泰森基础钢筋施工方案-学位论文.doc

天津市玉鑫置业有限公司
森泰鑫园工程

钢筋工程施工方案

编制：
审核：

河北建工集团有限责任公司
2010年2月27日

一、钢筋的采购、进场与验收
1.1钢筋采购
钢筋原材采用优质产品，以下三种情况钢筋严禁进场：（1）无出厂合格证或标牌者；（2）钢筋出厂合格证注明的钢筋炉号与钢筋标牌注明的炉号对不上者；（3）钢筋外观老锈严重，有裂纹、不顺直者。
钢筋直螺纹套筒等材料，进场时要有合格证及检验报告等相关资料，否则禁止进场。
1.2钢筋进场、验收与复试
1.2.1本工程结构用钢筋型号为HPB235（Q235）、HRB335（20MnSi）、HRB400钢筋。所有运至施工现场的钢筋要有出厂质量证明或厂家的试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均要有标牌，否则不予进场。进场时由钢筋工长、技术员、材料人员在场进行外观检查验收。
1.2.2 钢筋外观检查首先检查标志、出厂质量证明或厂家的试验报告单与实际是否相符合，然后从每验收批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折迭，钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋高度。
1.2.3钢筋复试
钢筋进场后由试验员对各种钢筋随机抽样复试，复试组数如下条件：（1）钢筋批量不大于60吨；（2）含碳量之差不大于0.02%；（3）含锰量之差不大于0.15%。同时满足上述条件则构成个混合批，做一组复试。
同时在现场监理工程师见证情况下取相应复试组数的30%，送见证试验室复试。有见证取样均匀分布在不同厂家、不同种类、不同规格的钢筋上，从而做到有代表性。
当复试不合格时，应取双倍数量的试件重新试验，仍不合格时，则该批钢筋为不合格品，按公司《不合格品控制程序》的规定进行退货处理，并由材料员做好记录。
框架结构中的纵向受力钢筋还应满足：
钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值之比不小于1.25。
钢筋的屈服强度实测值与强度标准值之比不大于1.3。
二、钢筋堆放及加工场地
因现场土方开挖后无场地，本工程所有钢筋均在施工现场外（场地西侧市政道路上）加工成型。存放钢筋的场地进行硬化并设排水沟。钢筋直条堆放场地浇筑200×400mm的混凝土地垄；盘条钢筋下垫10×10cm方木。原材放于地垄上或木方上，以防钢筋锈蚀和污染。盘条钢筋的码放高度不得超过3捆。所有钢筋原材做好标识备用。钢筋原材码放区要搭棚防雨。
三、钢筋翻样
3.1钢筋构造要求：
3.1.1保护层厚度：纵向受力钢筋的保护层厚度严格按照设计图纸施工。
3.1.2根据设计图纸的要求，钢筋的锚固长度见下表。
锚固长度La
序 号
钢 筋 种 类
混 凝 土 强 度 等 级
<C40
≥C40
1
HPB235级
0.16×fy×d/ft
0.16×fy×d/1.71
2
HRB335、HRB400级
0.14×fy×d/ft
0.14×fy×d/1.71
注：当钢筋直径大于25mm时，其锚固长度应按表中数值乘以1.1。
抗震时钢筋的锚固长度LaE=1.15La。而且在任何情况下，受拉钢筋的锚固长度不小于250mm。
3.1.3搭接长度
在任何情况下，受拉钢筋搭接长度均不小于300；满足搭接接头50%时搭接长度LLE=1.4LaE。
3.1.4接头设置
钢筋接头位置错开距离不小于500mm且不小于1.3倍的搭接长度。同一断面上钢筋接头面积不得大于总面积的50%。
顶梁、顶板上铁接头设置在跨中，下铁接头设置在支座，基础梁则相反。同一连接区段内钢筋接头面积不得大于总面积的50%。
框架柱、暗柱主筋直径≥16时采用电渣压力焊连接，框架梁、楼板主筋直径≥18时采用直螺纹连接，其它接头采用绑扎搭接。
3.1.5 人防工程的门框墙钢筋、临空墙钢筋、人防墙钢筋必须严格按照设计指定的图集配筋编号翻样加工。
3.2翻样制度
项目经理部技术人员依据图纸及施工规范要求进行钢筋翻样，由项目技术负责人严格审查料单，并审核签字后方可加工。
四、钢筋加工
钢筋加工内容主要有:调直、除锈、下料加工等。
4.1钢筋调直
本工程所使用HPB235级钢筋，采用冷拉方法调直。冷拉率控制在4%范围之内，在钢筋冷拉区内做好冷拉的标识线。HRB335、HRB400级钢筋在进场检查过程中，发现有局部弯折拒绝其进场。
4.2钢筋除锈：本工程钢筋除锈采用钢丝刷配合砂纸打磨。加工的钢筋应无油污和严重锈蚀现象，雨后铁锈在使用前要进行除锈，除锈后仍有严重的麻坑、蚀孔和片状、颗粒状老锈的钢筋不得使用。
4.3钢筋下料加工
4.3.1钢筋加工的技术要求：
① 钢筋下料尺寸、外包尺寸控制。
② HPB235级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，平直部分不得小于钢筋直径的3倍。
③ HRB335、HRB400级钢筋末端按需要做90°或135°弯折，弯曲直径不应小于钢筋直径的4倍，平直部分按图纸设计要求，钢筋做不大于90°弯折时，弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
④ 箍筋弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的4倍。箍筋弯钩平直部分满足10d，两肢长度一致。角度满足135°且平行。样品加工经检查合格后，在技术员指导下用样品箍筋制作专用模子控制其外围及平直长度，批量加工时设专人负责质量检查。
⑤ 柱筋下料采用砂轮锯切割，要求无飞边，切面与中心线垂直。
⑥ 钢筋弯曲成型后,由质检员按30%抽样检查成品钢筋质量,不合格品杜绝使用，各细部尺寸的允许偏差应符合本工程质检员制定的偏差值。具体见下表。
钢 筋 加 工 的 控 制 标 准
序 号
加 工 项 目
检 查 内 容
允许偏差（mm）
1
受力钢筋
沿长度方向全长的净尺寸
±3
2
钢筋弯折
弯折位置
±8
3
箍筋
135°弯钩角度
±1°
外包尺寸（长、宽）
±2
弯钩平直长度
＋3
4
双“F”型卡具
全 长
±1
保护层
±1
5
马凳
净 高
±1
6
水平梯子筋
横撑间距
±1
7
墙柱筋定位卡具
套管间距
±2
注意：
4.3.2钢筋断料采用钢筋切断机、大剪刀、无齿锯，钢筋的弯曲除了箍筋全部采用人工进行加工外，其它采用钢筋弯曲机。
加工过程统筹安排，做到长料长用，短料短用，以达到节约材料、降低成本。加工后对钢筋料头分类、分长度码放，以便回收利用。
4.3.3圆弧形钢筋的加工：圆形柱箍筋和采光大厅弧形梁主筋加工时，根据钢筋的弧度和长度确定弯折次数，通过对钢筋多次弯折使钢筋半成品接近要求圆弧且满足施工精度要求。
4.3.4钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应对该批钢筋进行化学成分检验。
五、钢筋半成品的码放与标识
5.1加工好的钢筋半成品按钢筋加工厂平面布置图进行码放。堆放地码放10×10cm木方，半成品放于木方上。成型的钢筋半成品在堆放时，同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起。码放时应遵循的原则是：每一种不相同的半成品捆成一小捆进行标识，然后再将每一小捆钢筋半成品按其所使用的段数、层数、部位进行分类，同一类钢筋再堆放成一大捆，进行大捆标识，从而有利于后台的管理与前台的提料。
5.2码放好的钢筋半成品均需进行标识，标识上应注明构件名称、层次、部位、钢筋型号、外观形状和尺寸、直径、根数、检查人、状态等。标识牌应整齐、规范、字迹清楚，并与实物相符。
5.3在施工作业面上的钢筋半成品要求按使用部位、使用数量、规格分类码放在10×10cm木方上，并注意成品保护，不得在板面上拖拉钢筋和集中堆料。
六、钢筋前、后台的协调配合
6.1钢筋后台加工从进度到质量需以前台绑扎为出发点，后台加工应优先满足前台绑扎的需要，先加工前台急需的钢筋，然后结合实际施工情况统筹安排。项目部应根据绑扎时存在的加工问题，要求加工班组加以改正，使钢筋工程质量不断提高。同时前台绑扎人员若发现钢筋加工的半成品达不到要求，则不得使用，并通知项目经理部工长或技术员。
6.2项目经理部相关人员对钢筋下料单、后台的盘条钢筋调直和加工好的钢筋半成品随时进行预检，并办理预检记录，对于不合格的钢筋半成品严禁使用。以起到监督和管理前、后台质量，协调前、后台关系的作用，同时做到质量的可追溯性。
七、钢筋绑扎
7.1钢筋绑扎顺序
7.1.1基础底板钢筋绑扎：基础梁、基础底板、墙体、柱放线预检 → 绑扎基础底板下铁 →自检、专检 → 报监理检查 → 绑扎基础梁钢筋 →电气预埋安装 → 设置马凳 → 绑扎基础底板上铁 → 绑扎墙、柱插筋 → 绑扎定位筋 → 弹标高控制线→ 自检、专检 → 报监理隐检 → 交接检 → 其它工序施工时派专人看钢筋。
7.1.2墙体钢筋绑扎：弹放墙体位置线、模板30cm控制线、门窗口线 → 预检验线 → 检查调整竖向钢筋位置 → 画水平间距 → 绑定位横筋 → 绑其余横筋 → 绑扎上部控制位移的卡具 → 封挡施工缝钢丝网 → 安装保护层垫块 → 自检、专检 → 报监理隐检 → 交接检 → 其它工序施工时派专人看钢筋。
7.1.3柱钢筋绑扎：弹放柱位置线、模板30cm控制线 → 预检验线 → 检查调整主筋位置 →主筋接长→ 画箍筋间距 → 绑定位卡具 → 绑扎箍筋 → 安装保护层垫块 → 自检、专检 → 报监理隐检 → 交接检 → 其它工序施工时派专人看钢筋。
7.1.4顶板梁钢筋绑扎：墙体、柱混凝土上部凿毛 →人工配合汽泵清理杂物 → 弹放底层钢筋位置线、留孔线 → 摆放、绑扎底层钢筋 → 自检、专检、交接检 → 电工配管 → 自检、专检 → 绑扎马凳及上铁筋、箍筋 → 支放垫块 → 安装固定预留孔模具 → 封挡施工缝钢丝网等 → 自检、专检 → 报监理隐检 → 交接检 → 其它工序施工时派专人看钢筋
7.2钢筋绑扎工艺：
7.2.1钢筋绑丝采用22#软性火烧丝，按绑扎钢筋直径及绑扎方法截为两段或三段。基础底板及顶板钢筋绑扎采用“八字扣”，双向受力钢筋必须将钢筋交叉点全部绑，绑钩拧2～3转后出头3cm左右为宜，柱四角和箍筋相交处采用兜扣，确保钢筋不位移，所有绑扣甩头均弯向构件内部。
7.2.2钢筋的保护层厚度、锚固长度、搭接长度、接头位置等应符合设计要求。
7.2.3接头采用焊接和机械连接的钢筋，绑扎前按每一流水段的型号、接头数量，现场取样做试件，试件试验合格后方可进行绑扎。
7.2.4基础底板、顶板钢筋绑扎时设马凳，对上铁钢筋进行支撑，马凳走向与底板下铁垂直，上部与上下铁垂直，底板马凳采用直径20mm钢筋间距1.2m，顶板马凳采用Ф12钢筋间距1.2m，通长布置。
7.2.5柱主筋生根于底板下铁上，柱子箍筋在底板范围绑扎三道，楼面上第一个柱子箍筋距板面为50mm开始布置；梁第一个箍筋距柱边为50mm，同时柱内外各50mm加设一个箍筋；第一根板筋距墙边50mm，其余钢筋间距按图纸及规范施工。
7.2.6梁、柱的箍筋除按设计要求外，绑扎时应与受力筋垂直设置，且箍筋的开口应沿柱子四个角错开绑扎，箍筋与主筋的交接点应全部用兜扣绑扎。在梁柱交接处柱内侧5cm处设一道箍筋，以防交接处混凝土开裂。若梁主筋与柱箍筋发生交叉无法绑扎时，可将柱箍筋从迎面中间切断，梁主筋及进柱5cm梁箍筋绑扎完后，再把柱箍筋用同直径钢筋按单面焊10d连接好。如下图所示

7.2.7墙体竖向钢筋搭接处应在中心和两端用铅丝绑牢，即每个接头应绑三点，搭接范围内要求有三道水平筋通过。
7.2.8洞口处钢筋绑扎：建筑设备预留洞施工时不得随意切断钢筋，大于300×300的预留洞要设置加强筋，小于等于300×300的洞口钢筋需绕过，不得切断，下料时应预先考虑。防爆波活门和防护密闭门洞口钢筋安装如下图：

八、钢筋连接
根据设计要求和便于施工，框架柱主筋直径≥16时采用电渣压力焊，框架梁、楼板主筋直径≥18时采用直螺纹连接，其它接头采用搭接。
8.1电渣压力焊和直螺纹连接必须做型式检验，合格后方可使用。
8.2进行电渣压力焊和和直螺纹连接的操作工人必须持证上岗。
8.3在施工过程中，必须随机检查钢筋连接的质量情况，并做好记录。经检查合格的钢筋接头用红漆做上标记。
8.4在现场对电渣压力焊和直螺纹连接接头进行取样后，连接钢筋要帮条加焊补强（采用E50型焊条）。
九、钢筋定位措施
9.1墙体竖向筋位置控制：
为保证墙体竖向钢筋竖直、不移位，在底板混凝土浇筑之前,调整好钢筋的位置后在底板上铁之上绑扎三道墙体水平筋，墙体钢筋绑扎时设双“Ｆ”型卡具，间距800梅花型布置，保证墙体不出现整墙偏移及保护层厚度控制不准。同时在模板上口按墙体保护层厚度焊扁钢并在上口300mm位置加设水平梯子筋控制竖向筋位置。墙体卡具（水平梯子筋）型式见下图。
钢筋间距
直径+4

9.2墙体水平筋位置制：
工程墙体水平筋采用梯子筋控制间距，施工时墙体梯子筋布置间距按墙体长度设2-4道。
9.3柱主筋位置控制
为保证柱主筋竖直、不移位，在底板混凝土浇筑之前,在底板上铁之上绑扎三道柱箍筋，浇筑柱、墙体暗柱混凝土前采用定距框卡具控制柱主筋位置。
9.4 底板顶板钢筋位置控制：采取加设行距调整马凳的方法控制上铁和下铁位置。马凳型式见下图。马凳净高按具体使用部位板厚减钢筋骨架高度计算。

9.5 底板、顶板钢筋保护层控制方法：底板、顶板下铁采用与保护层同厚度的塑料或预制混凝土垫块，间距800mm。底板、顶板上铁采用马凳，间距1.2m。
十、质量保证措施及质量要求
10.1质量保证措施
10.1.1坚持样板引路指导施工，新部位钢筋绑扎前，先绑墙、板、梁、柱样板，经专职质检员和相关主管人员验收合格后，再大面积绑扎。
10.1.2质检员对钢筋接头质量全数检查合格后，方可绑扎柱箍筋，已绑扎的柱筋整体垂直度合格并稳固后，再绑扎墙体水平筋．柱、墙、梁钢筋绑扎完成，垫块固定完成，施工组长自检合格后，向专职质检员填报自检手续。专职质检员发现不合格者，书面通知限期整改。违期或仍不合格的执行处罚。再次专检合格后，报监理隐检，手续齐全后方可合模。
10.1.3顶板钢筋绑扎前，先弹底层筋位置线、预留孔线，待下铁完成申报自检通过后再绑扎上层筋。顶板钢筋绑扎全部完成，固定保护层垫块，上、下铁间马凳，施工缝部位封挡完成后，班组自检合格后报专检。专检合格报监理隐检，混凝土浇筑时派专人看守钢筋，确保钢筋不位移。
10.1.4墙体采用专用梯子筋（加大一级钢筋直径，代替立筋），以防止水平筋位移；采用周转性专用钢筋定距框卡具，防止框架柱主筋位移。
10.1.5应在混凝土浇筑及时完成后，及时对钢筋污染部分进行处理，用抹布和钢丝刷子清理干净。
10.2钢筋绑扎质量要求
10.2.1 钢筋品种和质量必须符合规范要求和有关标准的规定。
10.2.2 钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定。
10.2.3 保护层厚度应符合设计要求和规范规定，钢筋绑扎不应有松扣、漏扣现象，钢筋保证表面应清洁，不应有油渍、漆污。
10.2.4 钢筋工程属隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及其预埋件进行验收，并作好隐蔽工程检查记录，同时进行各专业联检，手续应齐全。
十一、成品保护措施
11.1钢筋在后台加工成型后，按规格、部位码放整齐，后台成型钢筋下面垫方木，不合格品，待检品要挂牌并做好标识，雨天、雪天要做好遮盖，以防生锈。
11.2钢筋在作业面上堆放必须分段、分类、分型号垫高堆放，以免楼面浇水养护时被淋湿生锈。各类钢筋必须有标识牌，对于各流水段钢筋必须由各段班组长负责管理，各段不得偷、借、挪用它段钢筋。已成型的钢筋未经技术人员同意不得更改，如有更改应有记录，以便追溯。

钢筋加工检查 钢筋堆放场地
11.3钢筋马凳不得直接接触保护层，而应支于底铁下筋上，对于绑好的钢筋未经技术人员同意不得抬、砸、烧、焊；对于梁柱节点等复杂部位，施工队不得私自改变钢筋节点型式。
11.4混凝土浇筑时采用UPVC管套立筋遮挡，并设专人看护钢筋，防止钢筋位移和污染。混凝土浇筑完毕后，要设专人清理钢筋。
11.5绑扎成型后的梁、板钢筋，走人时要用脚手板铺设马道，不得直接在钢筋上行走或堆放材料，以防将绑扎好的钢筋造成变形或破坏。浇筑顶板混凝土时，需搭设马道。铺设马道时，脚手板不允许直接放在钢筋上，要放在专用马凳上。
11.6底板的防水保护层，面积大，厚度小，施工时钢筋应轻拿轻放，且不应集中堆放，防止将保护层破坏,更不能用钢筋端部撞击保护层，以防破坏防水层。

天津市玉鑫置业有限公司
森泰鑫园工程

模板工程施工方案

编制：
审核：

河北建工集团有限责任公司
2010年2月27日

一、模板设计
1、模板选用
本工程模板选用如下表所示：
序号
部 位
模 板 类 型
1
基础梁、承台、底板
混凝土垫层、砖台模
2
地下室墙体
竹胶板组拼
3
剪力墙及暗柱
竹胶板组拼
4
标准层墙体
钢制定型大模板
5
梁、板
多层板加木龙骨组拼
6
支撑体系
碗扣横、立杆支撑、可调钢支柱
7
楼梯踏步
钢制定型大模板
8
墙体预留洞口
多层板加木龙骨组拼
9
楼板预留洞口
圆洞采用大于安装管两个规格的钢管制作，方洞采用定型钢模板
2、隔离剂选用
本工程从经济、适用、保证质量的角度出发，采用机油为主配少量柴油作为隔离剂。
3、模板配板设计
3.1基础底板及承台、梁模板设计
本工程基础底板模板采用砖台模,外墙模板用竹胶板，用100×100方木配预制托架加固；集水坑模板用多层板配木方预制四侧和底部模板，用48×3.5架管加固。
注：人防工程上的临空墙、门框墙的模扳安装，其固定模扳的对拉螺栓上严禁采用套管、混凝土预制构件。此部位墙上的对拉螺栓严禁拆出；可以在对拉螺栓上的中部点焊小钢筋头，防止拆模时使对拉螺拴脱落从而在墙体上形成孔洞。
地下室外墙用双面模板的固定方法，采用满堂红架子早拆头支撑外并增设止水穿墙螺杆，所有非防水的内墙模板采用普通螺杆拉结，凡采用普通螺杆者要加穿墙塑料套管可拔出再利用，如下图所示。

3.2框架柱模板设计
3.2.1框架柱模板
3.2.1.1模板设计
本工程框架柱，采用定型模板组装，背肋用50×100mm方木，间距200mm，木方必须经过压刨处理，柱箍为定型槽钢@600mm、Φ48钢管@300mm间隔布置，如下图所示。柱模高度为：层高-柱四周截面尺寸最小梁高+3mm。如下图所示。

3.2.2.2柱支模及加固
柱子支模前先检查柱筋位置垂直度是否符合要求及楼面是否平整，如不平可以提前用砂浆抹平，其抹带宽度不能进入柱子边线。
为了防止柱角漏浆，柱的四角处贴2CM宽、0.5CM厚的自粘海绵条。
柱子内应在支模前设置钢筋顶杆以便控制柱断面尺寸。
8#槽钢
对拉丝杆
柱模就位后，安装柱模的拉杆或斜撑，柱模每边设2个拉杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环或地锚上，拉杆与地面夹角宜为45度，预埋的钢筋环或地锚与柱距离为3/4柱高，柱模的拉杆与支撑上下必须设3道，如下图所示：

方柱模板加固工程照片

6.11.2.3.3梁板模板

15mm厚涂膜复合木模板
3.3梁模板设计
梁板模板采用12mm厚多层板和木方制作，梁支撑采用钢管脚手架，板支撑采用碗扣架及顶托。大梁模板示意图如下：
梁、柱模板的配置以节点为重点。梁、柱、板节点处易处出现跑模、漏浆、阴阳角不方正的通病，对此，采取用多层板和木方制作定型模板的办法来克服。
梁柱节点图
在每跨梁的梁底设置宽同梁底、长约200mm左右的板条，做为梁内清理杂物的排出口。
梁架采用f48钢管搭设，两支柱间距600mm,下横钢管间距为250mm.侧模适用钢管斜撑加固。边梁是容易涨模的地方，当边梁梁高大于400mm，在梁上部设置Ф12穿梁螺杆，间距500mm。
顶板模板采用多层板硬拼，次龙骨为50x100mm木方@250mm,主龙骨为100x100mm木方@600mm。支撑体系根据层高及开间尺寸分别选用长度3.9m的碗扣立杆和0.6m的碗扣横杆及顶托。边立杆统一距梁边250mm，立杆纵横间距0.6m。横杆沿高度设置三道。
作为顶板龙骨使用的木方必须过刨，过刨后的木方截面误差不超过2mm。
对梁、顶板支撑系统依据开间尺寸及立杆间距进行排杆布置，具体顶板跨度大于4米时按规范要求起拱1‰-3‰,具体见模板方案。
3.4顶板模板及支撑系统设计
3.4.1顶板模使用多层板，拼接采用硬拼缝。主龙骨100×100mm方木，间距600mm，次龙骨50×100mm，间距250mm，使用前均要过遍压刨。支撑体系根据层高采用3.9m碗扣件立杆，从梁边25cm处排杆（按300mm控制线内侧开始放置，确保上下层立杆对中），间距0.6m，为防止墙四周打顶板混凝土时流浆，边龙骨与墙及多层板相交处均加5mm厚海绵条。详见下图

3.4.2对顶板支撑系统依据开间尺寸及立杆间距进行排杆布置，具体顶板跨度大于4米时按规范要求起拱1‰-3‰,具体见模板方案。
3.5特殊部位的模板设计
3.5.1墙体洞口模板
各种墙体预留洞口模板用12mm厚多层板加配木龙骨制作，其上下左右采用洞口加筋固定，如下图所示。

3.5.2顶板预留洞口模板
水电专业预留圆洞模采用直径大于安装管两个规格的钢管，其它各种方洞均采用定型钢模，以利于周转，靠洞口加筋固定。

3.5.3施工缝支设
顶板施工缝采用定型钢板加木条制作。施工缝处板面混凝土污染不易清理，在施工缝处加设彩条布（如下图所示）。

二、模板的制作与加工
1、梁、柱模加工
模板周边严禁出现起皮、飞边，四周必须用手刨刨平，转角处接缝严密，尺寸正确无误。梁、柱模加工完后由工长、质检员共同验收合格后方可使用。
梁、柱模制作质量标准
序号
项 目
允 许 偏 差（mm）
检 查 方 法
1
周边宽度
-1
尺 检
2
表面平整
±1
2m靠尺
3
对角线差
±2
尺 检
顶板模板加工质量要求
顶板模制作质量标准
序号
项 目
允 许 偏 差（mm）
检 查 方 法
1
长度、宽度
±1
尺 检
2
对角线差
2
尺 检
2、模板安装允许偏差
模板安装允许偏差表
序 号
项 目
允 许 偏 差（mm）
检 查 方 法
1
模板位置偏差
-2
尺 检
2
模板竖向偏差
1
2m靠尺
3
模板标高偏差
±5
拉线尺量
4
墙截面尺寸
±2
尺 检
5
表面平整度
2
2m靠尺
6
相邻两板面高低差
2
尺 检
三、模板拆除
1、墙体模板拆除
1.1墙体模板应能保证混凝土表面不受损坏时（混凝土强度大于1.2N/mm2）方可拆除为原则，先拆支撑部分，后拆面板及其配件。拆模时不准用大锤和撬棍硬砸模板。
1.2拆模时，操作人员应站在安全的地方，以避免发生安全事故，待整段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
1.3拆墙模时，先拆纵墙模板，后拆横墙模板，先拆外墙模板，后拆内墙模板。
2、柱模板拆除
2.1柱模板拆除以混凝土面不受破损为原则（混凝土强度大于1.2N/mm2）。
2.2模板拆除时顺序与安装时顺序相反。先支后拆，后支先拆。
2.3 拆下来的材料及时运走，并及时清理场地。模板应及时进行清理，按规格分类堆放整齐。
3、顶板、梁模及支撑系统拆除
3.1顶板、梁模拆除以同条件试块强度为依据。顶板、梁混凝土强度必须达到设计强度的75%（跨度≤8m）或100%（跨度>8m）方可拆除。悬挑构件拆模时混凝土强度必须达到设计强度的100%。
3.2拆模板时先拆非承重板，后拆承重板，宜先从跨中开始，分别向两边拆。顶板模拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨及碗扣件要码放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用，在作业面要清理干净，以防扎脚伤人。
四、模板施工质量保证措施
1、在模板支设前，工长根据施工方案对操作班组长进行详细的技术交底，并落实责任。
2、认真执行自检、交接检制度，定期检查，奖优罚劣。
3、模板支设过程中，木屑、杂物必须清理干净。
4、对局部的漏浆、挂浆应及时铲除，尤其是模板接缝处。
5、各类模板制作应严格要求，经项目技术股、质量股验收合格后方可使用。模板支设完后先进行自检，其允许偏差必须符合要求。凡不符合要求的应及时返工调整，合格后方可报验。
6、每段模板拆完后，要及时进行质量会诊，对于出现的问题要制定出整改措施，避免下一段重复出现，从而提高工程质量。
五、模板的维修保养
1、墙体模板的维修保养。
地下室墙体模板在使用过程中损坏的背楞要随时修理,保证在支模时模板的质量,面板要在专用的平台上进行整修。
2、模板在使用过程中达到周转次数后,要严格控制,采取裁边刷封边漆的措施进行再利用,但必须保证顶板的质量,裁边完后由工长、质检员检查合格后方可使用。
3、各种模板在相应堆放区按要求堆放整齐，严禁乱堆乱放。
4、模板、支撑等周转材料现场布置：根据现场实际情况，在塔吊回转半径内进行布置，具体位置详见施工总平面布置图。

6.12 人防混凝土工程
本工程所采用的混凝土强度等级见下表：
序 号
部 位
混凝土强度等级
1
基础垫层
C20
2
基础底板、承台、梁
C35P8
3
地下室内墙、柱、顶板梁
C35P8
本工程采用预拌混凝土，如有变化双方协商解决。
6.12.1预拌混凝土
6.12.1.1混凝土供货商选择：在使用预拌混凝土前对混凝土供应厂家的软硬件设施、生产能力、质量控制及技术保障能力等方面进行考察，至少选用两家有相应生产能力、技术先进、质量有保障、信誉好的供货商，其中一家做为备用以防意外情况的发生。
6.12.1.2合同及技术要求：与混凝土供货商签订合同内容应包括：混凝土强度等级、外加剂、水泥用量、水泥品种、早强要求、抗渗要求、骨料、粒径、水灰比、初凝时间、终凝时间、混凝土供应速度等，合同双方严格遵照合同执行。同时对混凝土供货商提出如下技术要求：
6.12.1.2.1原材料：①水泥：P.O42.5水泥；②砂：中砂，过0.315mm筛孔的砂不小于15%，含泥量不大于3.0%，泥块含量不大于1.0%；③石子：碎石，粒径5-25mm，采用连续级配针片状颗粒含量不大于10%，含泥量不大于1.0%，泥块含量不大于0.5%，碱活性检验符合要求；④粉煤灰：质量指标及取代水泥量符合《粉煤灰混凝土应用技术规范》。钢筋混凝土中粉煤灰取代水泥量不大于20%；⑤外加剂：外加剂应符合国家现行标准《混凝土外加剂应用技术规范》的规定及《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定》，膨胀剂的总碱量不大于0.75%；⑥水：符合国家标准的生活饮用水。
所有原材料来源必须保持稳定，不得中途更换。
6.12.1.2.2混凝土：①砂率：不小于30%；②碱含量：地下室混凝土优先选用A种、B种非碱活性集料，含碱量不大于3kg/m3；③坍落度允许偏差：±10mm；④初凝时间：垫层、底板、顶板5小时，墙体6小时。⑤混凝土生产质量水平：优良。
6.12.1.2.3机械配备
混凝土运输车：随工程浇筑量配备，配备砼输送泵（象泵）二套。
6.12.1.2.4混凝土供应速度
单泵每小时供应量:80m3左右
每车间隔时间:控制在15分钟左右
6.12.1.2.5资料：①混凝土供货合同；②预拌混凝土运输单（内容包括：车号，收料单位，工程名称及部位，地址，配合比编号，强度等级，发货数量，生产单位发货人、质检员，使用单位验收人，出厂时间、进场时间、开始浇筑时间、浇筑结束时间）；③混凝土出厂质量合格证（内容包括：工程名称、部位、混凝土强度等级、数量、原材料品种、质量、配合比编号、3天、28天混凝土抗压强度试验报告结果、混凝土抗渗试验报告结果）；
④预拌混凝土的开盘鉴定及其它资料。
6.12.1.3预拌混凝土的验收
6.12.1.3.1加强通讯和调度，特别考虑交通影响，确保混凝土的连续均匀供应。
6.12.1.3.2混凝土运输到现场，试验员和混凝土工长对每车混凝土进行坍落度检查，若不符合要求，立即予以退回，不得使用。
6.12.1.3.3严格混凝土收料制度。对混凝土运输车号、出厂时间、到场时间、开始浇筑时间、浇筑完成时间及浇筑部位进行认真及时记录。
6.12.2混凝土运输
6.12.2.1混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不得超过下表的规定。
混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的时间（min）
混凝土强度等级
气 温（℃）
低 于25
高 于25
≤C30
120
90
＞C30
90
60
6.12.2.2本工程混凝土输送全部由混凝土输送泵来完成，根据运输距离和浇筑部位进行设计。
6.12.2.3施工时混凝土输送泵处与浇筑现场各设一人用对讲机进行联络。
6.12.2.4泵送前先用水湿润整个管道，然后输送同配比去石子水泥砂浆，使泵管处于充分润滑状态，然后再开始泵送混凝土，润滑用的水泥砂浆应分散布料不得集中在同一处。泵送过程中，试验员要对混凝土的坍落度严格把关，泵送手要注意观察泵机流压表和各部位工作状态，防止堵塞现象发生。
6.12.2.5混凝土泵送即将结束前，工长要准确计算好尚需用的混凝土量，并及时告知混凝土搅拌站，泵送结束后，废弃及多余的混凝土进行场地硬化。
6.12.3混凝土浇筑
6.12.3.1基础梁、承台、底板混凝土浇筑：
6.12.3.1.1混凝土浇筑：底板厚度为400mm，混凝土浇筑分层浇筑。泵管混凝土出口处高度控制在1m左右浇筑方向为从北向南，自西向东，整体向前推进，浇筑应连续进行。
施工时，浇筑与振捣必须紧密结合，充分振实，用“赶浆法”保持水泥浆沿板底包裹着石子向前推进。振捣采用斜向振捣法，棒与水平面成60度角左右，棒距以50cm为宜。上层砼振捣时，振捣棒插入下层砼5cm，防止漏振，棒应快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动顺序进行，振捣时间以混凝土表面不再翻浆出气泡为宜。混凝土浇筑完毕后，拉通线找平，大间用6m刮杠，小间用3m刮杠，以便支模时接缝严密。在初凝前用木抹子进行两次抹压，防止出现表面裂缝，最后用铁抹子压光，再用扫帚拉毛。
6.12.3.1.2集水坑处混凝土浇筑：由于集水坑比底板低，不便同时浇筑，故先将集水坑底板浇筑完并捣实，再继续浇筑其它部位。距离集水坑一定范围内暂时不浇混凝土，待2小时左右混凝土即将初凝时再浇筑集水坑侧壁，并振捣密实。
6.12.3.2墙柱混凝土浇筑
6.12.3.2.1每段墙柱混凝土浇筑时，作业班组配备5-6名振捣手。
6.12.3.2.2墙柱混凝土浇筑至顶板或梁底面往上20mm处。待墙柱模拆除后，剔除20mm软弱混凝土层，清理干净后再浇筑上部混凝土，使顶板、梁与墙柱接茬处留在板梁内，从而保证墙柱与顶板、梁交接处阴角顺直。
6.12.3.2.3墙柱分层浇筑，分层振捣。选用50棒进行振捣。
本工程将分层厚度控制在40cm。控制方法：用硬PVC套管每隔40cm用红白油漆分档，混凝土每层浇筑至分档处。(见下图)

6.12.3.2.4振捣时插点要求均匀，同时避免振捣对模板和钢筋产生影响。在部分钢筋密集处，采用30型振捣棒。
6.12.3.2.5振捣要在下层混凝土初凝前进行，并要求振捣捧插入下层混凝土5cm，以保证上下层混凝土结合紧密。振捣时每点要掌握好振捣时间。以混凝土表面不大量泛气泡、不再显著下沉为准。还应尽量避免碰撞钢筋、芯管、止水带、电盒、予埋件等。
6.12.3.2.6洞口浇筑时，应从两侧同时浇筑，同时振捣。
6.12.3.2.7浇混凝土时，将混凝土的下料高度控制在2米以内，超过2米设溜槽。浇筑完后应随时将伸出的钢筋整理到位，并用木抹子将混凝土表面找平。
6.12.3.2.8 人防工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位，要求一次浇筑混凝土。
6.12.3.3顶板、梁混凝土浇筑
6.12.3.3.1浇筑顶板、梁混凝土时，混凝土的虚铺厚度略大于板、梁厚。振捣时，要快插慢拔，振捣点间距为45cm，梅花形布置，逐点移动，顺序进行，不得漏振。
6.12.3.3.2振捣完后先用通长6m、5m、3m刮杠刮平，待表面收浆后，用木抹刀搓压表面，要求搓压三遍。最后一遍抹压要掌握在即将终凝之前，终凝时间可用手压法把握。压完后自西向东拉毛，要求拉毛纹路一致。
6.12.3.3.3墙柱边10cm范围内的混凝土表面要更加严格找平，并加以划线区分，以尽量缩小柱模板的下表面与板混凝土的缝隙，防止漏浆、烂根。
6.12.3.3.4在柱梁板的结合部位混凝土的浇筑次序必须保证先浇柱，再浇梁，然后浇板。
6.12.4混凝土养护
6.12.4.1柱混凝土拆模后和顶板混凝土达到上人强度（l.2MPa）后立即洒水养护，养护时间不少于7天。
6.12.4.2混凝土养护设专人负责，实行挂牌制度。
6.12.4.3冬施期间，顶板混凝土的养护采用塑料薄膜和阻燃草帘进行保水保温的办法。
6.12.4.4混凝土浇筑完，在混凝土强度未达到l.2MPa之前不允许上人或进行上部施工。
6.12.5混凝土浇筑注意事项
6.12.5.1混凝土浇筑时应派专人观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝之前修整完好。
6.12.5.2施工缝位置附近调直钢筋时，注意不要扰动钢筋周围的混凝土。
6.12.5.3施工缝处须待己浇筑的混凝土抗压强度大于1.2Mpa时才允许继续振捣；在继续振捣前，应清除水泥薄膜和松动石子，剔除软弱混凝土层，并用水冲洗干净，然后先浇一层50mm厚同配比的去石子水泥砂浆，再继续浇筑混凝土。振捣要密实，以便使新旧混凝土紧密结合。
6.12.5.4采取措施防止计划外施工缝：确保各种材料及时到位；妥当控制浇筑时间；关注天气情况；积极了解当地供电局供停电安排，若停电，提前做好准备。
6.12.6施工缝的留置：有防水要求的混凝土水平方向留高低缝，高低缝迎水面在低缝处，竖向施工缝加止水钢板，无防水要求的混凝土留平缝。墙体的施工缝留置在墙进板10mm处，竖向施工缝留置在门窗洞口过梁跨中1/3范围内或纵横墙的交接处，顶板和梁的施工缝留在跨中1/3跨度范围内。
6.12.7混凝土试验
6.12.7.1混凝土入模前，在现场随机取样制作混凝土试件，对于有抗渗要求的混凝土，所