产品风险分析及评估表BRC.doc

产品风险分析及评估表*有限公司1. 供应商提供的原辅料或服务项目风险危害识别危害描述风险控制手段控制频次/时间责任人风险的描述备注原辅料的采购和接收原料的生物化学的物理的危害购买的原料中本身含有或储存中可能发生从合格供应商处采购，由供应商每年提供一次三方检测报告。确保原料按照规定和要求进行储存。每年1-2次外检或根据客户要求采购员实验室高风险详见产品HACCP危害分析单包装材料的生物的、化学的、物理的危害本身含有或储存中带入，或者不符合食品接触物要求从合格供应商处采购，由供应商每年提供三方检测报告。每年1次采购员实验室低风险采购控制程序原辅料掺假或替换风险纯度不够，杂质不达标采购来自合格供方；按原料规格书检测，核对批检，及每年的外检每批次检验员低风险采购控制程序规格书、原料检验包材替换或掺假风险改变材质，降低材质标准采购来自合格供方；按包材规格书检测，核对批检，及每年的外检每批次检验员低风险采购控制程序规格书、包材检验服务性项目的危害（如安保、垃圾清运、运输、外部检测等）服务过程中，不符合质量安全的行为或活动选择有相应资质的供应商并对其进行评审，选择一段时间后进行再次评审。每年1-2次或有重大问题时市场部低风险详见服务供应商控制程序2. 加工过程的风险危害识别危害描述风险控制手段控制频次/时间责任人风险的描述备注人为蓄意破坏抱怨等对公司心怀不满的员工员工教育日常生产部低风险详见产品防护制度入口门警监视随时门卫关键区域的上锁等的管理随时生产部监控视频24小时行政部管理者监视作业过程中班长、经理等化学危害消毒剂消毒剂残留严格SSOP控制日常全体员工低风险严格执行SSOP设备用油（机油、润滑油等）接触混入产品1、 SSOP控制2、 操作人员培训3、 管理者进行监视日常生产部及相关维修工人物理的金属异物1. 原辅料本身含有或初加工等带入；2. 加工器具及设备零部件金属等损坏混入；3. 其它金属制用品如钉书钉、美工刀片等；1、 对尖锐工具等每日专人检查发放并回收，同时保持记录；2、 加工场所有设备的易脱落零部件检查；设备设施定期维护；3、 过程严控；如有使用尖锐工具时每日发放回收检查；全体员工低风险设备维护计划、记录利器管理程序物理的硬质塑料、玻璃制品等易碎品1、 玻璃及塑料包括灯具等工具器的破损混入；2、 机器零部件及设施配件包括仪表等的异外故障破损混入；3、 玻璃、塑料容器、陶瓷灯破损后混入；1、 玻璃、塑料等制品严格登记并定期检查；2、 玻璃器具进行附膜防护，灯具必须有防护罩；3、 品管部针对性检查；4、 有玻璃、陶瓷、硬塑料容器的产品严格按照玻璃等易碎品管制程序进行操作1. 每周检查；2. 有玻璃、陶瓷、硬塑料容器使用的生产时随时检查；车间班长检验员低风险严格执行玻璃等易碎品管制程序其它异物1、 原、辅材料引入异物；2、 包装材料引入异物；3、 生产中引入异物:流水线及包装过程引入；4、 人为因素引入异物1、 原辅料检查；2、 包装物的检查；3、 辅料及包装材料的使用区域限定；4、 监控视频；5、 人员卫生、穿戴要求及监控；6、 包装过程严格控制；1. 工人在进入车间前；2. 生产过程中管理者全体工人低风险严格执行异物控制程序3. 区域、设施等安全的风险评估危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注区域风险入口风险蓄意破坏或不良分子由公司大门入口进工厂1、 入口警戒；2、 身份登记;3、 监控视频;24小时门卫低风险仓储区域风险蓄意破坏或不良分子非正常进入仓库1、 标示警示授权人员进入；2、 监控视频；3、 专人负责上锁管制；4、 人员巡视；人员作业时间内，随时;监控视频24小时仓库保管低风险生产区域车间入口蓄意破坏分子或不良分子非正常进入车间现场破坏机器设备等1、 通往车间现场的所有入口上锁管制；2、 生产时间入口人员监视；3、 监控视频；每日生产管理人员；车间卫生员低风险配料室未经授权人员的非正常进入1、 标示警示授权人员进入；2、 专人负责上锁管制；3、 人员巡视；作业时间内随时生产管理人员检查低风险清洁区器具清洁区化学品的交叉污染1、 清洁区与生产区空间隔离；2、 专人负责；3、 人员监督作业时间内品管及生产管理人员低风险化学品的危害化学品非经授权人员的非正常使用1、 专门的化学品保管员；2、 车间化学品专柜上锁；3、 严格数量管理，当日领用4、 当日使用，严格记录5、 必要的培训每日化学品保管员低风险化学品管理规定；化学品使用记录；化学品MSDS4. 虫害危害等的风险危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注虫害危害虫害滋生导致原料或产品的污染1、 消除害虫滋生地；2、 杜绝虫鼠出入途径；3、 有效的灭虫灭鼠措施；4、 定期的虫害防治等的检查；每周检查技术品管部低风险严格执行虫害控制程序 5. 产品储存、运输的风险评估危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注仓库及车输的清洁状况等不洁的储存及运输车辆导致交叉污染1、 仓库内定期清洁，2、 到厂车辆的卫生及安全检查；3、 车输卫生清洁车辆检查：每次发货前仓库保管监装员低风险集装箱检查记录装货的安全装运中的交叉污染1、 专用的食品运载集装箱货车；2、 装载及卸货中监装员现场监控；3、 装载结束铅封保护；每日发货时监装员低风险运输的安全运输中车辆故障货物转运造成交叉污染1、 运输合同规定要求；2、 有资质且信誉良好的货运公司3、 取得我方同意后在规定条件下进行运输合同；如有故障物流负责人低风险运输合同6. 监视和测量装置安全的风险评估危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注温度计温度计误差超过标准，导致测温失准1、 每月由具备资质的人员校准；2、 有效期内使用；3、 专人使用；1次/月品管部生产相关负责人低风险探针式温度计的性能相对稳定，一个月内失准的可能性小；正常温度计检定周期为一年电子称电子称误差超过标准，导致计量失准1、 电子称进行外部校验；2、 专用校准法码校准；3、 经培训的人员校准；4、 按规定频次校准；每年外检品管部低风险电子称校准记录砝码校准证书电子称校准证书相关的压力容器、压力表压力失准导致安全隐患1. 每半年检定一次；2. 严格有效期内使用；1次/半年品管部低风险官方强制规定其他实验室仪器仪器失准，造成检测数据偏差，影响对产品质量的判定每年由计量所法定检定；严格有效期内使用；内部校验、定期维护；根据要求品管部低风险官方强制规定或企业需要7. 工作服、防护服等的风险评估危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注配料、投料工序化学品危害粉尘危害配料、投料工序穿戴防护服、护目镜作业发生时车间班长高风险浸浆工序皮肤暴露在化学品下佩戴防腐蚀合成橡胶手套作业发生时车间班长高风险烘箱塑化工序烫伤或热气灼伤佩戴耐热手套作业发生时车间班长高风险流水线、检包等工序员工首饰、头发混入产品统一着装工作服、工作帽作业发生时全体员工低风险8. 产品监测的风险评估危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注不符合产品质量的产品加工过程中,没有按照生产工艺要求进行加工；或者没有达到规定要求；产品的HACCP计划；生产指令中规定要求；每次生产时生产部品管部低风险检测偏差检验员或检测仪器出现偏差，使检验结果出现偏差，导致不合格产品出厂检验员持证上岗，并定期进行考核；仪器定期外校和内部校验；仪器根据校验周期进行外校，内部使用根据仪器情况每次或每月进行品管部低风险标识错误产品或原料包装标识或标签错误/产品存放标识错误,导致产品或原料错误的使用。如不合格产品放置到合格区域或贴了合格标签等危害；成品标签使用前严格核对、确认严格区域划分和产品标识，不合格品或废弃物通过多种途径分辨每次生产时库存原料和产品定期每月核对生产部品管部仓库低风险9. 个人卫生的风险评估危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注人员的卫生的交叉污染危害等进入车间人员卫生尤其手的卫生不到位（导致产品的交叉污染）1、所有人员在车间入口需按程序进行洗手；2、作业人员配戴手套；1、每次进入车间前；2、每次进入岗位前；所有人员低风险作业中手等的交叉污染1、生产过程中注意卫生2、接触不良表面后，随时实行清洗接触不卫生表面后作业人员低风险员工配戴饰物脱落导致的物理危害进入车间人员配戴或携带的异物脱落混入产品导致物理危害1、详见员工卫生控制程序；员工卫生检查2、参观人员与员工相同每次进入车间时所有人员低风险毛发等的污染毛发等脱落混入产品见车间异物控制规定；佩戴帽子或发网每次进入车间时所有人员低风险10. 产品放行的风险评估危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注不合格品出厂销售造成危害现场品质管理项不合格：外观、规格、重量、包装、标示等项目不合格，使消费者产生抱怨等检验员按规定方法与频次AQL标准进行检测，并由品管主管签字放行；AQL 2或客户要求品管部低风险货物与订单不符或与装箱单不符错误的产品或数量会导致客户投诉和索赔，并引发系列问题严格按照发货/装箱流程以及物流控制程序进行控制和确认，并做好相关检查和记录。每个集装箱仓库市场部低风险订单、装箱计划、铅封号、箱号、卫生检查、产品代号、数量等的检查确认，并拍照。7 Page