便于维护、调节。
前伸梁上所安装部件要紧固牢固。前伸梁顶端要设立航空批示灯。
采用先进前、后梁制作工艺，在下料和制作过程中要随时兼顾钢构自重在拱度方面影响，保证主梁制作完毕后满足规定。
制定科学小车轨道制作工艺，先后大梁分别制作完毕，并经检查合格后，才对先后大梁进行整体划线，保证先后大梁对接后承轨梁平直度。承轨梁、轨道安装等制作均按最后小车轨道技术规定制定相应工序拱度规定，设立核心工艺点并进行监控，保证小车轨道符合技术性能规定，最后保证小车平稳运营。

9.4 前拉杆
前拉杆要具备足够强度、刚度和良好抗风振性能，要保证工作时前伸梁及小车轨道平直，在此基本上要严格控制前伸梁端部下垂度和水平侧向挠度。前拉杆各构件受拉力线要同线、同面和平行对称。
前伸梁上前拉杆两个下铰点（左右各一）和前伸梁与中后梁两个联接铰点（左右各一）互相位置精度要保证形成框架构造后前伸梁主体平整、见方及不歪斜以及小车轨道全长上平直。
通过下铰点要能微量调节左右前拉杆长度，以消除制造和安装误差（在允许调节误差范畴内），保证两拉杆受力均匀以及前伸梁主体平整。微量调节应有允许调节范畴提示，以防止过度调节导致有关构造件和部件（前伸梁主体、拉杆前伸梁与中后梁两个联接铰点等）不应有附加应力。
在前伸梁俯仰过程中，前拉杆要随动收放，其连接铰点要转动自如。长期使用中拉杆铰点不松旷、不卡滞。前拉杆各铰点要便于检查和维护。
9.5 后拉杆
后拉杆要平直并具备足够强度、刚度和良好抗风振性能，要保证所连接构造形状稳定性以及受力和变形在允许范畴内。
9.6 塔架
抓斗卸船机上部塔架要有足够压杆稳定性，根部要有足够支撑强度，其上部与前、后拉杆连接支座要有足够强度和对称性，要保证所连接构造形状稳定性以及受力和变形在允许范畴内。9.7 受料斗
抓斗卸船机所抓卸物料经受料斗给机上四通漏斗喂料。受料斗要有足够强度、刚度、稳定性、耐冲击和耐磨性。
受料斗通过能力要满足抓斗卸船机最大生产率需要，其上部开口尺寸要利于司机在动态操作状况下张开抓斗卸料，所卸物料要所有入斗，无散落斗外现象。正常状况下抓斗先后运营也不刮碰受料斗口。
受料斗给机上三通漏斗喂料要均匀，在受料斗出料口要设立调控出料量斗门装置和给机上三通漏斗均匀喂料振动给料器（要考虑受料斗堵料状况）。斗门装置和振动给料器工作控制，同步可在现场和司机室进行。
受料斗固定支撑座架要结实可靠。受料斗与固定支撑座架之间可采用浮动支撑，浮动支撑连接要安全可靠，同步不能影响破拱装置使用效果。
受料斗有效容积为6倍抓斗容量，料斗上方开口尺寸应保证抓斗启动时不撒料和抓斗小幅摇晃不碰撞。
受料斗上方平面设金属隔栅，采用Q345B，并具备良好焊接性能，网格尺寸320×320 mm，应有足够强度，承受抓斗冲击，同步也是摆放抓斗平台，因而规定有足够强度，又不影响货品畅通。在恰当位置设若干个检修孔，以以便检修。
料斗内壁表面应衬有可以便更换耐磨衬板，并具备良好焊接性能，厚度不不大于16mm。料斗斗形应是不对称构造，斗壁与水平面夹角不不大于60 °，在恰当位置安装有效破拱仓壁振动器。料斗构造还应考虑防尘，料斗上方四周应装设水雾除尘装置（喷头不少于30个），并装设以便更换喷头平台和走道。
料斗应装设重量传感器并与开闭机构振动给料机联锁。料斗储料达到额定量80％时，司机室内发出报警信号。料斗储料达到额定量100 ％时，半自动操作方式失效，同步信息提示。料斗储料达到额定量20 ％时，料斗下方振动给料机停止工作，考虑到有时需要放光料斗中物料，还需设立清空功能，可以解除上述联锁。
受料斗上方三侧应设挡风板、挡风板高不低于4.5 m，接近陆侧挡风板可启动，能满足吊运清舱机规定，启动机构应与小车牵引机构等有关机构联锁。
受料斗及其所配各种装置设施要便于人员观测、检查、维护和维修。
当采用起升机构吊运推耙机时，应具备不拆抓斗直接慢速吊运清仓机能力。并且，抓斗底部与清仓机顶部之间净空应≥1500mm，清仓机底部与受料斗上表面之间净空应≥1000mm。
清仓机最大也许规格（按ZL50装载车）：长7.9m，宽3.8 m，高3.6m，自重17t。
9.8 挡料板（落料回收板）
在抓斗卸船机抓斗从船上抓取物料后运至机上受料斗过程中，挡料板应将抓斗也许洒落物料挡落至受料斗内（建议采用卷扬装置）并具备超负荷报警保护功能。
挡料板要有足够大小尺寸，以保证抓斗洒落物料完全入舱，同步不影响船舶靠离码头。挡料板构造要合理，长期使用不变形。支撑要牢固，收放转动灵活不卡滞，收放到位时无冲击。挡料板受料表面要耐冲击、耐刮磨、长寿命。
挡料板应有保护装置并与抓斗开闭、大车行走及小车机构连锁，挡料板应装设重量传感器并与大车行走机构联锁，当物料达到100%载荷时报警，当物料达到120%载荷时，大车行走无法行走。其两侧加装防止钢丝绳断裂保险链条，并应设有效防止钢丝绳脱槽装置，该装置可在主司机室和挡料板就地操作站操作。
挡料板要便于检查和维护。
9.9 三通翻板漏斗金属构件
各类支架构造设计要符合关于原则，所用型、板材要符合规定选材规定。斗体、翻板、耐磨板采用型钢和钢板焊接而成整体焊接构造或必要螺栓联接刚性构造组装件，要具备足够强度、刚度、稳定性和制造安装精度，满足设备安装规定。机架应足以经受住物料下落冲击和导料槽满载负荷。
漏斗上部迎给料器侧应依照煤炭货品下落抛物线，找准落料点，加装活动式“料打料”装置且便于更换，并要考虑二次落料点位置和冲击力（设计时要尽量避免二次落料点），在二次落料点处要装耐磨板。
漏斗翻板驱动采用带有过载保护电动推杆装置，设有位置限制装置以实现流程切换。
要设立必要平台、走道、过桥梯以以便操作、检查、维护、维修工作。
分叉溜筒出料口要设立导料槽，导料槽应能适应满载流量和最大物料块度规定，并保证物料流通顺畅、抑制粉尘飞扬并将物料均匀对中、无偏载冲击地堆放在运营皮带中部，同步不导致受料皮带跑偏，规定装有可调节挡料板（用梯形丝杠人工调节），这样可依照不同物料特性来调节落料点，保证物料对中皮带中心。
导料槽要用不不大于6mm厚钢板制造，恰当加强。并要有足够长度和侧向支撑刚度。导料槽下口与皮带之间缝隙不能太大，并要采用易于调节和更换橡胶挡皮封住缝隙，由此来防止物料从两者缝隙中溢出和避免受料输送带磨刮，防止物料从导料槽上口和上游喂料斗出料口外侧之间缝隙中溢出和尘埃飞扬。导料槽内侧物料磨损处应装设耐磨板；导料槽先后各设立2道橡胶防尘帘。
落料口下方要设立悬挂缓冲装置。
9.10 作业平台、走道、梯子和栏杆、
平台、走道、梯子和栏杆设立要通行以便、设立齐全、安装牢固、安全可靠，并有足够操作空间，以便于关于人员携带工具进行设备、设施、各种外部及高空零部件检查、维修和更换工作。
平台、走道、梯子用型钢焊接而成。走道和扶梯宽度不不大于650mm，上下抓斗卸船机扶梯踏步间距约为230mm。所有走道和作业平台铺板以及梯子踏步采用热浸锌栅格板。平台和走道承载上表面边沿要设立围护板，围护板高度不不大于70mm，围护板下部与承载上表面留有15mm间隙。
平台、走道、梯子栏杆高度不低于1080mm，处在高空平台、走道、梯子栏杆高度不低于1200mm。栏杆至少有上中下三道横向防护连接杆（涉及上部扶手性横向连接杆）。栏杆（涉及栏杆立柱）采用直径为34mm热浸锌钢管制作，栏杆立柱间距不不不大于2m。
抓斗卸船机上梯子倾角（与水平夹角）普通为不不不大于55°，最大梯高不不不大于8m。前伸梁某些扶梯在前伸梁俯仰时与相邻相对运动件之间应留有安全间距，并且不危及检修有关构造件和机构部件等以及通行人员安全。在某些无法设立斜梯地方，可考虑使用直梯。直梯用扁钢做梯子边架，圆钢做踏步横担，直梯上要设有防护圈。
在需要人员接近进行紧固、润滑、检修、检查、检修、调节、零部件更换部位，均需有足够安全操作空间，必要时需设立采用热浸锌栅格板维修操作用平台并配设栏杆。平台大小要适应于关于工作，至少能并排容纳两人，最窄处不得不大于600mm。驱动装置周边平台宽度不不大于1000mm。每个平台均要设立易于上下扶梯，其安装位置要易于人员上下，并且不妨碍设备维修和材料搬运。
抓斗卸船机在码头上运营时，作业平台、走道、梯子和栏杆等不得与码头上设备设施有任何擦碰，并留有安全距离。
上述规定，若与南京地区起重设备安全技术检测规定有所不同，以高规定为准。

10. 机构
10.1普通规定
抓斗卸船机各机构均要安全可靠，运营平稳，运转特性与控制规定相符，技术性能发挥达到设计参数规定。运转时振动和噪音与关于规范和环保与劳动安全保护规定相符。
各机构所有部件所有安装支（底）座需支撑可靠，具备足够强度和刚度，在使用寿命期内无沉降、变形、开焊开裂、移位等现象。作为机构部件安装过程中直接基准，所有安装底座要定位精确、表面平整，相邻安装底座对同一基准（如轴线等）三维误差应在规定安装精度规定范畴内，尽量减少和严格控制使用附加调节办法。所有螺栓、螺母、防松零件、卡板、销轴或安装用零件安装联接要平整牢固，无偏心、缺件、松动、滑牙或断裂等现象。安装好螺栓其突出螺母某些长度要符合原则规定。凡有安装扭矩规定螺栓其上紧扭矩要达到规定规定。
所用零部件（或元器件）均须符合关于原则和规范，且是新和优质，并具备出厂检查合格报告和质量保证书，不采用国家发布裁减产品。
所有驱动装置均应装设适当制动及限位装置。
电机、减速器等具备良好散热条件。处在露天电机、制动器及高速旋转部件（如联轴器等）等要设有装拆以便、外形美观不锈钢防护罩（尽量采用上下分体式）。人员易于达到运动部件要设立防护栏（防护栏规定见上条），但不能妨碍人员工作。
电动机、减速器等机构部件应配有用于安全起吊环形螺栓等吊点装置。
齿轮、轴承和铰点处要有良好、可靠润滑条件。
各机构所选用零、部件要考虑通用性、互换性并便于维修。
所有外购配套件均要有制造厂合格证书。
10.2 起升机构
起升机构布置在机器房内。起升机构驱动装置为双驱动四索式，由两组相似卷扬装置构成（分别执行抓斗开闭和起升动作）。
每组卷扬装置基本构成为：电动机——联轴节（带高速盘式制动器，为支持制动器）——行星减速装置（差动减速器）——单联卷筒——钢丝绳缠绕系统（含钢丝绳排绳、压绳固定装置、滑轮）——抓斗。
起升钢丝绳缠绕和滑轮组布置要有助于钢丝绳更换和提高钢丝绳使用寿命。要保证取物装置上各根钢丝绳平行与平衡钢丝绳缠绕和滑轮组布置，要有助于钢丝绳更换和提高钢丝绳使用寿命。要保证各根钢丝绳平行与平衡。
钢丝绳所有绕下时，在卷筒上至少应留有3圈钢丝绳（自由圈，而不是固定圈）。当绳所有绕上时，卷筒上至少应留有2圈空槽。钢丝绳接头要有足够拉伸承载能力，接头部位钢丝绳股、丝不容许有任何松散、损坏现象。
起升机构采用变频调速并具备良好调速性能，50Hz如下恒转矩调速，50Hz以上恒功率调速，以满足繁重工作需要。
规定起升机构在长期繁忙使用中在起升高度范畴任何位置都能制动，及时平稳，安全可靠，并竭力减少制动惯性力。通过变频器制动单元解决起升电动机再生能量，并通过制动器实现零速抱闸。制动器规定散热好、摩擦系数稳定、摩擦衬垫使用寿命长。
应依照各种工况设计变频调速模式、操作控制方式及超负荷报警和限制。起升机构要安装超负荷报警和限制装置，并与控制系统连锁。司机在司机室内应能感知关于超负荷和报警信息。为保证超负荷装置使用可靠，须使用足够数量传感器，并选取合理取力方式和取力位置以保证超负荷报警和限制装置精度。超负荷报警装置在起升货品重量达到额定载荷时（105％），有声光报警提示；在起升载荷超过110%额定载荷时，保护装置切断所有起升控制，只容许下降放下货品。
所有滑轮采用精密锻造或热轧中质量性能更优方式制作。

减速器采用硬齿面齿轮传动，精度不低于7级。
起升机构设有起重量检测（并可留有涉及超负荷在内历史纪录）、起升高度及下降深度位置限度等安全连锁保护装置。
起升机构电气控制应有：
1）带矢量PG速度闭环控制系统
2）过流保护
3）超负荷保护
4）加速斜坡控制
5）减速斜坡控制
6）零伺服控制
7）位控
8）联锁保护控制
9）频率、电压、电流、电机速度、输出功率、运营状态监视
10）升、降限位减速控制
11）升、降限位控制
12）升、降极限紧停限位控制
13）超速电流控制
14）失压制动控制
15）防止钢丝绳过度松弛限位控制
16）其他必要控制
起升机构应考虑在供电系统浮现故障状况下，可通过人工恰当释放制动器办法将已吊起重物缓慢安全地下降放至着力处。
起升机构要便于检查、维护和维修。
10.3小车运营机构
小车由车架构造、车轮组、滑轮组、水平导向轮组、托辊和钢丝绳接头装置等部件构成。
小车构造要有足够强度和刚度，能承受较大垂直和侧向载荷。小车上滑轮、导向轮、托辊等部件要安装牢固、使用可靠。
小车运营中车轮组要有可靠垂直支撑和侧向承载功能，小车轨道要按规定选用优质轨道，轨道安装要平直，并具备足够侧向承载能力。小车车轮在轨道上运营其踏面与轨面要保持对中，现场安装完毕长期使用中车轮与轨道之间不能有偏磨、啃轨、挤轮、不接触等现象。小车架运营方向四角设缓冲器，轨道端部要设立车挡。
铰点处过渡解决，采用主副轨侧向引导过渡，保证铰点处轨道过渡平顺，小车运营此处无冲击。小车轨道下部构造要采用T型梁整体构造。
小车驱动装置与起升开闭斗驱动装置共用差动减速箱。
在小车运营接近抓斗卸船机前伸梁及中后梁端部终点（车挡前）时，两端轨道要分别依次设立减速限位、终点停车限位和极限停车限位。以上限位设立不应影响抓斗卸船机在规定伸距范畴内抓卸作业。此外极限限位动作后，小车应紧急停车。紧急停车后应通过超程旁路退出紧停状态以恢复正常操作。
司机室可单独移动也可以随主小车移动，当司机室接近小车运营端点位置时，司机应看到机上设立位置提示标记。
不工作时，小车应有固定停放位置，并由供司机停车操作位置提示。该位置应便于司机上下抓斗卸船机，并设有与小车行走机构连锁锚定装置。小车运营机构与前伸梁俯仰机构间还应设立联锁，以保证只要小车未处在中后梁上规定（停车）位置（涉及小车处在前伸梁上），俯仰机构就不能通电起动。
小车行走机构可以在逆（顺）风（风速为20m/s）和上（下）坡（坡度为2‰）条件下依然能正常起（制）动，并能逆风行至锚定地点。
小车行走机构采用变频调速方式。考虑到小车运营机构有也许与起升机构联动，小车行走机构控制要与起升机构控制相协调。
小车上应设有四个用于小车车轮拆卸维修顶升构件。
小车行走机构要便于检查、调节、维护和维修，并设有必要操作平台和安全护栏，以保证高空作业安全。
小车架在构造制作完毕并经时效解决消除应力后，轴孔加工必要通过大型数控镗床进行，保证各轴孔之间形状及位置公差在容许范畴内，进而保证小车在长期使用中车轮与轨道之间没有偏磨、啃轨、挤轮、不接触等现象。

10.4大车行走机构
大车行走机构由行走支撑装置、驱动装置及安全装置构成。
每条门腿1套行走支撑装置，整个抓斗卸船机共4套行走支撑装置。
门腿、多级平衡梁和行走台车组之间均采用铰接以保证各级连接部件受力均匀。每条门腿上所有车轮均要均衡承载。支撑装置设计（涉及必要顶升部件）要考虑便于安装和维修。
每条门腿上要设立与行走轨道端部车挡相匹配缓冲器。缓冲器还要与码头上游相邻移动式装船机缓冲器相匹配。行走台车端部要设有清轨装置。
大车行走机构采用变频调速，四点驱动布置，每条门腿有4套驱动装置。每套驱动装置基本构成为：电动机——联轴器（带制动器）——立式行星减速箱（三合一减速器）——驱动轮。采用一主带一从行走轮布置。减速箱要安装紧固精准，并消除超静定支撑约束，同步不会导致传动零部件损坏。
大车行走机构可以在逆（顺）风（风速为20m/s）和上（下）坡（坡度为2‰）条件下依然能正常起（制）动，并能逆风行至锚定地点。在一套行走驱动装置浮现故障状况下，通过其她行走驱动装置应能将空载工况下抓斗卸船机缓慢地运营到所需位置。
除在司机室设立大车行走控制外，在起重机门腿江、岸侧恰当位置上设立起重机低速运营控制装置，以使抓斗卸船机能缓慢对准锚定坑，使锚定销以便地插入坑内，在单独操作时，按钮将和司机室操作装置联锁。
门腿上要设立两台抓斗卸船机以及抓斗卸船机与相邻装船机相邻极限位置监测及报警装置，装置要与行走机构控制联锁，并且在司机室里有报警提示。
抓斗卸船机江、陆侧均要设立夹轨器。夹轨器与大车行走机构设立电气联锁。
当抓斗卸船机控制系统主电源切断时，夹轨器应能自动操作运营。夹轨器还应具备手动操作性能。
大车行走