管网工程专项施工方案.doc

一、概   述
某技改工程全厂给排水系统主干管网主要主要由以下七个系统组成：生产水管、生活水管、高压消防水管、循环水管、泡沫消防管、污水管、雨水管。
管道主要安装工程量统计见表一：
         管道主要安装工程量统计一览表           表一
序
号
名称
规   格
材质
单位
数 量
单位
数 量
1
钢    板
δ=10
Q235-B
㎡
937.3
Kg
73578
2
钢    板
δ=8
Q235-B
㎡
683.8
Kg
42945
3
无缝钢管
φ426×9
20
m
970
Kg
89778
4
无缝钢管
φ325×9
20
m
1260
Kg
88373
5
无缝钢管
φ325×6
20
m
120
Kg
5664
6
无缝钢管
φ219×6
20
m
290
Kg
9135
7
无缝钢管
φ159×4.5
20
m
60
Kg
1032
8
无缝钢管
φ108×4
20
m
1230
Kg
12619
9
无缝钢管
φ89×4
20
m
90
Kg
756
10
无缝钢管
φ57×3.5
20
m
80
Kg
368
11
钢筋混凝土管
d800

m
289

12
钢筋混凝土管
d700

m
195

13
钢筋混凝土管
d600

m
442

14
钢筋混凝土管
d500

m
240

15
钢筋混凝土管
d400

m
451

16
钢筋混凝土管
d300

m
730

17
法    兰
各种规格
20
块
102

18
阀    门
各种规格

只
47

19
消 火 栓
DN150/65  PN1.6

套
35

20
消防水炮
PS60W

套
14

全厂给排水系统主干管的管道安装主要材质是碳钢管道、重型钢筋混凝土排水管，共计约7047米。碳钢管道共计约4700米，总重约276吨，其中，φ1320×10、φ920×10、φ820×10、φ630×8四种规格的焊接钢管需要在现场使用卷板机卷制，共计约628米，总重约116吨。重型钢筋混凝土排水管共计约2347米。

埋地碳钢管道采用环氧煤沥青加强级防腐，防腐要求高、管道接口形势复杂、大口径管道多、工程量大、工期紧是本工程的特点。为保证全厂给排水系统主干管网施工的安全、质量、进度，为某装置中其他装置的顺利施工创造有利的，特编制本施工方案。

二、编制依据和执行标准
1  某设计提供的某技改工程全厂给排水系统施工图;
2 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
3 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
4 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
5 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447—96；
6 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；     
7 《给水排水标准图集》
8 《室外给水管道附属构筑物》05S502   
9  施工合同、施工组织设计；
10 现场勘查情况及本公司自身情况及施工经验。

三  施工前的准备工作
1 施工技术准备
为保证施工质量及施工的顺利进行，项目总工程师组织应组织好施工人员认真审图，学习有关施工标准及规范，领会装置工艺流程，把握工程的工艺特点，明确工程的质量要求，做好设计交底和图纸会审记录以及对施工班组进行技术交底。施工时应严格按图施工，不得随意更改原设计的施工图，若按施工图无法进行施工时，应经设计人员或甲方代表同意，方可做出相应的更改。
2 施工场地的准备
φ1320×10、φ920×10、φ820×10、φ630×8四种规格的焊接钢管需要在制作场地使用卷板机卷制，阀门试压也在制作场地进行。应对制作场地进行合理规划，以便于项目部日常管理和制作工作的顺利开展。管道施工区域场地要平整，水通、电通、运输道路畅通。材料和机具放置点等应该规范布置。施工现场施工、

照明用电准备工作，同时应做好防雷、接地工作。
3 施工人员的准备
参加作业的施工人员必须经过安全、技术、消防等方面的培训，取得上岗作业资格证书，焊工必须持有关质量技术监督部门考核合格的有效合格证，并有相应材质的合格项目和得到业主及监理单位的认可。
4  施工机具和材料的准备
现场施工需要的工机具尽早维护，及时调配，管道组成件、支承件及施工用消耗材料能够保证呈流水线性的施工需要。

四  施工工艺程序
1  地上管道施工工艺程序

准备工作

现场安装

现场预制

焊接工艺评定

熟悉图纸

  预   制

水压试验

外观检查 

焊     接

外观检查

组     对

管线测量

管沟、管墩验收

焊工培训

系统吹扫

防腐补口补伤

  验收

材料验收
2  地下管道施工工艺程序
熟悉图纸

材料出库及保管

管道管件预制

管沟测量开挖

材料下料

管道敷设、组对、焊接

消防栓、仪表等附件安装

焊缝检验

管沟标高、平面位置
、管道垫层等检查

管道试压

管道防腐

回填层质量检查、
    隐蔽工程签字

管沟回填、夯实

交工技术文件整理
五 材料检验
1  管道组成件必须具有制造厂的质量证明书，管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件、施工图纸的规定。并应按现行国家标准进行外观检验，不合格者不得使用。带颈平焊法兰和法兰盖的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。90°弯头的大臂壁厚不得小于设计壁厚的90%。
2  钢管检验
⑴  无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超 过壁厚负偏差。
⑵  钢板卷管的周长及圆度允许偏差，应符合表二的规定
钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm）        表二
项目
公称直径DN
<800
800-1200
1300-1600
1700-2400
周长
±5
±7
±9
±11
圆度
公称直径0.5%且不大于4
4
6
8
⑶  钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m。
3  阀门试验
⑴  所有阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
⑵  阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体填料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封不漏为合格。
⑶  试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，用塑料盖封闭出口。填写阀门试验记录。做出合格标记。
4  钢筋混凝土管检验
混凝土管内、外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷，刚性接口工作面的损坏深度应小于壁厚的1/3，宽度应小于承插口深度的1/3或抹带宽度的1/4。每个管口损坏长度合计不大于周长的1/6，并在经修补合格。
5  接口材料检验
橡胶圈尺寸及断面压缩率应符合规范要求，且不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。

六  施工技术措施
㈠  土方工程
1  定位放线
⑴  开工前业主主管部门应提供装置的坐标方格网和永久水准位置及高程数值，并把高程引至装置预先选择好的位置。
⑵  平面位置应以地下管道中心线及坐标进行放线，控制桩应设在管道敷设中心线两侧，距中心线不少于3m且便于观察的地方。沿管道铺设方向应设置临 时水准点，且每隔200m不宜少于一个。
⑶  测量人员按施工要求，根据控制桩定出管线中心位置，沿管线沟槽开挖宽度在地面上撒灰线标明开挖边线。放线测量应作记录，并标明所依据的控制点。
⑷  施工测量允许偏差见表三
施工测量允许偏差表            表三
项    目
允许偏差
水准测量高程闭合差，mm
30
导线测量方位角闭合差
40
导线测量相对闭合差
1/1000
注：1. L为水准点间的水平距离；2. n为水准或导线测量的测站数
2  沟槽开挖
⑴  沟槽开挖时应根据所放白灰线进行，施工中采用反铲挖掘机，开挖时应在设计槽底高程以上保留100mm余量，防止超挖，余量用人工清挖。对于机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖，成排管沟采用大开挖。
⑵  管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:0.5，根据现场土质，可作局部调整。沟槽出现超挖或扰动情况时，应及时处理，用碎石回填压实，压实密度不低于天然地基。当沟槽底部为淤泥时，应比设计高程深挖300mm，然后用碎石回填到设计高程。槽底高程的允许偏差为±20mm。
⑶  管沟底部开挖宽度见表四
                  管沟底部开挖宽度                表四
管道结构的外缘宽度Dh
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
≤500
400
300
500＜Dh≤1000
500
400
1000＜Dh≤1500
600
600
1500＜Dh≤2000
800
800
⑷  当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现。
⑸  开挖出的多余土石方应及时运出，运至建设单位指定的弃土点或堆土点，回填用土方就地堆放在距管沟边缘0.5米以外堆土高度不宜超过1.5m。
⑹  开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知建设单位、监理单位及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。

3  施工降排水
沟槽开挖中，对于沟槽内地表积水的排除，尤其是去污水处理场、雨水提升池排水管管沟受地表水影响较大，可采用盲沟或积水坑排水法，使用潜水泵抽水。
4  管道基础
⑴  钢管一般采用素土基础，当管道敷设在被搅动的土壤地段时，应对搅动的土壤地段进行分层夯实。对敷设在卵石层地段上的钢管采用砂垫层，其厚度为100-150mm，宽度为管径+200 mm。当埋地钢管管径≥500mm时，应在45°、90°转弯及三通处设置管支墩，管支墩做法参照标准图集03SS504。
⑵  管道砂基础，需采用不含有草根等有机质杂物的砂，并洒水夯实。
⑶  循环水泵总出水管东侧，循环给水管CWS-DN1500和循环给水管CWS-DN900坐标由A45.500至A-37.50处采用180°混凝土条形基础。
⑷  重型钢筋混凝土排水管采用120°混凝土条形基础，基础做法详见给排水标准图集04S516。120°混凝土条形基础须达到设计要求的尺寸和强度。
⑸  管道的支墩与锚定结构，要在管道铺设后试压前施工；管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩同原状土紧密接触。
㈡  钢板卷管加工
1  φ1320×10、φ920×9、φ820×9、φ630×8四种规格的焊接钢管（标准为SY/T5037-2000、GB/T3091-2001）采用Q235钢板现场卷制，其中，φ920×9的焊接钢管规格改为φ920×10，φ820×9的焊接钢管规格改为φ820×10，和φ1320×10统一采用δ=10mm的钢板现场卷制。
卷板管的制作将在制作场地进行，主要工序如下：   
放样下料

制作校圆样板

两端部压头

放入卷板机卷圆

用样板作校对

焊接纵缝

卷板机再次校圆

外观检查

煤油渗漏

防  腐

试压冲洗

现场安装
钢板卷管时应注意以下事项：
⑴  钢板卷管同一筒节上纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。
⑵  钢板卷管的周长偏差、圆度偏差应表二的规定。
⑶  检查钢板卷管的样板弧长应为管周长的1/6-1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合如下要求：纵缝处不得大于壁厚的10%+2mm,且不大于3mm，其它部位不得大于1mm。
⑷  焊缝不能双面成型的钢板卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内行封底焊。
⑸  钢板卷管组对时，两纵缝应错开至少100mm，支管外壁距纵缝应大于50mm。
2  管道的下料切割按下列方法进行：
⑴  碳钢管道用手工割炬或半自动火焰切割机进行切割，并用角向磨光机将割口及附近的氧化物打磨干净。
⑵  碳钢管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口。。
㈢  管道预制
1  管道预制可大大提高工作效率，确保产品质量，因此，在准确测量、精确绘制管道单线图和合理安排的基础上，应尽可能加大管道工作量的预制深度，减少现场安装的工作量。
2  预制管道应在管道预制场内进行，拥有必要的加工设备，如各类切割设备、坡口机、套丝机、各类工装工具等。
3  管道的预制工作应按设计单位提供的管道系统施工图进行。管道预制应遵守下列程序和规定：
⑴  管道组成件应按施工图规定的数量、规格、材质选配，并按施工图标明管线号和按预制的顺序标明各组件的顺序号。                       
⑵  为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。
⑶  自由管段应按施工图规定的长度加工，封闭管段应留有适当裕度，按现场安装实测后的长度加工，其加工尺寸偏差应符合表五
⑷  预制管段应具有足够的刚性，必要时，进行加固，以保证在存放、运输过程度中不变形。
⑸  预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时将管口封闭。
⑹  预制管道运抵现场，经现场安装人员检查确认后方可交付安装。
自由管段和封闭管段的允许偏差      表五
项        目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长         度
10
1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN> 100
5
0.5
100≤DN≤300
1.0
0
DN<300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
1.6

㈣  管道焊接
1  焊接方法选用手工电弧焊；焊条选用J422。
⑴  焊条烘干及保存温度见表六。领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h，否则应重新烘干。焊条重复烘干次数不得超过2次。
           焊条烘干温度                    表六
焊条牌号
J422
J426
烘干温度×时间
150℃×1h
300℃×1h
保存温度
100～120℃
⑵  直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
⑶  不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
⑷  管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
⑸  风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。
空气相对湿度大于90%时，应停止施焊。
2  焊接质量检查
⑴  外部质量检查
焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0—2mm；角焊缝的焊脚高

度符合设计规定，外观应平缓过渡。
焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%；
外观检查不合格的部位要及时返修。
⑵  内部质量检查
    所有钢板卷管的纵环焊缝均进行100%的煤油渗漏试验，无泄漏为合格。
㈤  管道防腐
1  涂装前表面处理
⑴  埋地管道采用机械除锈，除锈等级应达到Sa2.5级；
⑵  碳钢管道表面上机械除锈达不到的地方，必须使用手工工具做补充处理，质量St3级；
⑶  表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查：
⑷  表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；
⑸  钢表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。
2  埋地管道的防腐
⑴  埋地钢管外壁采用环氧煤沥青加强级防腐。
⑵  环氧煤沥青的配制与涂装，应符合下列要求：
环氧煤沥青使用时应按比例配制。加入固化剂后必须充分搅拌均匀，静置熟化10—30min后方可涂刷，超过使用期的漆料不得使用。
当施工环境温度低，或漆料粘度过大时，可适量加入稀释剂，但以能正常涂刷而又不影响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不得超过5%；
底漆表干后即可涂下一道漆，并立即缠绕玻璃布；玻璃布绕完后立即涂下一道漆；最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂装。
⑶  缠绕用玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱；压边应均匀，压边宽度宜为30-40毫米，玻璃布接头的搭接长度宜为100-150毫米；玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50毫米×50毫米的空白；
⑷  管子两端应预留出100-150mm不涂沥青。
⑸  管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形，阶梯宽度50mm。

3  埋地管道防腐的检查与验收
⑴  防腐蚀涂层粘结力检测：可在防腐蚀涂层上切一个45°到60°的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐蚀涂层，撕开面积30到40cm2。被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95%以上为合格；
⑵  埋地管防腐蚀涂层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布四个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用；
⑶  防腐蚀涂层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，检漏电压5kV。
⑷  防腐蚀涂层电火花检测应为每20根管管子抽查1根，检查应从一端测至另一端，若不合格再抽查2根，其中仍有1根不合格时，则应逐根检查。
⑸  在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好。
⑹  补口补伤检查：抽查率为10%，且最低不得小于2个。若一个补口不合格，再抽查两个补口；如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。
㈥  碳钢管道敷设安装
1  管道敷设一般规定
⑴  预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。
⑵  管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。
⑶  管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。
⑷  做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。
⑸  稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。
⑹  管道接口处应挖工作坑。
⑺  管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的 管段不得有接口。
⑻  管道敷设中断时，应将管口封闭。
⑼  当接口法兰埋地时应采取防腐措施。
2  钢管敷设
⑴  埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。
⑵  管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。
⑶  管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
⑷  在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补强措施。
⑸  法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。
⑹  连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个；
⑺  管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。
⑻  管道安装允许偏差应符合表七的规定：
管道安装允许偏差（mm）              表七
项                  目
允 许 偏 差
坐标
埋       地
60
标高
埋       地
±20
水平管平直度
DN＞100
3L%0且≤80
立 管 垂 直 度
5L%0且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁
20
注：L为管子的有效长度。
3  管子切割及坡口加工
⑴  碳钢管道采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用角向磨光机磨去其表面的氧化层，表面平整。
⑵  碳钢管道的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
⑶  碳钢管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口。
⑷  坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用角向磨光机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧 20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
㈦  其它材质管道敷设安装
1  钢筋混凝土管
⑴  钢筋混凝土管的连接形式采用钢丝网水泥砂浆抹带接口。
⑵  管子敷设前，应进行外观检查，发现裂缝不得使用。有保护层脱落、管端掉角等缺陷时，应经补修合格后方可使用。
⑶  稳管时，管子中心应对准管道轴线控制桩，防止管线扭曲及改变管道坡度。
⑷  钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙最小处不得小于2mm，最大处不得大于15mm。
⑸  承插接口用水泥的水灰比应正确。搅拌后的水泥应及时使用，分层捣实，每层填打不应少于两遍。表面应平整密实，凹入承口边缘不宜大于2mm，并应润湿养护24-48h。
⑹  管带浇筑应按图进行，严格控制在1200范围，混凝土振捣时要严防碰伤混凝土管壁。
⑺  管道基础及管道安装的允许偏差见表八。
㈧  阀门及附件
⑴  阀门、消火栓、消防水炮、水表等安装前，应按设计要求核对型号、规格。
⑵  安装阀门时，应先检查填料，压盖螺栓应有足够的调节余量。
⑶  蝶阀宜在微开状态下安装，其他阀门应在关闭状态下。
⑷  有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。
⑸  消火栓、消防水炮、水表等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装。否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
无压力钢筋混凝土管道基础及管道安装的允许偏差   表八
项        目
允许偏差
垫层
中线每侧宽度
不小于设计文件规定
标高
0
-15
混凝土
管道基础
管座平基
中线每侧宽度
+10
0
标高
0
-15
厚度
不小于设计文件规定
管    座
肩宽
+10
-5
肩高
±20
蜂窝麻面面积
每侧不大于10%
管道安装
轴线位置

15
管道内底标高
DN≤1000
±10
DN＞1000
±15
刚性接口相邻管节内底错口
DN≤1000
3
DN＞1000
5
㈨  消防管道的连接
1  螺纹连接的施工方法
⑴  管子宜采用机械切割，切割面不得有飞边、毛刺；管子螺纹密封面应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸要求》、《普通螺纹公差与配合》、《管路旋入端螺纹尺寸系列》的有关规定。
⑵  当管道变径时，宜采用异径接头；在管道弯头处不得采用补芯；当需要采用补芯时，三通上可用1个，四通上不应超过2个；公称直径大于50mm的管道不宜采用活接头。
⑶  螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹的部分；拧紧螺纹时，不得将填料挤入管道内；连接后，应将连接处外部清理干净。
2  沟槽式管接头的施工方法
⑴  选用的沟槽式管接头应符合国家现行标准《沟槽式管接头》CJ/T156-2001的要求。
⑵  沟槽式管件连接时，其管材连接沟槽和开孔应用专用滚槽机和开孔机加工；连接前应检查沟槽、孔洞尺寸和加工质量是否符合技术要求；沟槽、孔洞处不得有毛刺、破损裂纹和脏物。
⑶  橡胶密封圈应无破损和变形，涂润滑剂后卡装在钢管两端。
㈩  附属构筑物
1  混凝土井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。
2  井底和井壁分两次浇筑时，相接处应清理干净浇水湿润，混凝土浇筑前

应先铺一层3cm厚与混凝土标号相同的水泥沙浆。振捣要均匀，防止过振、漏振；混凝土要振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
3  金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。
4  管子穿井壁处应严密，不漏水。金属管子穿井壁处应将防腐层去除干净，非金属管子穿井壁处应预先作刷粘接剂滚沙处理。
5  道路上的井盖，应同路面齐平，其允许偏差为+5毫米；非道路上的井盖，应高出设计地面的50-100毫米，并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖，井座的标高应以井口计算。
6  室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。
7  所有上下水点均高出所在地面0.2米与地上部分相接。地漏低于所在地面0.02米，排水漏斗上沿高出所在地面0.15米；
8  排水检查井内做流槽时，流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有0.05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不相等时，流槽应做成渐扩形；
9  弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；
10  排水检查井内流槽的标高允许偏差为±10毫米；
〔十一〕管道检验和管道系统的试验及冲洗
碳钢管道只有对其进行焊缝煤油渗漏试验合格后，才能进行水压试验。
1  一般规定
⑴  设计压力大于0.1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0.1Mpa的管道应进行闭水试验。
⑵  管道系统试验前，须符合下列要求：
管道系统施工完毕，除管道接口两侧及管顶以上不小于500mm外，其它部位应及时进行回填土，水压试验合格后，再行对剩余部分回填。
管道、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格；
埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度；

⑶  试验前将不参与试验的设备、消火栓、消防水炮等加以隔离；
⑷  管道系统试验合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。注水放水缓慢平稳进行。
⑸  埋地管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，并填写相关施工记录。
2  碳钢管道水压试验
⑴  碳钢管道试压前，应按照设计方提供的流程图，划定试压系统，确定试验压力，每一个系统应在相关流程图标出有关管线，并附上相应的单线图。埋地压力管道试验管段的长度不宜大于0.5km；
⑵  对于生活给水管道，在进行水压试验时，采用洁净水进行。对于其它管道，可就近采用从装置临时给水网引水进行水压试验。管道水压试验压力按照设计说明选定。
⑶  管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表的量程为试验压力的1.3-1.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm，压力表经检测合格，并在有效期内。
⑷  水压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当一切正常时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。再将压力降至设计压力。检查无泄漏即合格。
⑸  分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝重点控制。
⑹  强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地管道的严密性试验，应在试验压力下进行。
⑺  内径小于或等于400mm、长度不大于1km的碳钢管道在试验压力下，10min压降不大于0.05Mpa时，为严密性试验合格。其他直径和材质的管道宜采用放水法测量管道渗水量，实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。
3  无压力管道(重型钢筋混凝土排水管)闭水试验
⑴  无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验。
⑵  试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000mm的管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长内任选几段进行内部

检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物。
⑶  试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。两端封堵牢固且不得渗水。
⑷  管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加2m计。当超出上游检查井口时，以井口高度为准。
⑸  检查管段灌满水浸泡时间不应小于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗漏量。
⑹  管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且实测渗水量应小于或等于允许渗水量时，严密性试验为合格。
⑺  排放腐蚀性和污染严重的污水的管道，不得渗漏。
⑻  参与试验的井室在井室施工完后，管子封口未拆除的情况下，应单独进行充水严密性试验，以井室无渗漏、井室与管接口无渗漏为合格。
    4  管道冲洗
冲洗工作应按照生产工艺流程，按系统进行。冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后及时填写冲洗记录。
⑴  冲洗的方法应根据对管道的使用要求、工作介质、及管道内表面的脏污程度而定。公称直径大于800mm的液体管道可用手工清理。直径小于800mm液体管道可用水冲洗，对有特殊要求的管道应按照设计要求采用相应的冲洗方法；
⑵  冲洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，冲洗出的脏物不得进入已合格的管道；
⑶  冲洗前将不允许冲洗的设备及管道与冲洗系统隔离；
⑷  冲洗时应设置禁区，严防发生安全事故；
⑸  管道冲洗合格后，应及时对系统进行复位。

〔十二〕埋地碳钢管道焊口防腐及管沟回填
1  埋地碳钢管道焊口防腐
⑴  埋地碳钢管道压力试验合格后，经监理及业主检查确认后，方可进行管道焊口的防腐。
⑵  管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同，表面除锈达St3级。

⑶  焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨、使其形成平滑过度面。
⑷  管道焊口防腐时应对管端阶梯形接处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行。
⑸  管道焊口防腐层与管体防腐层的搭接宽度必须大于100mm。
⑹  管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理。其中厚度只测一个截面的4个点。
2 管沟回填
⑴  管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验，并通过隐蔽工程验收；
⑵  埋地碳钢管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过隐蔽工程验收后，即可进行管段主体的回填。管道压力试验及焊口防腐完毕，防腐层固化后，经监理及业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经三方签字后，方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填。
⑶  重型钢筋混凝土排水(无压力管道)，以及有要求的井室，在闭水试验合格后方可进行回填；
⑷  沟槽内无积水、杂物等。
⑸  严格控制回填土含水率不得过高。管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有有机质和直径大于50毫米的石块；钢管、铸铁管应采用细粒土；路面范围内的井室周围宜采用石灰土、砂砾等材料回填。
⑹  所有支管与主管连接处均填沙，防止管道因应力引起位移，具体做法见下图.   
⑺  分段回填时相邻段的接口应呈阶梯形。
⑻  管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实，不得损坏管子及外防腐层。
⑼  机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯实每层厚度不应大于200 毫米。管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯。

七  安全技术措施
1  凡参加全厂给排水系统主干管网施工的人员，必须进行三级安全教育。
2  进入施工现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用品。
3  吊装区域内，非操作人员严禁入内，吊装机具必须完好，吊物及起重臂下严禁站人。
4  起重工必须熟悉施工方案，起重人员必须分工明确，交底清楚，各负其责，起吊时要有专人指挥。
5  施工现场应定期进行安全检查，发现问题及时处理。
6  进入现场施工需动火、动土的，必须按股份相关要求办理动火证，动土证。与老管线碰口前与车间联系好，方能施工。
7  氧气、乙炔气瓶应距离5m以上，并且阀门带子不得有泄漏现象。
8  上班所下废料与现场杂物下班应全部收齐，清理好现场，文明施工。
9  现场材料堆放整齐，电动工具、电焊机等电动机械设备必须有可靠有效的接地保护和防雷装置。
10  焊把线不得有破损，不得乱打火花。
11  管子、管件吊装应有专人指挥，起吊前要检查绑扎牢固情况，组件起吊应有统一正确的指挥信号，严格按照程序进行吊装。
12  管段上钢丝绳捆绑应垫厚木板，增大受力面积和增加摩擦力，防止绳索滑移。
13  它未尽事项，参照有关安全规程和劳动保护规程。

八   劳动力计划
全厂给排水系统主干管网安装管理人员和各工种人员按照表九配置。
           劳动力计划表          表九
序号
岗    位
人数（人）
职    责
1
安装项目副经理
1
负责全面协调、指挥
2
安装技术负责人
1
负责全面技术管理
3
安装技术员
1
负责现场技术管理
4
质  检  员
1
负责质量检验
5
安  全  员
1
负责安全监督
6
钢板卷管负责人
1
负责钢板卷管
7
管道安装负责人
1
负责现场安装
8
管道防腐负责人
1
负责管道防腐
9
钢筋混凝土管负责人
1
负责钢筋混凝土管安装
10
电      工
2
负责现场施工用电
11
电  焊  工
8
负责现场焊接工作
12
管      工
7
负责管道安装
13
铆      工
4
负责钢板卷管
14
钳      工
2
负责阀门及管道试压
15
起  重  工
4
负责管道吊装
16
防  腐  工
6
负责管道防腐
17
土建安装工
6
负责钢筋混凝土管安装
18
普     工
20
配合施工
共  计
68

九  施工手段用料及技措用料
按照表十进行管道安装施工手段用料及技措用料的备料。
      管道安装施工手段用料及技措用料计划表        表十
序号
名称
规格型号
单位
数量
材料来源
用途
1
无缝钢管
Φ18×3mm  20#
m
200
甲 供
管道试压
2
无缝钢管
Φ32×3mm  20#
m
300
甲 供
管道试压
3
钢    板
δ=30mm
m2
10
甲 供
管道试压
4
钢    板
δ=20mm
m2
8
甲 供
管道试压
5
钢    板
δ=12mm
m2
15
甲 供
卷管平台
6
阀    门
DN15-DN100
只
40
甲 供
管道试压
7
法    兰
DN15-DN100