毕业论文-单工位后注低温射蜡机.doc

毕业设计

题 目 单工位后注低温射蜡机
学 院 机械工程学院
专 业 机械工程及自动化
班 级 机自0708
学 生 尚峰
学 号 20070403304
指导教师 宋强

二〇一一年五月三十一日

济南大学毕业设计
前言
1.1熔模精密铸造简介
熔模精密铸造又脱蜡制造，这种制造工艺能够生产出精密复杂、接近于产品最后形状，可不加工或者很少加工就可直接使用的金属零件或其它精美工艺品，是一种近成形的金属液态成形工艺，应用非常广泛。熔模铸造是以最终产品为摹本的批量复制技术，先要制作金属模具，在射蜡机上用金属模具压制出蜡模，将单个的蜡模组合到浇注系统上形成一棵棵的蜡树，在蜡树上涂敷多层耐火材料，干燥硬化后形成型壳，然后将型壳内的蜡熔化使之流出，再将型壳焙烧使之坚固，最后再将熔化液态金属浇注入型壳之中，液态金属在型壳中冷却凝固后即可成为所需要的铸件。
熔模精密铸造设备用于熔模精密铸造，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作。其另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的尺寸和精度的一致性，而且可减小或者避免机械加工后残留刀纹的应力集中。
1.2射蜡机简介
射蜡机是熔模铸造的制型设备, 用于蜡模的压制, 是现代熔模制造业不可或缺的关键设备。射蜡机属于高精密熔模铸造设备的一部分，是熔模铸造蜡模生产的主要设备之一。该机适用于各种形状复杂，高质量，高精度的中小型铸件的蜡模成型。主要由机体、电气、液压、温控、注蜡、冷却系统组成。其主要的工作是完成向模具型腔的注蜡过程，并使粘度较小的蜡液在保压过程中完成冷却成型过程。
射蜡机的工作目的就是将液态或膏态的模料,在一定的工艺条件下,借助压蜡装置和模具,成型出所需要的蜡型。射蜡机的工作过程大致可分为合模注射(即充型) 、压实和保压硬化3个阶段。射蜡机的关键技术就是采用何种压注技术以及如何控制制模工艺参数。目前国产射蜡机存在的问题是生产的蜡模质量不稳定,易出现气泡、压不实、尺寸不稳定等缺陷,因而,国产射蜡机一般只用于压制普通的熔模件,重要熔模件均由进口压蜡机生产。熔模质量与压注方法及压制过程工艺参数的设定和控制密切相关,选定合适的压注方法后,再在熔模的压制过程中对压力、流速、温度进行适时，适当的控制,国产射蜡机可获得高质量的熔模。
射蜡机是熔模铸造蜡模生产的关键设备之一。在精密熔模铸造领域，蜡模质量不稳定，易出气包、压不实、尺寸不稳定等一系列影响蜡模精度的问题引起熔模铸造行业的高度重视。因而，射蜡机的地位也得到很大的发展，各种各样的射蜡机应运而生。
设备性能不良和技术落后，曾一度影响我国熔模精密铸造生产水平的关键问题。长期以来，一些技改项目往往只在提高生产机械化程度上下功夫，而忽视了精铸件不精的状况，特别是随着市场对精密铸造件的内在和外观质量要求越来越高，要求生产设备必须伴随着生产工艺的变动而更新。当前，生产的精密设备在适应一般工艺的情况下，已能基本配套，个别工序的设备已有更新和改进，如真空沾浆机和雨淋式撒沙机等，而其它一些工序尚欠完善，如压蜡机、蒸汽脱蜡机、蜡再生装置及供蜡系统等方面，还有待于进一步提高。
近年来，在航空发动机制造业和部分合资企业中，已引进了部分精密铸造设备。如引进的美国MPI公司生产的微机控制压蜡机，可以对蜡的温度、流量、压力及模具温度进行精密控制。该机的储蜡罐、射蜡缸、输蜡管和射蜡头四个部分具有监控蜡温功能,通过消除温度变化而相应地消除蜡质模样乃至铸件尺寸的变化;通过控制进入模具内冷却水温而达到控制模具温度的目的;在监控射蜡压力和蜡料流量时，还对室温、液压油温及蜡料自身性能等其它影响因素有所要求；设有误差警报、维修警报等系统，以助于操作时的管理和控制。由于对该设备性能和监控系统设计考虑较周全，从而可以保证其使用的工艺性和模样制作的精确度。
1.3单工位后注低温射蜡机简介
单工位后注低温射蜡机属于射蜡机的一种。本射蜡机只有一个工作台，并具有较高的可开发性。单工位后注低温射蜡机可在手动和自动两种方式下进行工作。经过合模、压蜡、射蜡、保压、开模这一系列过程完成向模具型腔的注蜡过程。

2单工位射蜡机设计方案确定
2.1单工位射蜡机的主要设计参数
设计参数：
合模力：10T
模具容积：500×500×400
温控范围：30~80°C
射蜡温度：50~60°C
射蜡时间：0~50s
装机功率：5KW
注蜡方式：后注式
压蜡缸容积：6L
外形尺寸：1660×1000×2070
射嘴前后移动距离：0～200mm
射嘴上下移动距离：0～200mm
2.2单工位射蜡机设计方案
2.2.1机械系统设计
(1)机架结构设计：采用C型板钢结构为主体的焊接结构，开发式工作台。（2）单工位射蜡机下托板的结构设计：通过一系列计算过程可得出在整体支撑板与叠层支撑板厚度相同的情况下叠层支撑板的弯曲量是整体式支撑板的5倍。所以在已知相同的工作压力，相同厚度的情况下采用整体式支撑板有利于减小弯曲量得变形。从而避免模具因受力不均而遭受破坏和保证蜡模的加工质量。
(2)蜡枪结构设计：采用锥面密封蜡枪。其特点是蜡枪内体结构简单。枪芯和枪堵头配合部位设计为统一规格的锥形面，依靠二者良好的面接触来密封蜡料。枪芯下部外圆柱和枪堵头下部内圆柱孔设计为长度较长的圆柱面配合，二者之间用精度等级较高的动配合，依靠圆柱面配合起导向作用，使锥面之间的磨损尽可能均匀，避免因磨损使其间隙增大而引起泄露。
同时为了保证蜡枪在工作时具有较高的强度和稳定性，以保证因射蜡压力而导致蜡枪稳定性失衡。借鉴机床卡盘与拨盘的装配方式，在蜡枪后部设计成具有一定锥度的斜面，同时将尾部用螺钉固定在蜡枪得位置调整机构上。
(3)蜡枪的位置调整机构设计：采用传导螺旋传动机构（即丝杠螺母机构）将射蜡嘴设计成位置可调式以实现射蜡嘴的前、后、上、下移动。利用两套该机构通过十字方式布局可实现射蜡嘴在一个固定的中心直线内实现整个直线位置上的点位移动。从而更好地适应不同尺寸的模具对射蜡嘴位置的要求。
总体结构如图 2-1：

图 2-1 射蜡机整体结构

1.液压缸 2.导轨
3.机架 4.压块
5.射蜡嘴 6.工作台
7.油箱
2.2.2液压系统设计
采用叠加式阀组，泵为中高压叶片泵一组，驱动为三相异步380V电动机，整个液压控制系统，分别调整控制压力，分别显示合模力、注射力，通过液压缸进行合模、保压、开模过程。通过气缸的挤压完成向模具的注蜡过程。系统配置油冷却器，回油必须经过通入10~15℃冷水使液压油冷却。
当上压板处于压模状态时所受的负载最大此时采用增压器提供高压油。可以使模具牢牢的被压紧在工作台上以防在注蜡过程中由于注射压力过大而是模具松动或产生脱板。另一方面可实现快速，慢速，压模、起抬动作。其运动方向采用三位四通电磁换向阀及二位四通电液换向阀控制。快速运动时需要较大的流量。慢速压模时只要有小流量即可。锁模时由增压器供油。同样当完成注射，保压过程后，在起抬上压板的过程中可实现快退。
液压系统如图 2-2所示：

图 2-2 液压系统图
1.过滤器 2.液压泵
3.减压阀 4.单向阀
5.三位四通电磁换向阀 6.二位四通行程换向阀
7.液控单向阀 8.二位四通电液换向阀
9.二位四通电磁换向阀

3单工位射蜡机的工作原理及各系统设计计算
3.1工作原理
3.1.1原理介绍
射蜡机的工作循环为：合模—压模—射蜡—保压—冷却—开模。合模及压模过程通过液压缸所产生的作用力带动上压板的运动来完成。射蜡过程靠增压器所产生的压力来保证其被可靠压紧。保压过程完成后，蜡料经冷却凝固成型。通过电磁阀的换向使得液压缸反向运动从而将上压板抬起完成整个注蜡过程。
模具闭合后压模机构应保持闭合压力，以防止注射时将模具冲开。射蜡完成后注射机构应保持注射压力，使蜡料充满型腔并保压一段时间后将上压板抬起，完成蜡料的注射过程。
3.1.2单工位射蜡机工作顺序
手动、自动状态下的动作过程：
启动—合模(上压板向下运动)—压蜡—射蜡计时—保压时间到—开模（上压板反向向上运动）—结束
3.2射蜡机的零件设计及动力计算
3.2.1射蜡嘴的结构设计
射蜡嘴结构如图 3-1所示：

图 3-1 射蜡嘴结构
1 枪堵头 2 枪芯 3 枪内体 4 枪外体
该结构采用圆柱面导向及锥面密封的蜡枪，蜡枪内体结构简单、易于制造。内腔大且壁薄，使用前预热时间较短，可以增加日生产时间，提高班产量。枪芯和枪堵头配合部位设计为统一规格的锥形面，可依靠两者良好的接触来密封蜡料。枪芯下部外圆柱和枪堵头下部内圆柱孔设计为长度较长的圆柱面配合，两者之间用精度等级较高的动配合，依靠圆柱面配合可以起到导向作用，使锥面之间的磨损尽可能均匀，避免因零件磨损使其配合间隙增大而使蜡料泄露。尽可能减轻了因零件磨损对蜡枪密封性能的影响。
3.2.2射蜡嘴位置调整机构的设计
将射蜡嘴设计成位置可调式。采用传导螺旋传动机构（即丝杠螺母机构）将射蜡嘴设计成位置可调式以实现射蜡嘴的前、后、上、下移动。利用两套该机构通过十字方式布局可实现射蜡嘴在一个固定平面内实现整个平面位置点的点位移动。从而更好地适应不同尺寸的模具对射蜡嘴位置的要求。
射蜡嘴调整机构设计如图 3-2所示：

图 3-2 位置调整机构
3.2.3支撑板的材料、结构及厚度的选择
(1)材料的选择：
由于单工位射蜡机的机架结构主要用于整体结构的支撑及承受压紧模具时液压缸所产生的压力进而出现的反作用力，属于不太重要的机械结构所以选择普碳钢沸腾钢板（GB3274-88）作为机架的结构用材料。并且能够在符合使用要求的前提下尽可能的节省制造成本。
(2)支撑板结构设计：
动模的支撑板由两个垫块支持的结构形式应用最广泛。压射时因成形压力作用而产生弯曲变形，不但使压铸件的厚度尺寸发生变化，分型面产生飞边，甚至引起型腔镶块因倒锥度而使铸件难以脱模。此种现象也越来越引起制造者的高度重视。
有人认为增加支撑板的硬度或更换其材料，能够减小支撑板的弯曲。压铸支撑板一般选用45钢，其弹性模量E在（2.0~2.1）10公斤/厘米范围之内，根据载荷作用下的挠度公式可知，钢材的种类不同却厚度相同的钢板，在相同载荷作用下，会产生同样大小的弯曲。不同硬度的同种钢板，在相同载荷作用下，产生的挠曲和弯曲量也是一致的，根据有关资料，增加模板的厚度，可以减小弯曲变形量，钢板加厚一倍，弯曲能够减小85%左右。
在模具设计和制造过程中，选用上述钢材并用增加厚度的办法是比较经济实惠的，但不能够采用叠层支撑板。叠层支撑板和整体支撑板可以按照载荷作用下挠度的计算公式。
整体式支撑板弯曲量计算：
（3.1）
（3.2）
由式（3.1），（3.2）可得
（3.3）
叠层支撑板的弯曲量计算如下：
（3.4）
（3.5）
（3.6）
由（3.4），（3.5），（3.6）得
（3.7）
由式（3.3），（3.7） （3.8）
上述计算表明整体支撑板同叠层支撑板厚度相同，但后者的弯曲量比前者要高4倍。所以不可采用叠板支撑板，叠层支撑板只能起到板簧的作用。

(3)支撑板厚度的选取：
（3.9）
将动模支撑板长度 ，垫块间距 ，钢材许用弯曲强度 代入公式（3.9）得：
（3.10）

3.2.4标准件的选择
轴承的选择：利用两个十字交叉的丝杠螺母机构（螺母固定不动，丝杠的旋转并移动）来实现射蜡嘴位置的调整，通过手轮的转动来控制丝杠的转动，进而控制射蜡嘴的前后上下的移动。为了减小丝杠在转动中的摩擦，并且由于其受力不大，根据丝杠端部的直径选取内径为20mm 的深沟球轴承（6004）。
圆螺母的选择：对于手轮和丝杠之间轴承的固定选用圆螺母进行固定。有丝杠端部直径选取M181.5的圆螺母。
螺钉的选择，由于油箱的用途只是盛放液压油，并不需要承受较大的作用力，根据油箱壁厚选择M8的六角头螺钉。
3.2.5拟定液压系统图
液压系统图如图 3-3所示：

图 3-3 液压系统图
1.过滤器 2.液压泵
3.减压阀 4.单向阀
5.三位四通电磁换向阀 6.二位四通行程换向阀
7.液控单向阀 8.二位四通电液换向阀
9.二位四通电磁换向阀
3.2.6液压缸及活塞的设计计算
液压缸主要尺寸的计算：
液压缸的主要尺寸为缸筒内径、活塞杆直径、缸筒长度及缸筒壁厚等。
活塞缸的直径是指缸筒的内径。缸筒内径D和活塞杆直径d可根据最大总负载和选取的工作压力来确定。
表3-1 各类主机液压执行器常用的设计压力
主机类型
设计压力/M
说明

机
床
精加工机床
0.8~2

当压力超过32M时，称为超高压压力
半精加工机床
3~5
龙门刨床
2~8
拉床
8~10
农业机械、小型工程机械，工程机械辅助机构
10~16

液压及、大中型挖掘机、中型机械、起重运输机械
20~32
航空器、地质机械、冶金机械、铁道车辆维护机械、各类液压机具等
约25
(1)预选系统设计压力
单工位后注射蜡机属小型液压机，锁模工况负载最大。此时，拟采用增压器提供高压油，其他工况时，负载不太大，参考表3-1预选系统工作压力为8Mpa.
(2)确定液压缸主要结构尺寸
1)合模缸。合模缸在锁模工况时负载压力最大，为100KN，此时的工作压力为增压缸提供的增压后的压力，初定增压比为5，则工作压力为=58==40MPa,考虑到锁模工况时的回油量极小，故背压值0，从而求得合模缸的内径（即活塞直径）为：
（3.11）
按表3-2（GB/T2348-1993），取标准值=63mm
表3-2 液压缸内径尺寸系列（GB/T2348—1993）
8
40
125
400
10
50
(140)
(450)
12
63
160
500
16
80
(180)

20
(90)
(280)

25
100
320

32
(110)
(360)

注：括号内的公称压力值为非优先采用值

表3-3 液压缸活塞杆外径尺寸系列
4
12
22
40
70
125
250
5
14
25
45
80
140
280
6
16
28
50
90
160
320
8
18
32
56
100
180
360
10
20
36
63
110
200

表3-4 根据往返速度比计算活塞杆直径d的公式
往返速度比
1.1
1.2
1.33
1.46
1.61
2
活塞杆直径d
0.3D
0.4D
0.5D
0.55D
0.62D
0.7D

说明
一般1.61较合适，液压缸差动连接并要求往返速度相同时，应取/2,即 d=D/0.707D

参考表3-4，取=0.7，则活塞杆直径
（3.12）
由表3-3（GB/T2348-1993），取32（mm）

图 3-4 增压缸与压模缸

为设计制造简单方便，将增压器与合模缸共用一个缸体（见图3-4），增压器的活塞直径也为=63mm其活塞杆直径按增压比为5，求得：
（3.13）
由表3-3（GB/T2348-1993），取
合模缸的实际有效面积为：
无杆腔： （3.14）
有杆腔： （3.15）
增压器的实际有效面积为：
低压大腔与合模缸无杆腔实际有效面积相同， （3.17）
高压小腔 （3.18）
2)缸筒壁厚的计算：

式中—缸筒内的最高工作压力；[]—缸筒材料的许用应力；[]=，为材料的抗拉强度n为安全系数，一般取n=5.
故由上式可得壁厚 =15(mm)
(3)缸的强度计算与校核
1)活塞杆强度及压杆稳定性校核
(3.19)
式中[]—活塞杆材料许用应力，[]=，为材料抗拉强度，n为安全系数，取n1.4;
F—活塞杆所受负载； d—活塞杆直径
因为 d=32>29.9
所以所选活塞杆直径合适。
2)螺纹连接强度的校核
加紧缸盖和缸筒的螺栓需要校核螺纹强度。该单工位后注射蜡机所选的液压缸为法兰式液压缸，其法兰连接所用的螺栓，在螺纹处的拉应力为
(3.20)
剪切应力为：
(3.23)
合成应力为：
= (3.24)
要求
= (3.25)
式中F液压缸最大作用力；
K—螺纹预紧系数，K=1.2~1.5;
—螺纹直径；
—螺纹内径，在标准紧固螺纹中=，t为螺距；
Z—螺栓个数；
—螺纹内摩擦系数，一般=0.12；
[]—材料许用应力；
—材料屈服极限；
n—安全系数，一般取1.2~2.5
3.2.7液压泵的选择
确定液压泵的压力、流量和选择的规格
(1)泵的工作压力的确定。考虑到在正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力
(3.26)
式中液压泵最大工作压力()
执行元件最大工作压力()
进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.2~0.3M，复杂系统取0.5~1.5，取0.3。
上述计算所得的是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往能够超过静态压力。另外，考虑到一定的压力贮备量，并确保泵的使用寿命，因此，选泵的额定压力时应该满足。中低压系统取小值，高压系统取大值。
取=1.25，=4.4。
(2)泵的流量确定。液压泵的最大流量应为:
(3.27)
式中液压泵的最大流量；
同时动作的各执行件元件所需流量之和。如果这时溢流阀正在进行工作，还需加溢流阀的最小量0.3~0.5L/min;
系统的泄露系数，一般取=1.1~1.3，现取=1.2
(L/min)
根据以上算得的和，现选用限压式变量叶片泵，该泵的技术参数为：每转排量16ml/r,泵的额定压力6.3M，电动机转速1420r/min，容积效率0.85，总效率=0.75。

3.2.8与液压泵相匹配的电动机的选择
应该先计算出快进与快退的功率，取两者的较大值作为选择电动机的依据。由于在慢进时泵输出的流量减小，泵的效率急剧降低，一般当流量在0.2~1L/ min的范围时，可取=0.03~0.14。同时还应注意到，为了使所选的电动机在经过泵的流量特性曲线最大功率点时不至于停转，需要对其进行验算，即
(3.28)
式中所选电动机的额定功率（KW）
限压式变量泵的限定压力（）
压力为时泵的输出流量（L/min）。
所以（KW） (3.29)
查阅机械设计课程设计手册，选用Y132S-4型电动机，其额定功率为5.5KW额定转速为1440r/min。
3.2.9液压油箱容积的确定
本设计属于中压液压系统，液压油箱有效容积量按泵的流量的5~7倍来确定。
根据前面计算结果可知：
(L/min)，
V=（5~7）24=120~168（L） (3.30)

表3-5 BEX系列液压油箱外形尺寸（mm）

A
B
C
BEX-63A
550
450
600
BEX100
700
500
600
BEX160
800
600
660
BEX250
1000
650
680
BEX400
1250
860
680
BEX630
1450
950
770
BEX800
1600
1100
770
BEX1000
1800
1100
800

参照以上的计算以及表3-5可选BEX-63A作为油箱。
3.2.10液压油的选择
液压设备中出现的故障，在很多情况下是由于对液压油的选择不当造成的。在选择液压油时需要考虑的方面很多，其中最主要的一条是根据具体的使用案件选用合理的粘度。
当液压油粘度过高时，液压油通过液压系统的管路和其它液压元件时阻力会增大，进而使系统内的压力损失增加，从而造成功率损失的增加、温度的上升、动作的不平稳、液压泵吸油困难以及出现噪声等不良现象。当液压油的粘度国低时，会使液压系统的内外泄露增加、液压泵的使用效率降低，导致功率损失增加、油温上升、各摩擦副的磨损加剧，进而液压系统的压力降低、工作精度下降等。
因此，为了充分发挥液压设备在效率及其性能的优势就必须选择合适粘度的液压油。在选择液压油时应考虑以下几个方面：
(1)由于液压泵是液压系统的主要元件，所以在选择液压油时首先应该满足泵对液压油的要求。
(2)当周围工作环境的温度较高时，宜选用高粘度的液压油；当周围工作环境的温度较低时，宜选用低粘度的液压油。
(3)当工作温度在60°C以下，负载较轻时，可选择一般矿物油。当工作温度60°C以上时，应选用经过精制的，氧化稳定性较好的油。
(4)如果设备必须在较低的温度下启动，可选用低凝液压油。
(5) 如果液压设备在具有失火危险的场合工作时，应选用抗燃液压油。如果液压设备的工作温度不超过60°C，可选用乳化液压油和水-乙二醇液压油，如果当工作温度超过60°C时宜选用磷酸酯液压油。
(6)液压系统的工作压力过高时，可选用粘度较高的液压油，压力较低时，可选用粘度较低的液压油。另外高压系统宜选用液压油中的含有抗磨损添加剂的抗磨液压油。
(7)在低压（20~30MPa）的往复运动液压系统中以及当要求液压缸的活塞运动速度8m/s时宜选用低粘度的液压油（如10号，20号机械液压油）在旋转运动的系统中可选用粘度较高的液压油（如22号汽轮机油，30号机械油）
(8)在选用液压油时，还应考虑密封材料的、涂料、金属材料等和液压油的相容性，液压设备的精密程度以及液压油的价格及供应情况等。
综合考虑以上各方面的因素，可选用N46号液压油。

4使用说明及注意事项
4.1使用说明
(1)检查油箱清洁后加入约120L N46号抗磨液压油，注入时必须通过油箱过滤器，油量注入到游标的4/5（5mm）处。
(2)检查安装情况，在电源及接地等要符合要求后接通主电源。
(3)先放一垫块或模具于工作台上，高度应超过射蜡嘴的平行位置，以免压模缸向下动作时压坏射蜡嘴。
(4)确认泵与油箱接管阀门应处于开置状态，再确认泵与电动机转向，空载并使油温升至10摄氏度时，方能供给整个系统使用。油箱必须通过冷却水，如果油温升高到50摄氏度以上时，液压站电机停止，不能启动。油温应控制在10~60度范围之内，若油温过高请勿启动液压泵。
(5)电源必须使用三相四线制380V/50HZ电源。
(6)将选择开关“手动与自动”“上升与下降”“前进与后退”置于中位（停止状态）手动换向阀置于下位待射蜡嘴温度达到设定值时，访问能正常启动油泵电机。
(7)将选择开关“手动与自动”置于手动位置操作按钮，观察液压缸的上升与下降。“上升与下降”置于下压状态，观察并且调整系统压力的大小，调整完成后锁紧。
(8)调整射蜡嘴的位置以适应不同模具的要求。
(9)根据生产蜡件的需要，设定各种工艺参数。
(10)注蜡时间，保压时间可根据不同模具内型腔尺寸大小，进行设定。
(11)本机应使用洁净蜡源。否则将造成设备的故障或不必要的设备停机。
(12)所有的固定液压缸的螺栓，要经常检查其预紧力，其它部件如导向杆等，应定期检修。
4.2 注意事项
(1)手动射蜡时，人员不得站在射嘴正前方，射嘴前方应有物体遮挡，防止喷溅。
(2)不得随意调整压板后面的和左右压蜡缸上的接近开关以免误动作和发生危险。
(3)压蜡系统运行时，禁止伸手触摸合模板。
(4)使用前设备外壳必须可靠接地。
(5)设备长时间不使用应切断电源。

5 结 论
通过这次设计，对熔模精铸行业有了进一步的了解，更深刻的了解了在铸造过程中蜡模的制造过程、型壳的制造过程，特别是蜡模的制造过程，深刻了解了射蜡机的发展趋势，即向着多工位自动化，数控化的发展趋势。能够利用自己的所学知识完成单工位后注式低温射蜡机的机械结构和液压系统的设计。实现了给定参数的功能要求。对本次设计的体会总结如下：
(1)完成对单工位后注式低温射蜡机的机械结构设计；
在设计过程中把所需的进给结构与以前在课本上所学的知识很好的结合了起来。比如，该射蜡机属于后注式，即射蜡嘴水平放置。同时为了实现适应不同的模具要求。将射蜡嘴设计成位置可调式。通过丝杠螺母机构（螺母固定不动，而丝杠进行旋转并移动），利用两套该机构通过十字方式布局可实现射蜡嘴在一个固定平面内实现整个平面位置点的点位移动。从而更好地适应不同尺寸的模具对射蜡嘴位置的要求。
(2)完成了对单工位射蜡机下托板的结构设计；
通过一系列计算过程可得出在整体支撑板与叠层支撑板厚度相同的情况下叠层支撑板的弯曲量是整体式支撑板的5倍。所以在已知相同的工作压力，相同厚度的情况下采用整体式支撑板有利于减小弯曲量得变形。从而避免模具因受力不均而遭受破坏和保证蜡模的加工质量。
(3)完成了对射蜡嘴结构的设计；
射蜡嘴的喷头与衬套的配合关系采用圆柱面导向锥面密封蜡枪，圆柱面可以起到很好的导向作用使得射蜡嘴能够顺利前后移动。使用锥面密封可以减小因射蜡嘴前后移动频繁引起的配合面磨损带来的蜡料的泄露。而且能够使射蜡嘴有更长的使用寿命。
同时为了保证蜡枪在工作时具有较高的强度和稳定性，以保证因射蜡压力而导致蜡枪稳定性失衡。借鉴机床卡盘与拨盘的装配方式，在蜡枪后部设计成具有一定锥度的锥面，同时将尾部用螺钉固定在蜡枪得位置调整机构上。
(4)对液压系统有了一个比较系统的认识；
在注蜡过程中需要足够大的压力将模具压紧以防因射蜡压力过大而导致蜡模位置发生偏移，进而使得模具型腔内不能保证做够的压力，从而降低蜡模的生产质量。对于液压缸运动方向的控制利用电磁换向阀或电液换向阀完成液压缸方向及其快进，慢进，快退的工作过程。在锁模过程中利用增压缸对液压系统增压，从而实现较大的压紧力。对单向阀，液控单向阀，减压阀的功用也有了更进一步的认识。
(5)对新的设计理念、设计方法及科学的研究方法，敏锐的思维方式有了更深的理解。
本次设计基本覆盖了大学四年的全部课程的相关专业知识，所以通过本次设计把所有知识合理的整合起来，运用科学的设计方法显得十分重要，这就需要有一个比较科学的设计思维，善于收集资料、耐心整理，严谨计算，顺序渐进，尊重规律，结合实践，进而完成一整套设计的过程。

参 考 文 献
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