精益生产体系介绍样本.doc

一.何为精益生产精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）教授对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方法”赞誉之称，精，即少而精，不投入多出生产要素，只是在合适时间生产必需数量市场急需产品（或下道工序急需产品）；益，即全部经营活动全部要有益有效，含有经济性。精益生产是目前工业界最好一个生产组织体系和方法。 精益生产既是一个以最大程度地降低企业生产所占用资源和降低企业管理和运行成本为关键目标生产方法，同时它又是一个理念，一个文化。实施精益生产就是决心追求完美历程，也是追求卓越过程，它是支撑个人和企业生命一个精神力量，也是在永无止境学习过程中取得自我满足一个境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境追求七个零终极目标。 精益生产方法优越性及其意义 和大量生产方法相比，日本所采取精益生产方法优越性关键表现在以下多个方面： 1. 所需人力资源-不管是在产品开发、生产系统，还是工厂其它部门，和大量生产方法下工厂相比，均能减至1/2； 2. 新产品开发周期-可减至l2或2/3； 3. 生产过程在制品库存-可减至大量生产方法下通常水平110； 4. 工厂占用空间-可减至采取大量生产方法工厂1/2； 5. 成品库存-可减至大量生产方法工厂平均库存水平1/4； 6. 产品质量-可提升3倍； 精益生产管理方法上特点 （1） 拉动式(pull)按时化生产 (JIT) 以最终用户需求为生产起点。 强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完零件立即能够进入下一道工序。 组织生产线依靠看板（Kanban）形式。即由看板传输工序间需求信息（看板形式不限，关键在于能够传输信息）。 生产中节拍可由人工干预、控制，确保生产中物流平衡（对于每一道工序来说，即为确保对后工序供给按时化）。 因为采取拉动式生产，生产中计划和调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采取集中计划，但操作过程中生产单元之间协调则极为必需。 （2） 全方面质量管理 强调质量是生产出来而非检验出来，由过程质量管理来保 证最终质量。 生产过程中对质量检验和控制在每一道工序全部进行。重在培养每位职员质量意识，确保立即发觉质量问题。 假如在生产过程中发觉质量问题，依据情况，能够立即停止生产，直至处理问题，从而确保不出现对不合格品无效加工。 对于出现质量问题，通常是组织相关技术和生产人员作为一个小组，一起协作，立即处理。 （3） 团体工作法（Teamwork） 每位职员在工作中不仅是实施上级命令。更关键是主动地参与，起到决议和辅助决议作用。 组织团体标准并不完全按行政组织来划分，而关键依据业务关系来划分。 团体组员强调一专多能，要求能够比较熟悉团体内其它工作人员工作，确保工作协调顺利进行。 团体人职员作业绩评定受团体内部评价影响。 团体工作基础气氛是信任，以一个长久监督控制为主，而避免对每一步工作核查，提升工作效率。 团体组织是变动，针对不一样事物，建立不一样团体，同一个人可能属于不一样团体。 （4） 并行工程（Concurrent Engineering） 在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，确保以最快速度按要求质量完成。 各项工作由和此相关项目小组完成。进程中小组组员各自安排本身工作，但能够定时或随时反馈信息并对出现问题协调处理 依据合适信息系统工具，反馈和协调整个项目标进行。利用现代CIM技术，在产品研制和开发期间，辅助项目进程并行化。二精益生产体系目标（一） 精益生产基础目标 工业企业是以盈利为目标，社会经济组织。所以，最大程度地获取利润就成为企业基础目标。在市场瞬息万变今天，精益生产采取灵活生产组织形式，依据市场需求改变，立即、快速地调整生产，依靠严密细致管理，经过根本排除浪费，预防过量生产来实现企业利润目标。为实现这一基础目标，精益生产必需能很好地实现以下三个子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺点。 （二） 精益生产子目标 1.零库存 一个充满库存生产系统，会掩盖系统中存在多种问题。比如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，全部能够动用多种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕是，假如对生产系统存在多种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。所以，日本人称库存是“万恶之源”，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良证实，并提出向零库存进军口号。所以，“零库存”就成为精益生产追求关键目标之一。 2.高柔性 高柔性是指企业生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化要求，立即组织多品种生产，以提升企业竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益生产方法必需以高柔性为目标，实现高柔性和高生产率统一。为实现柔性和生产率统一，精益生产必需在组织、劳动力、设备三方面表现出较高柔性。 （1） 组织柔性:在精益生产方法中，决议权力是分散下放，而不是集中在 指挥链上，它不采取以职能部门为基础静态结构，而是采取以项目小组为基础动态组织结构。 （2） 劳动力柔性:市场需求波动时，要求劳动力也作对应调整。精益生产方法劳动力是含有多面手技能多能工，在需求发生改变时，可经过合适调整操作人员操作来适应短期改变。 （3） 设备柔性:和刚性自动化工序分散、固定节拍和流水生产特征相反，精益生产采取适度柔性自动化技术（数控机床和多功效一般机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍和物料非次序输送生产组织方法，使精益生产在中小批量生产条件下，靠近大量生产方法因为刚性自动化所达成高效率和低成本，同时含有刚性自动化所没有灵活性。 3.零缺点 传统生产管理极少提出零缺点目标，通常企业只提出可许可不合格百分比和可接收质量水平。它们基础假设是：不合格品达成一定数量是不可避免。而精益生产目标是消除多种引发不合格品原因，在加工过程中每一工序全部要求达成最好水平，追求零缺点 高质量来之零缺点产品，“错了再改”得花费更多金钱、时间和精力，强调第一次就作对很关键。每一个人若在自己工作中养成了这种习惯，凡事先做好准备及预防工作，认真对待，防患于未然，在很多情况下就不会有质量问题了。所以，追求产品质量要有预防缺点观念，凡事第一次就要做好，建立“零缺点”，质量控制体系。过去通常企业总是对花在预防缺点上费用能省则省，结果却造成很多浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用等。应该认识到，事后检验是消极、被动，而且往往太迟。多种错误造成需要重做零件成本，常常是几十倍预防费用。所以，应多在缺点预防上下功夫，可能开始时多花些费用，但很快便能收回成本。三精益生产终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Productso多品种混流生产) 将加工工序品种切换和装配线转产时间浪费降为“零”或靠近为“零”。(2)“零”库存(Inventoryo消减库存) 将加工和装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同时生产，将产 品库存降为零。 (3)“零”浪费(Costo全方面成本控制) 消除多出制造、搬运、等候浪费，实现零浪费。(4)“零”不良(Qualityo高品质) 不良不是在检验位检出，而应该在产生源头消除它，追求零不良。(5)“零”故障(Maintenanceo提升运转率) 消除机械设备故障停机，实现零故障。(6)“零”停滞(Deliveryo快速反应、短交期) 最大程度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。(7)“零”灾难(Safetyo安全第一) 人、工厂、产品全方面安全预防检验，实施SF巡查制度。企业实施精益生产在产品设计开发、生产制造信息管理及服务用户方面巨大优势已为世界企业界所公认。很多教授指出，中国企业和世界优异企业之间差距，关键不在于生产设备等方面，关键在于管理和生产方法，中国很多成功企业经验也证实了这一点。所以怎样采取优异管理技术和生产方法，成为目前绝大多数中国企业当务之急，而精益生产则是处理企业现在生存和发展问题妙药良方。对精益生产思索 1、精益生产由来 很多精益技术源于日本企业生产管理方法如看板管理、全方面质量管理(TQC)、快速换模等技术全部是在丰田等日本企业生产管理中产生这些生产管理方法使得日本企业(如丰田汽车企业)快速成为世界级企业。这些管理思想和标准就是精益生产。 2、精益思维5个基础标准 从用户角度而不是从某个企业、部门或机构角度确定价值； 确定设计、采购和生产产品整个价值流中全部步骤，以找出不增加价值浪费； 使那些发明价值步骤流动起来，没有中止、迂回、回流、等候和废品； 仅仅即时地按用户需求拉动价值流； 经过层层发觉，由表及里地消除浪费，从而寻求达成完美境界。 上面5个基础标准是精益生产理论根本标准。“以用户角度来确定什么是价值”意味着企业一切过程全部要考虑到用户需求，即从用户角度出发，要依据市场而不是依据自己主观臆断来做出决议；“确定整个价值流全部过程”即企业要对产品生产全过程进行正确分析和判定，包含产品设计和生产过程乃至生产组织信息流动过程和人力资源组织过程；“使价值流流动起来”就是要在明确价值流过程中消除全部浪费。如等候价值流回流和因产品缺点造成返工返修浪费提升生产过程效率等；“由用户来拉动价值流”意味着全部过程全部要紧紧围绕用户需求来进行依据用户需求品种、数量和需求时间等来组织企业生产过程；“不停追求完美”即依据用户和市场要求不停改变，确定对价值了解，同时依据不一样时期不一样情况来确定价值流状态，不停消除浪费，提升价值流流动水平，满足用户要求。所以精益生产是一个不停完善自己过程。 3、怎样实施精益生产方法 精益生产方法目标是最大程度地消除浪费精益生产理论认为，“浪费”通常分为7种，即：过量生产；库存；等候；材料移动；产品缺点；操作者移动；无须要过程。除此之外还有些人力资源浪费、能源浪费等等。实施精益生产就是经过采取精益技术工具对企业全部过程进行改善，从而达成提升企业适应市场能力及在质量、价格和服务方面竞争力目标。改善七大基础步骤：以用户为导向，消除浪费，对过程及运作改善，确定库存位置，较少文件提升技能及知识水平，简化控制均衡化生产能够降低浪费；缩短工位间距离可降低库存浪费，提升空间利用律总来说，精益生产实施分为4个阶段采取价值流图析技术、过程分析等方法，明确目前过程中所存在浪费；采取精益技术，改善和消除所发觉多种浪费；对改善效果进行评定对于行之有效方法进行总结，使之规范化，纳入企业管理系统之中。 总而言之，实施精益生产就是企业在设备、生产：和质量管理中根据5个基础标准进行不停改善，使企业能够对用户不停改变要求做出灵敏反应，提供满足用户要求产品，从而提升竞争能力。 以上是从生产角度考虑企业实施精益生产对企业带来效益，直接表现在生产效率提升，成本降低，人员降低。任何问题全部有两面性，精益生产带来负面效应为少人化改善和中国劳力成本低及失业率高现实之间矛盾。我们应用基础工业工程进行效率改善通常意味着降低工人，那么：中国人力成本如此之低。这么改善有没有意义? 这就需要我们跳出企业生产小圈子，把自己立足和社会层面考虑问题；在实施精益生产时注意以下几点：在设计和选择生产线工艺方案时，善用中国劳动力低价，勤勉优势，少用或不用昂贵全自动，半自动设备。只做必需自动化，而不是为自动化而自动化，或全盘照搬欧美自动生产线；做少人化改善时，在企业业务增加阶段会阻力较少。因为能够将多出人手转移到新业务/产品中去；同时要辨证看待问题；增多就业机会，不是把全部工作人通通塞到一个企业里去，那样会造成企业负担，反而会加速产业瓦解，而让更多人失去工作；要发明更多就业机会，就要有更多发达产业来提供。产业发达需要一个能够让它永续经营下去动力。 总而言之，保持优质资本良性循环，才能扩大就业市场。因为好企业开展了工业工程改造，即使减人增效，但降低了成本，会获取高于市场超额利润。这部分利润成为优质资本，再投资建厂，会继续招收就业工人，然后继续工业工程改造，继续获取利润，继续再投资，继续招收就业工人，如此良性资本循环，整个市场产品成本降下来了，就业市场也扩大了。假如不这么做，企业产品不能经过工业工程改造降低成本，在市场没有销路，最终会破产倒闭，造成工人失业。这么企业多了，整个就业市场也就萎缩了。所以，工业工程改造有利于优质资本良性循环，有利于改善就业情况。