无损检测专业方案.doc

中粮生物化学（安徽）股份
改造项目（燃料乙醇）

无损检测方案

编 制：
审 核：
批 准：
中国三冶集团
二〇一七年三月六日
目录

一、工程概述·············································1
1.1工程概况··············································1
1.2编制依据及验收规范····································1
1.3检测工程要求··········································1
二、关键检测项目标确保方法·······························1
2.1概述··················································1
2.2射线检测方案··········································1
2.3超声检测方案··········································6
2.4渗透检测方案··········································7
2.5磁粉检测方案··········································10
2.6确保方法··············································13
三、安全技术方法·········································16
3.1人员要求··············································16
3.2设备要求··············································16
3.3人员防护··············································16
3.4现场防护··············································16
四、应急预案··············································17
五、无损探伤JSA分析及防护方法···························18

无损检测方案
一、 工程概述：
1.1工程概况
中粮生物化学（安徽）股份（燃料乙醇）项目共有三十台储罐，依据相关规范及标准，对罐体进行无损检测工作。
1.2 编制依据及验收规范
1.2.1 GB50128-《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；
1.2.2 NB/T47013.1～6-《承压设备无损检测》；
1.2.3 GB50341- 《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》；
1.2.4 SH/T3167- 《钢制焊接低压储罐》；
1.2.5 NB/T47015- 《压力容器焊接规程》；
1.2.6 HG/T20569- 《机械搅拌设备》；
1.2.7计图纸文件要求其它规范、规程；
1.2.8 GB18871-《射线卫生防护基础标准》。
1.3 检测工作要求
1.3.1 发酵区储罐探伤要求：
底及次圈罐壁纵焊缝100％射线探伤，Ⅲ级合格；底及次圈罐壁环焊缝和其它各圈纵焊缝20％射线探伤，Ⅲ级合格；其它各圈环焊缝2％探伤，Ⅱ级合格；罐壁全部丁字焊缝100％射线探伤，Ⅱ级合格；底圈壁板和罐底内外角焊缝100％磁粉探伤，Ⅰ级合格；罐底边缘板（外缘300mm）对接焊缝100％射线探伤，Ⅱ级合格；罐底板T型焊缝根部和表面100％磁粉探伤。
1.3.2乙醇成品罐区及乙醇中间罐区储罐探伤要求：
按GB50341-中第12.2条及GB50128-中第7.2条相关条款要求进行探伤。

二、 关键检测项目标确保方法
2.1概述
1无损检测指令由本工程无损检测业主工程师下达；
2无损检测依据《承压设备无损检测》(NB/T 47013.1~47013.6-)
为此，我企业制订了以下检测方案：射线检测采取以X射线探伤机检测法为主，对不适合射线检测部位采取超声检测；对于表面及近表面缺点检测：铁磁性材料采取磁粉检测；非铁磁性材料采取渗透检测。
针对既定无损检测方案，我企业对人员、设备、材料、工艺、设施等各个方面进行了周密安排，并在本施工组织设计中编制了具体方法。
2.2射线检测方案
1. 总则
1.1适用范围：本规程适用中粮生物化学（安徽）股份（燃料乙醇）项目。
1.2依据：GB5O128-《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
NB/T47013.2-《承压设备无损检测》
1.3检测人员：必需由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考评委员会颁发射线Ⅰ级及Ⅰ级以上人员担任操作，Ⅱ级及Ⅱ级以上人员审核并签发汇报。
1.4评片人员视力应每十二个月检验一次，校正视力不得低于5.0。
1.5 射线防护应符合GB 18871- 《电离辐射防护和辐射源安全基础标准》要求。
2表面要求
2.1焊缝表面质量（包含焊缝余高）应由焊接检验人员经外观检验合格后出具《射线探伤委托通知单》委托探伤。
2.2表面不规则状态在底片上影象应不掩盖焊缝中缺点，不然应作合适修理。
3仪器、设备和器材
3.1选择设备：
a)定向X射线机： 规格型号：XXG-2505
3.2 胶片和增感屏
3.3 胶片
a)射线胶片分为T1、T2、T3、T4四类，T1为最高类别，T4为最低类别。
b) 在满足灵敏度要求情况下，依据本工程无损检测要求选择T3类型胶片，AGFA-C7胶片，胶片规格：300×80mm
3.4 增感屏
a) 采取铅增感屏，增感屏表面应保持洁净和平整。
b) 在透照过程中胶片和增感屏应一直紧密接触。
c) 规格：300×80mm；厚度：0.03～0.1／0。1mm（前后屏）
3.5 像质计
3.5.1 像质计选择：应依据透照方法、检测技术等级(本工程为AB级)、像质计放置方法及公称厚度(或透照厚度) 确定像质计灵敏度，选择符合NB/T47013.2-《承压设备无损检测》要求Ⅱ型、Ⅲ型像质计Fe10/16、Fe6/12及小径管专用像质计。
3.5.2 透照厚度：射线照射方向上工件公称厚度，多层透照时，应为经过各层材料工程厚度之和。
3.5.3径管≤100mm时，选择NB/T 47013.2-附录F要求专用（等径金属丝）像质计。
3.5.2像质计灵敏度应符合NB/T 47013.2-《承压设备无损检测》
表5、表6、表7要求。
3.5.2线型像质计放置：应符合NB/T 47013.2-《承压设备无损检测》第4.7.2条要求。
3.5.3黑度计和比较黑度片
采取数字显示型式黑度计（TD-210），黑度计误差不超出±0.05，所使用标准黑度片应在计量检定使用期内。
3.5.4观片灯：观片灯亮度最少应观察到黑度为4.0底片，且观察慢射光亮度可调，对于需要观察或透光量过强部分应采取滤光板以屏蔽强光。
3.5.5评片室：评片通常应在专用评片室进行，室内光线暗且柔和。
4底片标识及布片方法
4.1 底片标识：底片标识放置见<图1>。

4.1.1 定位标识和识别标识应放在胶片合适位置，并距焊缝边缘最少5mm。
4.1.2 象质计放置应放在射线源一侧工件表面上被检焊缝区一端（被检区长度1/4部位）。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧，但应附加“F”标识以示区分。
4.1.3 采取射线源置于中心位置周向曝光时，象质计应在内壁，每间隔90度放一个。
4.1.4 搭接标识（抽查时为有效区段透照标识）应距离底片两端最少10mm，用（↑）标识。
搭接标识摆放位置应符合《NB/T 47013.2-》标准（附录G）要求。
4.2 布片
4.2.1 按焊缝部署图绘制出焊缝编号，顺时方向布片，环缝从以纵缝丁字口为中心，顺时方向布片。
4.2.2 工件上必需标明定位标识和识别标识，做永久标识和作为反复探伤依据。
4.2.3 布片位置要具体标识在原始统计简图上，标注统计和标识相符。
5 拍片，
5.1曝光条件X射线机应定时制作曝光曲线，供合理选择曝光工艺参数。
5.1.2 管电压在确保穿透情况下，尽可能采取低电压、长时间，在焦距F≥700mm时，曝光量推荐不低于15mA.min. 当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量推荐值进行换算，采取r射线透照时，总曝光时间应大于输送源往返所需时间10倍。
5.1.3 许可使用高管电压应控制在不一样透照厚度许可X 射线最高透照管电压（图1）范围内。用γ射线透照，当采取内透法（中心法或偏心法）时，在确保像质计灵敏度达成NB/T 47013.2-要求时，透照厚度下限减半。

不一样透照厚度许可X射线最高透照管电压 图（1）
5.2 几何条件
5.2.1 L2和L1/d关系应满足JB/T4730.2-标准图2、图3、 AB级要求，或按下式计算：
L1≥10d·L22/3
式中：L1—源至被检部位工件上表面距离，（或称透照距离）。
d—焦点尺寸（方焦点尺寸取边长，长焦点取长短边只和1/2）。
L2—被检部件工件表面至胶片距离。
推荐焦距（F）通常选择F≥700mm（满足L3≤L1/2）。
5.3透照次数
5.3.1环向对接焊接接头透照次数应满足NB/T 47013.2-标准附录D要求。AB级K≤1.03（纵缝）K≤1.1(环缝)
5.3.2 小径管环向对接焊接接头检测
a) 小径管环向对接焊缝采取双壁双影透照，当同时满足下列条件时应采取倾斜透照方法椭圆成像：1）T（壁厚）≤8mm;2）g(焊缝宽度)≤D0/4。射线束方向应满足上下焊缝影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以1倍焊缝宽度为宜，只有当不能满足上述条件或上下焊缝椭圆形显示有困难时，可采取做垂直透照方法重合成像。
5.3.3小径管环向对接焊接头100%检测透照次数，采取倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔90°透照2次；当T/D0＞0.12时，相隔120°或60°透照3次。垂直透照重合成像时，通常应相隔120°或60°透照3次。
5.3.4 本工程小径管直径＜32mm管子采取垂直透照重合成像时，通常应相隔90°透照2次。
5.4 切片、装片、拍片过程中要注意保护胶片，预防胶片及增感屏折
叠、挤压、污染。
5.5 透照前应对工件进行编号和标识，并画布片示意图。
5.6透照时为预防漏检，底片有效长度和划线长度必需按标准并满足
K值要求。
5.5 透照方法
按射线源、工件和胶片之间相互关系，
透照部署示意图和说明

□纵、环缝源在外单壁透照 □纵、环缝源在内单壁透照

□纵缝源在外双壁单影透照 □小径管环缝双壁双影椭圆成像 □小径管环缝垂重合成像

□环缝中心周向透照 □环缝双壁单影透照（1） □环缝双壁单影透照（2）
6．暗室处理
底片处理及要求按“暗室处理工艺守则”进行，底片晾干应用白纸隔开。
7 底片质量
7.1.1 底片黑度（包含胶片本身灰雾度）
底片有效评定区域内黑度AB级时，2.0≤D≤4.5。
注：底片有效评定区域内黑度，指搭接标识之间焊缝和热影响区黑度。
7.1.2 底片上像质计和识别系统齐全，位置正确，且不得掩盖受检焊缝影像。
7.1.3 底片上最少应识别出NB/T 47013.2-标准表3要求得像质指数，且长度不少于10mm。
7.1.4 底片有效评定区域内不得有胶片处理不妥或妨碍底片正确评定伪像。
8. 评片
8.1 质量分级及评定必需严格根据NB/T 47013.2-《承压设备无损检测》中相关要求评定。
8.2 验收等级应符合本工程技术条件及图纸要求。
8.2 评片实施初评和复评制度，对难于评定缺点应采取会诊或其它探伤方法进行综合判定。
8.3 评片中发觉焊缝有超标缺点，要立即发出“焊缝返修通知单”待返修完后，重新委托拍片、评判。
8.4 评片中要立即填好“射线评片原始统计”，探伤完成以后，应立即鉴发探伤汇报，并经探伤负责工程师签字。
9. 返修和扩探
9.1 评片中发觉有超出要求缺点时，要立即制订切实可行返修方案进行返修，待返修完成二十四小时后重新进行射线探伤。要求焊后热处理工件，补焊后要进行热处理，热处理后二十四小时方可探伤。同一位置返修次数不得超出三次。
9.2 经过局部射线检测对接焊缝，若在检测部位发觉超标缺点时，则应在检测长度两段延伸同规格底片长度做充足检测，但缺点部位距离端部75mm以上者可不进行延伸，如延伸部位检测结果仍不合格时，应对该焊工所焊接焊缝100%射线，焊工返工完二十四小时后，进行要求检测。
10. 探伤资料及汇报
“无损探伤委托通知单”、“射线探伤拍片原始统计”、“暗室处理原始统计”、“射线评片原始统计”、“焊缝返修通知单”、“射线探伤汇报”及底片等资料按技术档案管理制度存入档案室保留七年。
2.3超声检测方案
1.总则
1.1适用范围：本规程适适用于中粮生物化学（安徽）股份（燃料乙醇）项目。
1.2依据：《GB5O128-立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
NB/T 47013.2-《承压设备无损检测》。
1.1. 检测人员：必需由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考评委员会颁发超声Ⅰ级及Ⅰ级以上人员担任操作，Ⅱ级及Ⅱ级以上人员审核并签发汇报。
2. 仪器、探头、试快和耦合剂
2.1. 所用超声波探伤仪、探头必需满足《NB/T 47013.2-》标准中相关仪器、探头要求。
2.2. 所用试块必需为《NB/T 47013.2-》标准中要求试块。
2.3. 耦合剂为机油或浆糊。
3. 钢板探伤
3.1. 探伤时机：探伤前应消除钢板表面影响探伤氧化皮锈蚀及油污。
3.2. 检测灵敏度：必需满足《NB/T 47013.2-》标准中要求要求。
3.3. 扫查方法：必需符合《NB/T 47013.2-》标准中要求。
4. 超声波测厚
4.1. 仪器及探头：超声波测厚通常采取直接接触式单晶直探头，超声波测厚仪精度应达成±（T%+0.1）mm，T为板厚。
4.2. 仪器校正：超声波测厚仪校正必需满足相关要求要求。
4.3. 测定方法：壁厚测定方法必需符合相关要求要求。
4.4. 测厚方位：
1、平板：
测厚对角线4点及中心点，图所表示：

5. 焊缝探伤
5.1. 探伤时机：检测应在焊接完成二十四小时以后进行，探测面经打磨外观检验合格后进行探伤。检测面必需符合《NB/T 47013.2-》标准中5.1.4.1条要求。
5.2. 距离一波幅曲线：利用CSK-ⅠA、ⅢA试块绘制距离一波幅曲线，评定线、定量线和判废线必需满足《NB/T 47013.2-》标准中5.1.5.2条要求。
5.3. 检测灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准灵敏度基础上提升6dB。
5.4. 探伤方法和扫查方法：在焊缝单面双侧利用一、二次波探测，扫查方法有锯齿形和前后、左右、围绕、转角扫查等多个方法。
5.5. 缺点测定：扫查探测中发觉缺点时要依据缺点反射波高度、测定缺点当量大小，依据探头位置、声程测定缺点位置，依据探头移动距离测定缺点指示长度。具体方法见《NB/T 47013.2-》标准中5.1.7条。
6. 质量评级
6.1. 质量等级评定必需严格根据《NB/T 47013.2-》标准要求进行评定。
6.2. 超声波探伤实施初探和复探制度，对难于评定缺点应采取会诊或其它探伤方法进行综合判定。
6.3. 探伤中发觉有超出要求缺点时，要立即制订切实可行返修方案进行返修，待返修完成二十四小时后重新进行超声波探伤。要求焊后热处理工件，补焊后要进行热处理，热处理后二十四小时方可探伤。同一位置返修次数不得超出三次。
6.4. 超声波探伤完成后应立即签发探伤汇报、并经探伤责任工程师签字。
7. 探伤资料及汇报
7.1. 探伤人员在探伤过程中应立即填写“超声波探伤原始统计”。
7.2. “无损探伤委托通知单”、“超声波探伤原始统计”、“探伤返修通知单”、“超声波探伤汇报”等资料按“技术档案管理制度”存入档案室保留七年。
2.4渗透检测方案
1渗透检测步骤图
接收检测指令
确定检件状态
检测准备
编制工艺卡
结果评定
签发检测汇报
实施检测
对比试验
对比试验

业主、监理
整理资料存档
工件温度低于100C
工件温度高于500C
不合格
合格

2 适用范围
中粮生物化学（安徽）股份（燃料乙醇）项目
3 安全注意事项
渗透检测剂为易燃有毒介质，不能在有火焰或有火花地方进行作业，避免发生火灾，在空间狭窄地方应事先做好通风工作。作业时检测人员应做好个人防护工作，戴好防护手套和口罩，使用喷灌时要避免喷入人眼睛，造成眼睛伤害。使用过抹布或面纱不要随地乱扔，沾有检测剂面纱易燃，轻易着火。使用完喷灌仍然有一定压力，不得遗弃在施工现场，应放置在要求地点，集中处理。
检测剂存放地点应远离火源，阴凉干燥地方。
4 检测人员职责
4.1 Ⅱ级检测人员负责编制着色渗透检测工艺卡。
4.2 无损检测责任师负责着色渗透检测工艺卡、检测汇报审核，技术责任人签发检测汇报。
4.3 检测人员按工艺卡要求负责完成检测工作具体实施，遵守并维护现场职业健康安全和环境管理相关要求，填写检测统计，编制检测汇报。
5 工作程序
5.1 无损检测责任师接收委托人一式二份委托单，一份留底，一份交由现场检测实施人使用。检测人员负责确定待检部位标识及表面情况是否符合要求。
5.2 渗透检测工艺卡
5.2.1 工艺卡应包含工件、材料、渗透检测工艺等内容，并按工艺卡要求逐项填写，字迹清楚、表示正确。
5.2.2 工艺卡中工件内容按委托单提供信息进行填写。
5.2.3 工艺卡中相关实施检测标准和验收要求按委托单要求填写。
5.2.4 工艺卡由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员编写，无损检测责任师审核并签字。
5.2.5 工艺卡作为检测人员现场作业强制性工艺文件。
6 检测准备
6.1 检测人员要求
6.1.1从事渗透检测人员应含有良好身体素质和吃苦耐劳精神，必需经过专业技术培训，掌握一定理论基础知识和实际操作技能，并取得国家质监局颁发渗透检测Ⅱ级资格证书，其矫正视力不低于1.0，不得有色盲和弱视。
6.1.2检测人员应该认真对待全部检测工作，站在公正立场为业主服务，主动配合现场其它施工作业，不影响施工进度，立即完成委托方下达工作指令并出具检测汇报。
6.2检测方法
为确保有足够检测灵敏度，并方便于野外检测作业开展，采取溶剂去除型着色渗透剂、溶剂悬浮显像方法。
6.3 试块
A型试块（铝合金标准试块），用于确定非标准温度时检测工艺参数。
B型试块（不锈钢镀铬试块），用于渗透检测剂系统灵敏度及工艺正确性。
6.4对比试验
当环境温度不能满足10～500C范围时，应用铝合金试块进行对比试验，确定渗透时间。
6.4.1 当环境或工件表面温度低于100C时，将试块和全部检测材料全部降到环境温度，将拟采取低温检测方法用在试块B区，在A区采取标准检测方法，比较A、B两区裂纹显示迹痕，假如有差异，应加长渗透时间重新进行试验直至两区裂纹迹痕基础上相同。
6.4.2 当环境或工件温度高于500C时，应将试块B加温并在整个检测过程中保持这一温度，将拟采取检测方法用在B区，在A区采取标准方法进行检测，比较A、B两区裂纹显示迹痕，假如两区裂纹迹痕基础相同则认为所采取方法可行。
6.5检测剂系统灵敏度检验
利用B型试块对检测剂系统灵敏度进行判定，灵敏度等级分为高、中、低3个等级，1级为低灵敏度，3级为高灵敏度，高灵敏度检测时，在B型试块上所显示裂纹区位数应达成3，当达不到要求时应更换检测剂或调整检测工艺，确保所使用检测剂或检测工艺能达成高灵敏度要求。
7 实施检测
7.1检测时机
在没有特殊要求时，可在焊接完成后工件冷却到15～400C范围以内再进行检测。
7.2 被检表面制备
对于焊渣、飞溅、氧化皮等可用砂轮机进行清理，清理范围应从检测部位四面向外扩展25mm，清理时不能损伤焊缝表面；锈蚀、泥土等可用钢丝刷清除，整个被检表面需露出金属光泽，不得有任何掩盖和干扰缺点显示杂物存在。
7.3 预清洗
用抹布或无尘棉纱沾配套清洗剂或丙酮擦净在工件上残流物，以达成工件表面清洁目标。
7.4 干燥
工件清洗后应在环境温度下自然干燥。
7.5 施加渗透剂
施加渗透剂时采取压力喷灌，将渗透剂均匀地喷涂在被检部位，喷时候离被检表面不要太远，以免喷涂范围过大，也不能喷得过多，以免难以清洗。
7.5.1 环境温度在10℃～50℃温度条件下，渗透剂在工件上连续渗透时间在10～15min，当温度条件不能满足上述条件时，应进行非标准温度对比试验，确定渗透时间。
7.5.2 在整个渗透时间内，保持被检表面润湿状态，不然应合适补加渗透剂。
7.6 清除多出渗透剂
这是一个关键步骤，清洗是否适当直接影响到检测结果，清洗时应先用抹布或无尘棉纱将多出渗透剂擦掉，然后用沾有清洗剂洁净抹布将工件表面残余渗透剂檫拭洁净，檫拭时应往一个方向，不得往复檫拭，更不得用清洗剂直接喷洗，以免造成过清洗。
7.7 显像
7.7.1 施加显像剂之前，喷罐应摇动，以保持显像剂悬浮状态。
7.7.2 使用喷罐时，喷嘴距被检表面 300～400mm ，喷洒方向和被检面保持300～400夹角。
7.7.3 喷洒显像剂应覆盖被检表面，并形成均匀薄膜。
7.7.4 显像时间通常不少于7min。
7.8 干燥及观察
显像剂施加后应自然干燥，干燥后应立即进行观察。检测作业应尽可能在白天进行，当特殊情况需在夜间进行时可配置卤钨灯，确保被检工件可见光照度大于500lx，如有必需也可用5~10倍放大镜进行观察。
7.9 当出现下列情况之一时，应进行复验
a.检测过程中操作方法有误；
b.不能确定显示痕迹是否为缺欠缺痕；
c.检测结果有争议时；
d.有其它需要时。
复验时应将工件检测部位根本处理后按标准方法和步骤重新进行检测。
7.10 结果评定
7.10.1受检表面存在下列之一相关显示判为缺点
a 任何白点和裂纹；
b 紧固件和轴类零件不许可任何横向缺点显示。
7.10.2 焊接接头和坡口质量分级

单位：mm
等级
线性缺点
圆形缺点（评定框尺寸为35mm×100mm）
Ⅰ
不许可
d≤1.5,且在评定框内少于或等于1个
Ⅱ
不许可
d≤4.5,且在评定框内少于或等于4个
Ⅲ
L≤4
d≤8,且在评定框内少于或等于6个
Ⅳ
大于Ⅲ级
注：L为线性缺点长度，mm；d为圆形缺点在任何方向上最大尺寸，mm
8缺痕统计
对缺欠迹痕应立即进行统计，可采取绘制示意图或摄影方法。应统计缺欠位置、性质、分类、数量和长度。
9缺欠处理
对需要返修缺欠应立即通知施工单位进行返修，返修结束后在返修部位应进行复验，复验应按标准步骤进行。
10 检测汇报填写、审核、签发
由检测实施人员填写检测原始统计和检测汇报，无损检测责任师审核，技术责任人签发检测汇报。
11 委托单、原始统计、检测汇报等资料由无损检测责任师进行搜集汇总，交由技术质量部存档保管，保留期限不少于 7 年。
12 相关文件
12.1《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-
12.1 《承压设备无损检测》NB/T47013-
13 质量统计
13.1 无损检测人员资格审查表
13.2 无损检测委托单
13.3 渗透检测工艺卡
13.4 渗透检测原始统计
13.5 渗透检测汇报
2.5磁粉检测方案

1. 磁粉检测工作程序
申请MT
检测委托方
接收检测指令
确定检件状态

制订MT工艺
MTⅡ级
检测责任师或Ⅲ级
审核检测工艺
MTⅡ级
配制磁悬液
MTⅠ级、Ⅱ级
准备工作
MTⅠ级、Ⅱ级
磁 化
（需要）退磁和后处理
MTⅡ级
审核检测汇报
检测责任师或Ⅲ级
出具检测汇报
施工经理

MTⅠ级、Ⅱ级
MTⅡ级

施加磁悬液

MTⅡ级或Ⅲ级

磁痕观察和统计

整理资料、存档
资料员

2 引用标准及文件
NB/T47013.4-《承压设备无损检测》
JB/T8468-1996《锻钢件磁粉检验方法》
JB/T6439-1992《阀门受压铸钢件磁粉探伤检验》
GB/T 15822-95《磁粉探伤方法》
3 检测人员
3.1 检测人员必需经过国家质量监督检验检疫总局部门考评合格磁粉检测Ⅰ级或Ⅰ级以上人员进行，缺点判定和出具检测汇报者须持有磁粉检测Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。
3.2 检测人员每十二个月应检验一次身体，其矫正视力不低于1.0，不得有色盲。
4 设备、工具和材料
Ⅱ级人员按下列条件和工艺卡要求选择设备、工具和材料。
4.1 磁化设备及校验
4.1.1 磁化设备应完好
4.1.2 磁化设备校验
A 磁粉检测设备电流表，最少六个月校验一次，当设备进行关键电气修理或大修后，应进行校验。
B 提升力校验：当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭最少应有45N提升力。
4.2 标准试片
4.2.1 A1型标准试片
A1型标准试片用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区及磁化方法是否正确。。对于压力容器其灵敏度最少应达成A1—30/100要求，当检测焊缝狭小部位，通常可选择C-15/50。
4.2.2 标准试片使用
标准试片：适适用于连续磁化法，将试片无人工缺点面朝上，使试片和被检面接触良好，必需时可用透明胶带将其整体贴在被检面上，但人工缺点处不得贴覆。试验时边磁化边洒磁悬液，以人工缺点清楚显示来确定磁化规范。
4.3 磁粉及磁悬液
4.3.1 非荧光磁粉连续湿法检测
4.3.1.1 磁粉：使用上材所大铜罗探伤材料厂生产BW—1型磁膏。
4.3.1.2 磁悬液：磁悬液采取配制浓度，通常悬浮介质为水，每升加10～25g。
4.3.1.3 施加磁悬液：使用磁悬液喷液器或其它有效方法进行。
4.3.2 荧光磁粉连续湿法检测
4.3.2.1 磁粉：使用上材所铜罗探伤材料厂生产YC2型磁膏。
4.3.2.2 磁悬液：磁悬液采取配制浓度，通常悬浮介质为水，每升加0.5~ 3.0g。
4.3.2.3 施加磁悬液：使用磁悬液喷液器或其它有效方法进行。
5 磁化技术
5.1 磁化方法
本项目采取交流电磁轭。
5.2 磁场强度选择
磁场强度应依据提升力或A1型灵敏度试片来确定，即满足7.5.4.1.2和7.5.4.2要求。
6 检测程序及要求
6.1 被检表面制备
6.1.1 若被检表面凹凸不平，以致可能遮盖缺点显示时，应经过磨削或机加工来制备。
6.1.2 若被检面为焊缝，其两侧100mm范围能不得有松散锈蚀、氧化皮、飞溅、油污或其它妨碍检测外来物。
6.2 检测时机：筒体焊缝在校圆后，内部缺点返修合格后进行；封头在热作成形内部缺点返修合格后进行。机加工件加工成成品、最终热处理后进行；有延迟裂纹倾向材料，应在焊后二十四小时以后进行。
6.3 磁化方法按5.1节选择。
6.4 磁化强度按5.2节选择。
6.5 采取连续磁化法，在通电磁化同时，施加水磁悬液，连续磁化时间为1～3S，为确保磁化效果最少反复磁化二次，停施磁悬液最少1S后才可停止磁化。
6.6 磁化方向
采取交流电磁轭时，被检工件每一被检区最少进行两次独立检测，两次检测磁力线方向应大致相互垂直。
6.7 磁轭磁化间距应控制在75～200mm范围内，检测有效区域为两极中心两线两侧个50mm范围内，磁化区域每次应有≥15mm重合。
6.8 被检件经修补区域按6.1至6.7节程序重新检测。
6.9 磁粉材料或剩磁干扰后续加工或使用时，检测后方可采取任何合适方法清理或退磁。
7 磁痕评级及质量分级
7.1 磁痕评定
7.1.1 长宽比大于3缺点磁痕，按线性缺点处理；长宽比小于等于3缺点磁痕，按圆形缺点处理。
7.1.2 缺点磁痕长轴方向和工件轴线或焊缝中心线夹角大于等于300时，作为横向缺点处理，其它按纵向处理。
7.1.3 两个或两个以上缺点磁痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条缺点处理，其长度为两缺点磁痕之和加间距。
7.1.4 长度小于0.5mm缺点磁痕不计。
7.1.5 非荧光磁粉检测时，工件被检处可见光照度大于500lx，荧光磁粉检测，全部黑光灯在工件表面辐照度≥1000μW/cm2,缺点磁痕评定应在暗处进行，暗处可见光照度≤20lx。
7.1.6 必需时可用2～10倍放大镜进行观察。
7.1.7 磁痕难便真伪或有争议时可进行复验，复验按6.1～6.9节程序重新检测评定。
7.2 缺点等级评定
7.2.1 下列缺点磁痕不许可存在：
a 任何白点和裂纹；
b 紧固件和轴类零件不许可任何横向缺点显示。
7.2.2 焊接接头磁粉检测质量分级见表6
表6焊接接头磁粉检测质量分级
等级
线性缺点磁痕
圆形缺点磁痕（评定框尺寸为35mm×100mm）
Ⅰ
不许可
d≤1.5，且在评定框内小于1个
Ⅱ
不许可
d≤3.0，且在评定框内小于2个
Ⅲ
l≤3.0
d≤4.5，且在评定框内小于4个
Ⅳ
大于Ⅲ级
注：l表示线性缺点磁痕长度，mm；d表示圆形缺点磁痕长径，mm
8 统计、汇报和资料保管
8.1 统计
原始统计和检测部位图由ⅠⅡ级操作人员按本单位要求格式认真填写、整理汇编，相关人员归档。
8.2 汇报
按单位或业主认可、要求格式，由Ⅱ级人员出具，要求字迹工整，附图正确，经作业人员签字，责任师审核，技术责任人审批加盖单位公章后报出，并留存一份归档。检测资料最少保留7年以上，方便随时查核，7年后如业主需要，转交业主。
9 注意事项
9.1 用完后空罐要破坏其密封性后抛弃。
9.2 磁悬液化学药品有低毒，操作时（尤其是在密闭容器或房间）则应采取安全方法，预防操作人员中毒。
2.6确保方法
1射线控制点
1.1现场透照控制点
①贴片：将胶片固定在被检焊缝上，和焊缝表面紧密结合，尽可能不留间隙。
②对焦：
γ射线拍片：加强探伤工责任心，源中心定位要正确、牢靠。
一般射线机拍片：严格遵照工艺要求参数进行对焦。
1.2 暗室处理控制点
①暗室布局应合理，干区湿区要严格分开。
②暗室要注意避光，并注意卫生条件。
③自动洗片机要常常擦拭，预防滚轮划伤底片。每次洗片前要过一张废片，以清除赃物。
④暗袋、增感屏常常进行检验、更换。
1.3底片质量控制点
①底片灵敏度检验：底片上像质计型号、位置、摆放是否正确，能够看到最细金属丝像质指数能否满足标准要求。
②黑度检验：检验底片评定区内黑度是否满足标准要求。
③标识检验：标识数量及摆放位置是否满足检测方案要求。
1.4评片人员控制点
①含有Ⅱ级以上射线检测资格。
②含有一定评片实际工作经历和经验。
③充足了解所评底片射线摄影工艺及工艺实施情况。
④矫正视力不低于1.0。
2超声波检测控制关键点
1）检测表面应经外观检验合格，全部影响超声波检测锈蚀、飞溅和污物全部应给予清除，其表面粗糙度应符合检测要求；
2）仪器在使用前应对仪器水平线性和垂直线性进行一次测定；
3）探头扫查速度不应超出150mm／s，扫查覆盖率应大于探头直径10％；
4）每次检测前、检测连续工作4小时以上或检测者怀疑灵敏度有改变和检测工作结束后全部应对扫描线、灵敏度进行复核；
5）DAC曲线进行复核时，校核点应不少于3点，但假如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来全部检测结果进行复核，假如幅度上升2dB，则应对全部统计信号进行重新评定；
3渗透检测控制关键点
1）对于镍基合金材料检测工件，检测剂硫元素含量重量比不得超出1%，对于奥氏体钢和钛合金材料检测，一检测剂氯、氟元素含量重量比不得超出1%，且有证实材料。
2）施加渗透剂前应确保受检面无妨碍渗透剂渗透和影响观察油污、氧化层等附着物。
3）应确保受检面在渗透过程中一直被渗透剂湿润，并确保整个渗透时间内保持润湿状态。
4）去除多出渗透剂时，应按同一方向擦拭，并不得直接用清洗剂喷洗。
5）必需在缺点中渗透剂完全凝固前进行显像。
6）应确保足够显像时间。
7）观察统计时，应正确区分真伪缺点。
4磁粉检测控制关键点
1）检测前磁悬液润湿性能检测。
2）校验磁轭提升力。
3）灵敏度试验。
4）采取磁轭磁化时，注意磁轭和被检工件接触良好。
5）喷洒磁悬液时，注意不能使被检测面上检测磁悬液流速过快。
6）停施磁悬液最少1s后方可停止磁化。
7）为确保磁化效果，每处最少应反复磁化两次。
8）检测球罐环向焊接接头，磁悬液应喷洒在行走方向前上方。
三、 安全技术方法
3.1人员要求
3.1.1从事X射线操作人员经健康检验，符合放射工作职业要求。 
3.1.2 X射线工作人员上岗前应进行培训、培训内容包含放射性法律、法规和放射防护基础知识。 
3.1.3 X射线工作人员应含有一定职业道德，遵守国家相关法律、法规和企业相关制度。 
3.1.4X射线工作人员上岗前应取得省级卫生监督部门颁发《放射工作人员证》。 
3.1.5 X射线工作人员上岗前应经过对应专业技术知识和能力培训和考评，取得技术监督部门颁发《无损检测人员资质证》。 
3.1.6通常情况下不得雇佣临时人员从事放射工作。确需使用临时人员从事方射工作，也应经过培训，取得《放射工作人员证》。
3.2设备要求 
3.2.1操作人员应确保设备处于完好状态，不得将带病设备用于现场检测。
  3.2.2设备使用前应经过检定或校准，确定设备各项参数处于要求状态下方可投入使用。
  3.2.3操作人员应熟悉设备各项性能，能够熟练操作设备。 
3.2.4 X射线探伤机应编制设备操作规程，操作人员要按设备操作规程进行操作。
 3.2.5现场操作应确保环境条件符合设备要求，当现场潮湿、及雨雪天气时，应采取方法，确保设备能在安全条件下工作。严禁在不符合要求环境中开机工作，以免发生危险。 
3.2.6 设备使用完成应立即切断电源，将各个开关归于零位。操作人员应将设备清