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TGSZ0004-压力容器质保手册
目 录
0.1 颁布令 ……………………………………………………………………… 3
0.2 企业介绍 ……………………………………………………………………… 4
0.3 压力容器质量确保体系结构 ………………………………………………… 4
1 管理职责 ………………………………………………………………………5
1.1 质量方针和目标…………………………………………………………………5
1.2 质量确保体系组织 …………………………………………………………… 5
1.3 职责、权限 ……………………………………………………………… 5
1.4 管理评审 …………………………………………………………… 8
2 质量确保体系文件 ……………………………………………………… 8
2.1 压力容器标准体系文件 ……………………………………………………… 8
2.2 质量确保手册 ………………………………………………………………… 8
3 文件和统计控制 ……………………………………………………………… 10
3.1 文件控制 ……………………………………………………………10
3.2 统计控制 …………………………………………………………………… 10
4 协议控制 ……………………………………………………………………… 10
5 设计控制 ……………………………………………………………………… 10
6 材料。零部件控制 ……………………………………………………………13
7 工艺控制 ………………………………………………………………………15
8 焊接控制 …………………………………………………………………………15
9 热处理控制 ……………………………………………………………17
10 无损检测控制 ………………………………………………………………… 18
11 理化检验控制 ………………………………………………………………… 18
12 检验和试验控制………………………………………………………………… 19
13 设备和检验和试验装置控制 ……………………………………………………20
14 不合格品控制…………………………………………………………………… 20
15 质量改善和服务………………………………………………………………… 20
16 人员培训、考评及其管理………………………………………………………21
17 实施特种设备许可制度 ……………………………………………………… 21

附 件:

附件一：压力容器质量确保体系组织结构图；
附件二：企业综合情况；
附件三：压力容器用表单一览表（通用表单不计）。
附件四：设计质量控制
附件五：材料质量控制
附件六：工艺质量控制
附件七：生产质量过程控制
附件八：焊接质量控制
附件九：无损检测质量控制
附件十：检验质量控制

0.1
颁 布 令

****《压力容器质保手册》(D版)从即日起公布实施。
储气罐、冷却器、换热器和油水分离器等压力容器产品是我企业主导产品压缩机关键部件。为落实实施国务院第373号国务院令《特种设备安全监察条例》、质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》等法律、法规和标准要求，同时根据TSG Z0004-《特种设备制造、安装、改造、维修质量确保体系基础要求》，结合企业实际情况，制订本手册。
我授权企业管理者代表 负责建立、健全压力容器质量确保体系和进行体系有效性审核；授权技术总责任人 全方面负责压力容器设计、制造、服务过程中出现重大技术问题；授权质量确保工程师 主持压力容器质量日常管理工作，负责压力容器质量确保体系有效运转和相关制度实施。采取必需方法处理多种质量问题，包含停止生产，直至问题得到妥善处理为止。当发生重大分歧时，将由我经过全方面考虑法律、法规和技术要求给予裁决。
该手册是企业压力容器设计、制造、服务过程中质量确保法规性文件，全部和压力容器质量控制活动相关人员，全部必需认真学习、落实实施，做到严厉法规、消亡违章、强化管理、权责分明，切实为用户提供安全可靠、价廉质优产品。

总经理：
年 月 日

0.2 企业介绍
****前身 是原国家机械工业部关键企业，国家二级企业。一九九八年经过ISO9001认证（含压力容器产品）；一九九九年取得ISO9001认可证书，是国家动力、军工、油田、天然气压缩机定点生产单位。
自五十年代开始设计和生产为各类大、中型中、高压压缩机配套一、二类压力容器，含有专业从事压力容器设计和制造能力，八六年正式取得一、二类压力容器设计和生产资格，并较早地应用了CAD计算机辅助设计系统。
企业对原有压力容器质量确保体系重新进行了调整，对相关人员进行了资格审查，配置了一批专业技术人员，对压力容器技术总责任人、质保工程师、各质控责任人进行了重新任命。根据TSG Z0004-标准要求，建立健全了压力容器质量确保体系，依据企业实际情况制订了《压力容器质保手册》（以下简称《手册》），以切实确保压力容器质量管理规范性、连续性和有效性。
现在企业占地面积 万平方米，建筑面积约 万平米，专业生产压力容器厂房面积为 多平方米；企业现有职员 人，从事压力容器设计和生产人员有 多人，其中含有初级以上职称为 多人，占总人数 %（具体见附件二）以上。专业用于压力容器生产多种设备近 台套（具体见附件二）。
我企业自取得压力容器设计、生产资格证书以来，压力容器产品关键是和压缩机配套储气罐、稳压罐、回收罐、分离器、热交换器、缓冲罐等，材质关键为Q235-B、Q345R和20#钢。

0.3压力容器质量确保体系组织结构图（见附件一）

1 管理职责
1.1 质量方针和目标
1.1.1经企业总经理同意并形成文件质量方针：更高效、更平稳、更安全、更完美、更满意。详见企业《质量手册》。
1.1.2质量目标：企业每十二个月在相关职能和层次上建立和质量方针保持一致质量目标，并量化和分解到各质量控制系统及相关部门和责任人员。详见企业《质量目标分级展开表》。
1.2质量确保体系
1.2.1依据TSG Z0004-《特种设备制造、安装、改造、维修质量确保体系基础要求》及GB/T19001-建立了压力容器质量确保体系，形成了《手册》、《压力容器质量管理制度》和各类作业文件及统计表单。同时明确了各控制步骤、控制点、责任部门及责任者职责和权限，确保提供所需资源，同时实施监视、测量和分析过程，以达成整个压力容器质量体系连续改善和有效性。
1.2.2压力容器质量确保体系组织结构图（见附件一）
1.3 职责和权限
以下责任部门或责任人，除《质量手册》已要求职责和权限外，对于压力容器质量确保体系，还含有以下方面责权：
1.3.1总经理
1） 领导企业落实《条例》、《容规》等和压力容器相关法律法规，对企业压力容器产品质量负最高责任；
2） 组织建立压力容器质保体系，任免压力容器质量确保体系压力容器质量确保工程师（以下简称“质保工程师”）、技术总责任人和各专业质控责任人及各级设计人员，同意、公布《压力容器质保手册》；
3） 委托质保工程师具体负责压力容器质保体系日常工作，定时组织对压力容器质保体系进行评审，确保体系正常运转；
4） 确保压力容器整个质量体系正常运行所需多种资源。
1.3.2 压力容器技术总责任人
1） 对企业压力容器产品负技术总责；
2） 按要求同意压力容器技术文件；
3） 特殊情况下，同意关键受压元件钢材使用；
4） 同意焊接工艺评定汇报和焊接工艺指导书；
5） 负责审批压力容器三次以上焊缝返修汇报；
6） 符合条件时，同意以批代台制作产品焊接试板；
7） 和企业安全责任人对压力容器耐压试验场地安全防护方法进行检验认可。
1.3.3压力容器质保工程师
1） 领导压力容器制造全过程质量控制工作，立即向管理者代表和压力容器技术总责任人反应压力容器质量动态和存在问题，并提出处理方法；
2） 设置压力容器制造各质量控制系统及关键控制步骤和控制点，领导、检验和协调各质控责任人相关工作；
3） 对生产中有争议或不明确问题有决定权，对质量失控现象，有权下令停产和停止产品出厂，并限期整改。有越级向质量监督部门、检验机构和企业相关部门反应存在问题权利；
4） 帮助管理者代表建立健全压力容器文件化质量管理体系；
5） 组织落实、实施相关压力容器法律、法规、标准和相关技术要求；
6） 严格不合格品控制，建立和健全信息反馈和处理系统，监督做好压力容器用户服务工作；
7） 定时组织召开压力容器质保体系质量分析会议，帮助管理者代表对压力容器产品质量体系管理评审工作；
1.3.4设计质控系统责任人
1） 主管压力容器产品设计工作，建立完善压力容器设计质量确保体系，制订必需规章制度，确保压力容器设计质量控制体系适宜性和有效性；
2） 对压力容器设计标准性问题含有决定权；
3） 按要求审核压力容器设计总图、技术文件和外来图纸，对其优异性、安全性、合理性、经济性等标准问题负责；
4） 按要求签署设计文件。
1.3.5工艺质控系统责任人
1） 组织压力容器设计图样工艺性审查；
2） 审核压力容器工艺文件、通用工艺规程、工装设计任务书；
3） 监督检验压力容器制造工艺纪律，有权对工艺失控步骤下达指令，限期整改。
1.3.6焊接质控系统责任人
1）审核压力容器焊接工艺评定汇报和焊接工艺评定指导书；
2）对压力容器焊接质量进行监督检验；
3) 审批压力容器受压焊缝第一、二次返修汇报；
4) 指导焊材一、二级库技术管理工作；
5) 对压力容器持证焊工进行管理。
1.3.7 材料质控系统责任人
1）负责压力容器用原材料（包含焊材）和外协、外购件材料质保书、合格证审核工作；
2）监督材料采购员、检验员、保管员、下料员按要求程序操作，当材料有问题时应立即分析原因，并做出处理意见；
3）对全部压力容器受压元件材料（包含焊材）进行登记、编号，确保压力容器用材得到有效控制；
4）对压力容器所用材料合格性负责。
1.3.8 理化质控系统责任人
1） 编制理化试验管理制度，指导理化试验人职员作；
2） 负责理化试验汇报审核并对其正确性负责。
1.3.9 热处理质控系统责任人
1） 负责制订热处理管理制度及质量控制管理要求，处理并指导热处理日常工作；
2） 审批热处理工艺文件并负责监督实施。
1.3.10无损检测质控系统责任人
1) 编制压力容器无损检测工艺并监督实施；
2) 指导探伤人职员作，对摄片质量和探伤汇报正确性负责；
3) 签署探伤汇报。
1.3.11压力试验质控系统责任人
1） 制订压力试验质量控制管理制度，负责对压力试验监督和确定；
2） 编制压力试验工艺，并负责监督实施；
3） 审核压力试验汇报并对其正确性负责。
1.3.12最终检验质控系统责任人
1) 对压力容器产品制造全过程质量工作进行监督检验；
2) 对出厂压力容器产品质量负责，确保出厂质量证实文件正确、完整；
3) 对不合格产品有处理权；
4) 负责督促建立压力容器产品档案。
1.3.13生产质控系统责任人
1）签发《压力容器生产工序统计卡》，对压力容器产品在压力容器工段生产过程中质量进行控制；
2）掌握在制压力容器产品流动情况并建立台帐；
4） 对压力容器焊接材料一、二级库管理员进行管理。
1.3.14设备质控系统责任人
1） 负责制订生产设备管理制度，制订设备保养、维修及设备更新计划；
2）督促设备使用部门、操作者实施设备操作维护规程，做好使用设备日常维护保养工作，确保设备完好，满足生产和质量要求。
1.4 管理评审
每十二个月最少应对压力容器质量确保体系进行一次管理评审，其时间间隔不超出12个月，以确保质量确保体系适应性、充足性和有效性，满足质量方针和质量目标要求，并保留管理评审统计。
具体实施《程序文件》Q/BY-QP-503《管理评审程序》。
2 质量确保体系文件
2.1压力容器质量确保体系文件应包含：
1）形成文件质量方针和质量目标；
2）《压力容器质保手册》
3）《压力容器质量管理制度》
4）各类作业文件及其统计表单
2.2 质量确保手册
本《手册》是根据TSG Z0004-《特种设备制造、安装、改造、维修质量确保体系基础要求》和压力容器相关法律、法规及标准要求，结合本企业实际情况，并依据压力容器产品设计和生产特殊性编制而成，要求了压力容器质量确保体系及其要求，内容关键包含：
1） 压力容器产品设计、制造和服务全过程；
2） 企业相关压力容器质量确保体系组织机构和运作要求全部文件和统计；
3） 对压力容器质量确保体系所包含过程次序和相互作用叙述和说明。
和企业《质量手册》和《程序文件》相同且已进行了具体说明内容，本《手册》将对其有选择进行引用。
2.2.1术语、定义和缩写
（1）本《手册》采取TSG Z0004-及GB/T19001-标准中术语和定义。
（2）《条例》是指国发[]549号《特种设备安全监察条例》
（3）《容规》是指质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》
（4）GB150是指GB150-1998《钢制压力容器》
（5）GB151是指GB151-1999《管壳式换热器》
（6）“三按”是指：按技术标准、按产品图样、按工艺文件。
（7）“三检”是指：自检、互检、专检
2.2.2适用范围
本《手册》适适用于在本企业和外部委托本企业进行设计、制造压力容器产品，关键包含以下类别和品种：
1）第一类压力容器
品种范围：低压容器
具体包含：热交换器、冷却器、分离器、缓冲罐、稳压罐、回收罐、储气罐。
2）第二类压力容器
品种范围：低、中压容器，
具体包含：热交换器、冷却器、分离器、缓冲罐、稳压罐、回收罐、储气罐。
2.2.3引使用方法规、标准
本《手册》公布实施时，所表示版本均为有效。全部法规和标准全部会被修订，使用本《手册》各相关部门和职员应探讨使用下列法规、标准最新版本可能性。
国发[]549号 《特种设备安全监察条例》
国质检总局第22号 《锅炉压力容器制造监督管理措施》
国质检锅[]194号 《锅炉压力容器制造许可条件》
《锅炉压力容器制造许可工作程序》
《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》
国质检锅 [1999]154号《压力容器安全技术监察规程》
国质检锅[]235号 《压力容器压力管道设计单位资格许可和管理规则》
国质检锅[]109号 《锅炉压力容器压力管道焊工考试和管理规则》
国质检锅[]248号 《特种设备无损检测人员考评和监督管理规则》
GB150-1998 《钢制压力容器》
GB151-1999 《管壳式换热器》
JB4708- 《钢制压力容器焊接工艺评定》
JB/T4744- 《钢制压力容器产品焊接试板力学性能检验》
JB/T4730- 《承压设备无损检测》
TSG Z0004- 《特种设备制造、安装、改造、维修质量确保体系基础要求》
TSG Z0005- 《特种设备制造、安装、改造、维修许可判定评审细则》
3 文件和统计控制
3.1 文件控制
3.1.1《手册》由经营管理部编写，管理者代表任审核，总经理同意实施；《压力容器质量管理制度》由经营管理部编写，质保工程师审核，管理者代表同意；
3.1.2《手册》编号说明：Q代表企，BY在代表蚌压，QM代表质保手册，R代表容器；
3.1.3《手册》和《压力容器质量管理制度》实施，由经管部负责协调，各质控责任人及相关部门负责落实实施；
3.1.4《手册》和《压力容器质量管理制度》均由经管部统一编号发放；
3.1.5具体文件控制见《程序文件》Q/BY-QP-402《文件控制程序》。
3.1.6技术文件控制具体实施《程序文件》Q/BY-QP-402《文件控制程序》。
3.2 统计控制
具体实施《程序文件》Q/BY-QP-404《统计控制程序》。压力容器用表单见附件三。
4 协议控制
协议评审、签署、修改、会签实施《程序文件》Q/BY-QP-702《用户要求识别评审及沟通程序》。
5 设计控制
5.1目标：对压力容器设计过程进行控制，以确保设计过程规范性和压力容器产品安全性、合理性。
5.2 适用范围：适适用于企业压力容器设计过程。
5.3各级设计人员任职资格和任职程序应符合压力容器各级设计人员任职条件和任职程序要求。
5.4职责和权限：
5.4.1设计人员
（1）正确落实相关压力容器法律、法规、标准、规范和技术条件，遵守压力容器设计多种规章制度；
（2）根据设计任务书和设计条件图要求负责所负担产品图样设计和技术文件编写，对设计质量负责。
（3）正确应用压力容器设计基础资料、数据、计算方法、计算公式，做好受压元件计算和应力分析。
（4）按要求签署设计图样和设计文件，并做好设计文件整理和归档。
（5）负责设计文件复查和修改；
5.4.2校核人员
（1）帮助设计人员处理设计中通常技术问题，并对所校核设计图样和设计文件质量负责；
（2）全方面校核压力容器设计图样和设计文件，
（3）设计图样百分比、视图、图面部署、尺寸、符号、加工要求、材料选择及数量是否正确，安全附件选择是否符合要求。技术文件是否齐全，内容是否正确。
5.4.3审核人员
（1） 参与压力容器设计关键技术问题讨论，帮助设计、校核人员确定设计方案，处理疑难技术问题，并对所审核设计图样、设计文件关键技术内容和设计方案正确性负责。
（2）审核设计图样和设计文件，
（3）协调设计、校核人员之间在技术上不一样意见；
5.4.4标准化人员
（1）搜集整理相关压力容器产品法律、法规、标准、规范最新版本，已利于其落实实施；
（2）对压力容器产品图样和技术文件进行标准化审查，具体实施压力容器设计文件标准化审查制度，并填写《标准化审查统计表》反馈给设计人，以对设计文件进行修改。
5.5设计控制程序
5.5.1 技术室依据《协议》（必需时包含用户《设计委托书》、设计条件图）、《技术协议》和《生产通知单》等要求，和适用法律、法规、技术标准、以前类似产品设计输出、类似产品用户反馈信息，编制压力容器《设计任务书》（作为压缩机配套部件压力容器产品，其设计任务书能够作为整个压缩机产品设计任务书一部分）；
5.5.2《设计任务书》经设计室责任人审核后实施，设计人员根据《设计任务书》要求进行施工图设计，施工图初步完成以后，工艺室和技术室对其进行工艺性和标准化审查，同时填写《产品图样（文件）审查统计单》。
5.5.3设计人员依据审查结果对施工图修改后，工艺和标准化人员进行工艺和标准化会签。受委托设计容器还须送用户会签确定，并取得用户书面同意。
5.5.4设计输出应形成设计计算书、设计图样，必需时还包含设计说明书。
5.5.5产品施工过程中如需对原图进行修改，通常情况修改经设计人员认可，包含关键件材质、管口尺寸等关键变更时，应经设计质控责任人同意。
5.5.6产品完成后，原设计人员依据质检部提供产品生产实际情况，绘制完工图。完工图能够在蓝图上修改，但必需由修改人和审核人签字方可提供给用户。
5.5.7设计文件由外单位提供时，设计质控责任人负责对图样和技术文件进行审核；
（1）对审查中发觉问题设计文件，由设计质控责任人和委托单位联络，取得一致意见后，由设计室主任确定项目责任人和各级设计人员。
（2）设计人员对设计图样、文件进行检验，并填写检验汇报，同时提出修改意见。
（3）检验汇报和修改意见经校对人员校对，设计质控责任人审核后，设计人员和其设计单位联络，并取得证实文件，确定补充设计文件或施工图。
（4）补充设计文件或施工图设计完成以后，推行校对、审核、会签、同意手续。
5.5.8提供给用户压力容器产品完工图应有压力容器设计单位资格印章和“完工图”字样印章方可有效。
5.5.9压力容器设计单位不准在外单位设计图样上加盖本单位压力容器设计资格印章；
5.5.10压力容器设计文件复用实施设计文件复用制度。
5.5.11压力容器设计资格印章使用和管理具体实施压力容器设计资格印章使用和管理制度。
5.5.12设计质量控制步骤、控制点及步骤图见附件四。
6 材料、零部件控制
6.1目标：对用于压力容器产品原材料（含焊接材料）、外协外购件采购、验收、保管、发放、代用、标识及移植等进行控制，以确保压力容器产品用料正确无误，且含有可追溯性。
6.2适用范围：企业用来生产压力容器产品全部材料（包含原材料、焊接材料、外协外购件等）。
6.3职责和权限：
6.3.1采购员依据采购文件进行采购；
6.3.2质检部对所采购材料、零部件进行检验验证；
6.3.3物流中心仓储科负责对材料按要求进行堆放、保管和发放。
6.4对供方实施质量控制和管理，包含对供方进行评审、选择和重新评价，建立合格供方名目等实施Q/BY-QP-705《供方管理程序》。
6.5材料、零部件采购
6.5.1 采购部依据产品图样和生产部提供《月度生产计划》、《计划请购单》，编制材料《采购计划》。
6.5.2 采购人员依据《采购计划》，根据《合格供方名目》择优采购，不得私自更改材料、牌号、规格和数量。必需更改时，应根据压力容器材料代用制度要求，办理代用手续后方可实施采购。
6.5.3所购材料均要求标识清楚、牢靠，有齐全、正确、清楚质量证实书（原件或复印件），且品种、规格、炉批号等和实物一致，并符合《容规》要求。
6.6 材料、零部件进货验收
6.6.1材料、零部件进厂后，材料质控责任人负责编制本企业编号并在质保书上标识，采购员进行“进料送检单维护”办理报验程序，连同质量证实书或合格证交质检部材料检验员进行报检。
6.6.2 材料检验员根据《进货检验规程》和外购、外协件验收制度要求对原材料、外购、外协件进行验收。检验完成后在ERP系统进行确定。
6.6.3 对需要复验压力容器材料根据《容规》第25条要求进行复验。
6.6.4 依据验收和复验结果：
（1）对于合格材料，由材料检验员签字确定，经材料质控责任人签字认可后，按材料标识及移植制度要求进行标识移植。
（2）对于不合格材料，由材料检验员在实物上做出显著“不合格”标识，经材料质控责任人签署意见后，交采购部向供货方作权益交涉。仓库保管员应将“不合格材料”隔离存放。
6.6.5 全部材料质量证实文件（质量证实书、合格证、验收统计、复验汇报等）由材料质控责任人负责保管并建立台帐。
6.7 材料保管和发放
6.7.1 仓库保管员应按材料管理制度要求对材料进行保管和发放，材料质控责任人应对其进行定时检验，发觉材料锈蚀、标识脱落或模糊不清等问题，应立即责成相关责任人查找原因，立即处理。
6.7.2 库管员应建立库存材料台帐，台帐应能清楚、齐全、正确反应材料库存情况。
6.7.3 材料应按类别、牌号、规格、炉批号分类存放，应有显著、正确和任何时候全部能识别标志，同时加强对材料表面质量保护，预防磕、碰、划伤。
6.7.4不锈钢材料必需在室内存放，并以木材衬垫（不管地面堆放还是货架存放）。不锈钢材料表面严禁磕、碰、划伤，搬运、起吊时，不得直接使用钢丝绳。
6.7.5用于受压元件原材料、外协件、外购件必需印证齐全，发料时应按材料标识及移植制度做好材料标识移植工作。
6.8 材料标识及移植
材料标识内容及移植按材料标识及移植制度要求实施，通常情况下由操作者进行移植，检验员进行确定。应做到能依据材料标识查出材料、原始质量证实书编号、材料炉批号等，以确保压力容器产品用材正确性和可追溯性。
6.9 材料代用
6.9.1 压力容器产品关键受压元件和非受压元件使用材料因某种原因需要代用时，应按材料代用制度要求程序，分别办理材料代用手续。
6.9.2 受压元件材料代用，须经设计质控责任人审批。使用代用材料应满足原设计要求，并确保其焊接性能，以确保产品质量和安全。
6.9.3 材料代用申请单由采购部提出、材料质控责任人审核，经压力容器设计、工艺、检验责任人签批后，方可有效。
6.10材料质量控制步骤、控制点及步骤图见附件五。
7 工艺控制
7.1本企业压力容器工艺文件关键是指压力容器通用工艺规程、工艺过程卡。
7.2工艺过程控制
7.2.1工艺质控责任人参与设计图样工艺性审查，并签署审查意见；
7.2.2依据图样审查结果，压力容器工艺员制订工艺方案，经各级工艺人员讨论、工艺质控责任人审核、主任同意，确定工艺方案；
7.2.3工艺人员依据工艺方案、技术要求、标准等编制工艺文件；
7.2.4工艺文件经主管工艺员校对，工艺质控责任人审核后，由技术总责任人同意实施；
7.2.5工艺文件更改实施《程序文件》Q/BY-QP-403《技术文件控制程序》。
7.3每个月最少组织一次工艺纪律检验、考评，具体实施BYGA/ZD1206B-《工艺纪律管理细则》
7.4压力容器工艺装备制造、使用和管理实施《程序文件》Q/BY-QP-604《工装管理程序》。
7.5工艺质量控制步骤、控制点及步骤图见附件六；生产过程质量控制见附表七。
8 焊接控制
8.1目标：对生产压力容器焊接过程进行控制，确保其过程符合要求。
8.2适用范围：企业压力容器生产中焊接过程。
8.3职责和权限：
8.3.1焊接质控责任人见5.5.1.7。
8.3.2持证焊工
1）熟悉《容规》和JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》等对焊接过程要求和要求，严格实施焊接工艺纪律和焊材领用、回收制度。
2）对所焊每道焊缝质量负责，并立即打上焊工代号钢印。
8.3.3焊材二级库保管员
1）按焊接材料收发和管理制度要求对焊材进行管理和收发、回收。
2）对焊材烘烤应按工艺要求进行，并作好统计。
8.3.4车间检验员负责对焊接质量和焊工钢印检验和验证。
8.4焊工资格
压力容器焊工必需按《锅炉压力容器压力管道焊工考试和管理规则》进行培训考试，取得焊工合格证后，才能在使用期间担任合格项目标焊接工作。
8.5焊接工艺评定
8.5.1焊接工艺评定指导书由焊接工艺员编制，经焊接质控责任人审查，压力容器技术总责任人同意后实施。
8.5.2焊接工艺评定所用焊接设备、仪器、仪表和相关装置应定时检定，确保合格完好。
8.5.3按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》和焊接工艺评定管理制度要求，实施焊接试验和焊接工艺评定工作。
8.5.4焊接工艺评定汇报由焊接质控责任人进行审核，压力容器技术总责任人同意后生效。焊接质控责任人可依据工艺评定情况，决定是否重新进行评定。
8.5.5焊接工艺评定由技术中心工艺室组织实施。
8.6编制焊接工艺文件
8.6.1焊接工艺员依据焊接工艺评定汇报及图样要求，制订焊接工艺规程、通用焊接工艺等焊接工艺文件。
8.6.2焊接工艺文件由焊接质控责任人审核，技术中心工艺室主任同意后生效。
8.7产品焊接试板
8.7.1产品焊接试板，应作为筒体纵焊缝延长部位，采取和施焊压力容器相同条件和施焊工艺同时焊接。
8.7.2焊接试板应打上焊工和检验员代号和试板材质、制造令号钢印。
8.7.3试样按JB/T4744《钢制压力容器产品焊接试板力学性能检验》要求，进行制作、检验和试验。
8.7.4产品试板经试验合格后，所代表批次产品判定合格，方可转入下道工序。
8.8 施焊环境控制
施焊环境要求必需符合GB1505.9.3要求要求。
8.9 焊接材料控制具体实施焊接材料管理制度和焊接材料烘干和发放制度。
8.10焊缝返修。
8.10.1不合格焊缝进行返修时，必需按焊缝返修管理制度要求，办理返修手续后方可进行返修。
8.10.2第一、二次返修，由焊接质控责任人审批。返修时，由焊接工艺员到现场指导进行，并做好返修统计。返修后须重新进行外观检验和无损检测。
8.10.3焊缝经二次返修仍不合格，进行第三次返修，须经企业压力容器技术总责任人审批后进行。返修时，应先制订具体返修工艺，由焊接质控责任人到场监督进行。返修情况应进行统计，并纳入产品档案。
8.11焊工管理
焊接试验室应建立焊工考绩档案，车间技术员每个月对焊工施焊焊缝数量、施焊部位、返修情况等进行跟踪和统计，认真填写“焊工档案卡片”。
8.12焊接设备
8.12.1焊接设备（包含焊材烘烤设备）必需定人操作，定时进行维护保养，实施《设备管理程序》，确保设备达成完好要求。
8.12.2电焊机应配置电压表及电流表或电流指示装置，并应在周检合格期内，以确保焊接规范选择正确以提供监督。
8.13 焊接质控责任人对焊接过程质量控制负责，并接收质量确保工程师监督检验。
8.14 控制步骤和步骤图见附件八：各质量控制系统、控制步骤、控制点及步骤图
9 热处理控制
9.1压力容器热处理工艺文件应为有资质工艺人员编制，经工艺责任人审批后才能成为正式文件；
9.2上道工序必需将需处理零件同《工艺路线单》一道交热处理工段；
9.3 生产前操作者应检验设备、工装、控制仪表完好情况，确定能否满足工艺质量要求；
9.4质检人员应在生产现场督察工艺实施情况，加强过程监控；
9.5操作者在生产过程中应严格实施工艺文件，并认真填写热处理工艺操作卡片、过程参数监控统计表、工艺路线单。多种原始统计应做到真实、正确、有效，提供符合要求和质量管理体系有效运行证据；
9.6如材料代用，采购部必需提供《材料代用单》，热处理方可加工，不然不予加工；
9.7工段设备员应负责生产设备/控制仪表符合生产和工艺要求，确保设备、工装完好。
10 无损检测控制
10.1无损探伤人员必需经过培训、考评并取得对应资格证书方可上岗操作。评片员必需由II级以上探伤人员担任。
10.2无损检测工艺规程由企业理论水平较高和实践经验丰富Ⅱ级人员或Ⅲ级人员依据产品结构图及工艺文件编制，无损检测质控人员审核、质保工程师同意后实施。
10.3无损检测工艺规程必需符合《容规》和GB150要求。
10.4无损检测方法、数量、百分比、评定标准等必需符合JB/T4730标准要求，严格根据无损检测制度实施。
10.5探伤人员必需严格遵守操作规程,认真填写X射线底片原始统计，注上可追踪片号和有效长度标志。
10.6底片由拍片者进行初评、评片人员进行复评，评定结果须进行统计。
10.7发觉超标缺点，探伤人员应立即下达《焊缝返修通知单》给生产质控责任人，安排返修，焊缝返修根据焊缝返修管理制度进行。
10.8对焊缝返修后容器，重新探伤必需按要求进行。
10.9无损探伤合格后，评片员应立即签发探伤汇报。探伤底片、资料及汇报应由探伤室整理归档和保留，保留期限为7年。
10.10无损检测质控人员对无损检测质量和过程负责，并接收质保工程师监督检验。
10.11 控制步骤和步骤图见附件九：各质量控制系统、控制步骤、控制点及步骤图。
11 理化检验控制
11.1理化检验人员必需经过相关有资质机构进行培训、考评合格，取得对应资质证书方可上岗；
11.2依据《容规》要求，当钢材和产品焊接试板需要做理化试验时，由需求部门检验员填写《试验委托单》（有试样连同试样）交试验员，试验员依据《试验委托单》内容进行试验、检测并开出检测汇报。
11.3理化检验试样加工必需符合相关标准要求要求。
11.4理化检验员应严格按相关检定规程、试验要求进行操作，保持工作环境整齐、清洁，并符合要求温度、湿度要求。
11.5理化检验试样、试剂、标样保管应符合相关要求。
11.6理化检测设备按要求每十二个月进行检定，日常精心保养，确保检测设备一直处于完好状态。
11.7理化检验汇报由检验员填写，字迹清楚，填写规范并经理化质控责任人审核确定。
12 检验和试验控制
12.1压力容器检验员应根据《容规》、技术标准、图样技术要求及检验规程等对在制压力容器产品进行检验。
12.2压力容器检验文件经最终检验质控责任人审核、质保工程师同意后实施。
12.3原材料、外购、外协件进货检验按6.“材料、零部件控制”要求进行检验。
12.4过程检验和试验。
12.4.1操作者领取生产材料后，检验员应对材料及外购、外协件锈蚀情况、外 型尺寸和材料标识等情况进行检验，检验结果应作统计。经检验员检验合格后方可进行生产。
12.4.2操作者应严格实施“三按”制度同时认真填写“工序过程统计卡”。
12.4.3压力容器检验员应认真填写“检验统计卡”，对于检验合格工序应立即在“工序过程统计卡”上签字确定。
12.4.4检验员同时对标识移植、焊工钢印及过程参数进行核查，检验合格后，打上检验标识。
12.4.5压力容器产品纵、环焊缝施焊完成后，施焊焊工全部应立即在指定部位打上自己钢印记号，检验员给和确定后方可进行下一道工序。
12.4.6检验员对经检验和无损检验合格产品试板，应按产品焊接试板管理制度填写《试验委托单》，凭《试验委托单》，把试板工艺过程卡、试板试样一起送质检部进行试验。
12.4.7压力容器焊接试板试验根据产品焊接试板管理制度进行。
12.5最终检验和试验
12.5.1压力容器铭牌内容应符合GB150中10.10.2条及GB151中4.19条之要求。
12.5.2压力容器出厂证实文件由最终检验质控责任人签发，必需齐全、完整，具体内容按GB150中10.10.1条要求。
12.6检验和试验条件
12.6.1检验和试验装置须满足检验和试验要求，所用仪器、仪表须经检定并在有效合格期内。
12.6.2检验和试验场地、环境、温度、湿度、安全防护等能满足检验和试验要求。
12.7 检验和试验状态
实施Q/BY-QP-714《产品标识程序》。
12.8检验和试验统计、汇报
12.8.1压力容器从材料进货检验到产品最终检验检验和试验统计、试验汇报、代用单、返修统计、工序过程卡等必需项目齐全，内容完整，字迹清楚，并按相关要求进行审批，检验和试验汇报由相关质控责任人确定。
12.8.2全部检验和试验统计、汇报在零件完序后，由压力容器检验员汇总到质检部归档。
12.8.3检验和试验统计按压力容器检验资料管理制度要求进行整理和分类保管，并可依据用户要求，进行随时查询。
12.8.3压力容器检验和试验不许可紧急例外放行。
12.9 控制步骤和步骤图见附件十：各质量控制系统、控制步骤、控制点及步骤图。
13 设备和检验和试验装置控制
13.1 设备和检验和试验测量装置使用和管理实施Q/BY-QP-603《设备管理程序》和Q/BY-QP-717《监视和测量装置控制程序》。
13.2应建立设备和检验和试验装置台帐和档案，包含质量证实书、使用说明书、使用统计、维修保养统计、校准检定计划、校准检定统计及汇报等档案资料。
13.3设备和检验和试验装置状态控制，应包含检定校准标识、法定检验要求设备定时检验汇报等。
14 不合格品控制
14.1不合格品控制实施Q/BY-QP-804《不合格品控制程序》。
14.2 压力容器产品不许可回用和降级使用。
14.3对不合格品应进行原因分析、处理及处理后检验。
14.4对不合格品所采取纠