RO反渗透专项方案及操作说明.doc

1. 反渗透介绍

1-1 膜法分离分类
膜法液体分离技术通常可分四类：微滤(MF)截留0.1-1微米之间颗粒；超滤(UF) 截留0.002-0.1微米之间颗粒；纳滤（NF）能截留1纳米（0.001微米）而得名；和反渗透(RO)，反渗透能阻挡全部溶解性盐及分之量大于100有机物，但许可水分子透过。反渗透广泛用于海水及苦咸水淡化,锅炉给水,工业纯水及电子级超纯水制备，饮用纯净水生产，废水处理及特种分离等过程，在离子交换前使用反渗透可大幅度地降低超作费用和废水排放量。被视为最精密膜法液体分离法。

1-2反渗透原理
我们知道渗透是指稀溶液中溶剂(水分子)自发地透过半透膜进入浓溶液(浓水)侧溶剂(水分子)流动现象。在溶液自然渗透过程中，浓溶液侧液面不停升高，稀溶液侧液面对应降低。直到两侧形成水柱压力抵消了溶剂分子迁移，溶液两侧液面不再改变，渗透过程达成平衡点，此时液柱高度差称为该溶液渗透压。反渗透原理是：若我们在浓溶液侧施加压力克服自然渗透压，当高于自然渗透压操作压力施加于浓溶液侧时，水分子自然渗透流动方向就会逆转，进水(浓溶液)中水分子部分经过膜成为稀溶液侧凈化水。RO主机就是以反渗透原理为基础进行水质纯化。(请参考下图)

反渗透在运行过程中，水流以一定速度横向流过膜管同时，因为压力存在原因，纯水纵向透过反渗透膜而进入集水层，从中心集水管排出。而浓缩高浓度水横向流过膜管，从排水管路排走。

1-3 影响反渗透膜性能原因
1-3-1 基础定义
1）回收率：指膜系统中给水转化成为产水时透过液百分率。膜系统设计是基于预设进 水水质而定，设置在浓水阀能够调整并设定回收率。回收率常常期望最大化方便取得最大产水量，不过应该以膜系统内不会因盐类等杂质过饱和发生沉淀为它极限置。
2）脱盐率：经过渗透膜从系统进水中除去总可溶性杂质浓度百分率，或经过膜脱除特定组份如二价离子或有机物百分数。
3）透盐率：脱盐率相反值，是进水中溶解性杂质成份透过膜百分率。水质计通常显示此数据。
4）流 量：流量是指进入膜组件进水流率，常以每小时立方米数(M3/H)或没分钟加仑数(gpm)表示。浓水流量是指离开膜组件系统未透过膜那部分“进水”流量。
5）通 量：单位膜面积上透过液流率，通常以每小时平方米升数(L/M2h)或天天每平方英尺加仑数(gfd)表示，（单位膜面积产水量）。
6）渗透液：透过膜系统产生净化产水(纯水)。
7）浓缩液：未透过膜系统那部分水（浓水）。
8）渗透压：是水中所含盐分或有机物浓度和种类函数，盐浓度增加，渗透压也增加，所以进水驱动压力大小关键取决于进水中含盐量。

1-3-2 压力影响
透过膜水通量随进水压力增加而直线增加。增加进水压力也增加了脱盐率，因为膜经过水速率比透过盐分速率快，不过二者之间改变没有直线关系，而且经过增加压力提升盐分排除率有上限限制，超出一定压力，脱盐率不再增加，一些盐分还会和水分子耦合一同透过膜。

1-3-3 温度影响
膜系统产水电导对温度改变很敏感，伴随水温增加，水通量几乎线性增大，这关键归功于透过膜水分子粘度下降、扩散能力增加。反之则线性降低，以25℃计，每降低4℃，产水量降低约10％。增加水温亦会造成脱盐率降低或透盐率增加，因为盐分也会应温度提升而扩散速率加大所致。

1-3-4 盐浓度影响
假如压力保持恒定，含盐量越高，水通量就越低，同时水通量降低，增加了透过膜盐通量（降低了脱盐率）。

1-3-5 回收率影响
假如回收率增加（进水压力恒定），残留在浓水中含盐量更高，自然渗透压将不停增加直到和施加压力相同，这将抵消进水压力推进作用，减慢或停止反渗透过程，使水通量降低或停止。RO系统最大可能回收率并不一定取决于渗透压限制，往往取决于原水中含盐量和她们在膜面上要发生沉淀倾向，最常见微溶盐使碳酸钙、硫酸钙和硅，应该采取原水化学处理方法阻止盐类因膜浓缩过程引发结垢。

1-3-6 PH值影响
反渗透膜适用PH范围很大，在PH4-10之间有比较稳定脱盐率和水通量，过低或过高PH会影响脱盐率，并损坏膜管。

2. 水化学和预处理
2-1序言
为提升反渗透膜系统效率，必需对原水进行有效预处理，针对原水水质情况和系统回收率等关键设计参数要求，选择适宜预处理工艺，就能够降低污堵、结垢和膜降解，从而大幅度提升系统效能，实现系统产水量、脱盐率、回收率和运行费用最优化。
污堵：定义为有机物和胶体在膜表面上沉积。
结垢：定义为部分盐类浓度超出其溶度积在膜面上沉淀，比如碳酸钙、硫酸钡、硫酸钙、硫酸锶、氟化钙和磷酸钙等。
不合理预处理常常造成膜频繁清洗和系统衰减，预处理方案取决于水源、原水组成和应用条件，而且关键取决于原水水源，井水水质稳定，污染可能性低；地表水是一个直接收季节影响水源，有发生微生物和胶体两方面高度污染可能性；工业和市政废水含有愈加复杂有机和无机成份，一些有机物可能会严重影响RO膜，引发产水量严重下降或膜降解，所以必需有设计愈加周全预处理。

2-2预处理设备
2-2-1 PAC （未设）
PAC应用范围广，适应水性广泛，易快速形成大矾花，沉淀性能好，适宜PH值范围较宽（5－9间），且处理后水PH值和碱度下降小，水温低时，仍可保持稳定沉淀效果，碱化度比其它铝盐、铁盐高，对设备侵蚀作用小。该产品是一个无机高分子混凝剂。关键经过压缩双层，吸附电中和、吸附架桥、沉淀物网捕等机理作用，使水中细微悬浮粒子和胶体离子脱稳，聚集、絮凝、混凝、沉淀，达成净化处理效果。将该产品（固体）和常温水按1/3重量比边搅拌边投加，至完全溶解后，再加水稀释到所需要浓度。关键设备以下：
1. 药剂槽：容量500L
2. 加药机：LMI定量加药泵
3. 使用药剂：PAC
4. 药剂添加量：3～5ppm（约5mg/L）（约5g/T原水入水） T/hr × 5g/T ＝ g/hr
5. 加药机调整：药液稀释10倍（ ml/hr），调整加药机Stork , Speed .
6. 加药周期：设备采水时同时添加

2-2-2 NaHSO3
反渗透膜在余氯含量1ppm接触200～1000小时后，可能会出现膜降解（简称200～1000ppm hr抗氯能力）。余氯能够经过化学还原剂将其还原成无害氯离子，焦亚硫酸钠（SMBS）是最常见去除余氯及抑制微生物活性化学品，当她溶于水中时，SMBS形成亚硫酸氢钠（SBS）：
Na2S2O5 ＋ H2O → 2NaHSO3
SBS然后还原次氯酸：
NaHSO3 ＋ HOCL → HCL ＋ NaHSO4
实际中每脱除1.0mg余氯需要加入3.0mgSMBS。干燥阴冷储存条件下，固体SMBS使用期为4～6个月，但在水溶液中，亚硫酸氢钠（SBS）会随时和空气中氧发生氧化还原反应，浓度2％、10％、20％、30％使用期分别为3天、7天、1个月、6个月。SMBS必需是食品级而且还需是未经过钴活化过产品。或直接使用食品级SBS。调配量需在使用期内用完!
关键设备以下：
1. 药剂槽：容量250L
2. 加药机：LMI定量加药泵
3. 使用药剂：SMBS 或SBS
4. 药剂添加量：3～5ppm（约5mg/L）（约5g/T原水入水） 25 T/hr × 5g/T ＝ 125 g/hr
5. 加药机调整：固体药剂稀释10倍20％（ 1250 ml/hr），调整加药机Stork 60 , Speed 100 .
6. 加药周期：设备采水时同时添加

2-2-3 介质过滤
介质过滤能够除去颗粒、悬浮物和胶体，最常见过滤介质是石英砂和无烟煤，细砂过滤器石英砂颗粒有效直径为0.35～0.5mm，无烟煤过滤器颗粒有效直径为0.7～0.8mm，或石英砂上填充无烟煤双介质过滤器。过滤介质最小设计总床体深度为0.8m，双介质过滤器通常填充0.5m高石英砂和0.4m高无烟煤。压力式过滤槽设计流速通常小于10～20m/h，反洗流速40～50m/h。对高污染倾向原水过滤流速必需小于10m/h或采取二级介质过滤。介质过滤含以下设备
1. 石英砂槽：∮1800 mm，3〞气缸蝶阀
2. 活性炭槽：∮1400 mm，3〞气缸蝶阀
3. 设计反洗周期：每运行二十四小时反洗一次
4. 设计石英砂更换周期：3年（0.3～0.5mm石英砂 4500千克/次）
5. 设计活性炭更换周期：4-6个月（10-20目活性炭750千克/次），视原水水质而定

贵企业净水再经过二次活性碳过滤其设备以下
1. 活性炭槽：∮900 mm，2〞气缸蝶阀
2. 设计反洗周期：每运行二十四小时反洗一次
3. 设计活性炭更换周期：4-6个月（10-20目活性炭350千克/次），视原水水质而定

2-2-4 微滤或超滤（未设）
微滤（MF）或超滤（UF）膜能除去全部悬浮物，依据有机物分子量和膜截留分子量大小，超滤还能除去部分有机物，假如操作管理适当，SDI能够小于1，此时立即污染问题转移到了微滤或超滤上了。不过其耐污染、耐清洗能力、耐余氯能力远远大于反渗透。设备规格及操作详见超滤说明书。

2-2-5 强酸阳树脂软化
用Na＋离子置换和除去水中结垢阳离子如Ca2＋、Ba2＋、Sr2＋等。交换饱和后树脂用NaCL再生，这一过程称为原水软化处理。在这一过程中，原水PH不会改变。
软化树脂假如再生立即话，可消除多种碳酸盐或硫酸盐垢危险，是一个很有效和保险阻垢方法。树脂软化含以下设备
1. 软化树脂槽：∮800mm .2〞气缸蝶阀，
2. 树脂量：拜耳（Bayer）S-80 750升
3. 设计再生周期：采水累计（50×0.8×750/ 300 TDS＝ 100 吨），1TDS≈1/2μs
4. 再生药剂：工业用盐（NaCL），用药量200g/L，达成累计流量后开启再生。
5. 药剂用量：150㎏/次。稀释为500升（满溶解槽）
6. 树脂更换周期：2～3年

2-2-6 阻垢剂
阻垢剂能够用于控制碳酸盐垢、硫酸盐垢和氟化钙垢，能有效地降低膜结垢危险，降低膜化学清洗次数。没有树脂软化设备阻垢剂必需添加，以延长膜使用寿命。关键设备以下：
7. 药剂槽：容量250L
8. 加药机：LMI定量加药泵
9. 使用药剂：DK—753
10. 药剂添加量：5ppm（约5mg/L）（约5g/T原水入水）12T/hr × 5g/T ＝ 60 g/hr
11. 加药机调整：药液稀释20倍（1200ml/hr），调整加药机Stork60, Speed100。
12. 加药周期：设备采水时同时添加
注： 1g≈1ml计。

2-2-7 杀菌剂
全部原水均含有微生物：即细菌、藻类、真菌、病毒和其它高等生物。细菌通常尺寸为1～3μm，但它和无生命颗粒不一样之处于于它们有繁殖能力，在适宜条件下形成生物膜。膜元件生物污染将严重影响反渗透系统性能，出现进水至浓水间压差快速增加，造成膜元件发生“望远镜”现象和机械损坏和产水量下降。
设备停机期间,应采取合适膜保护液加以浸泡维护,在配置保护液时,请注意保留液是以重量比为基准,保护液具体化学组分为:18.0~20%丙二醇（防冻剂）和1.0%食用等级亚硫酸氢钠(SMBS)混合液.在一周内保留期中,单纯1.0% SMBS 溶液就能够抑制膜内微生物生长.长时间停机每七天检验一次PH，低于3时（当亚硫酸氢钠氧化成硫酸时，PH会降低）立即更换保护液。
生物膜一旦形成，清洗就很困难，因为生物膜能保护微生物受水力剪切力影响和化学品消毒作用，另外，没有被根本清除生物膜将引发微生物再次快速滋生。除采取微滤或超滤外，连续或定时向原水中加入杀菌剂较有效预防微生物污染。关键设备以下
1. 药剂槽：容量250L
2. 加药机：LMI定量加药泵
3. 使用药剂：KT—853
4. 药剂添加量：10ppm（约10mg/L）（约10g/T原水入水）12 T/hr × 10g/T ＝ 120 g/hr
5. 加药机调整：药液稀释10倍（1200ml/hr），调整加药机Stork60, Speed100。
6. 加药周期：每采水4天加药4小时

2-2-8 过滤器
每台反渗透系统全部应配置滤芯式保安过滤器，其孔径最低要求为小于10μm，它对膜和高压泵起保护作用，预防可能存在悬浮颗粒破坏，通常它是预处理最终一道，我们推荐使用孔径小于5μm，若水中硅浓度超出理论溶解度时，提议选择1μm滤芯。不提议使用可清洗滤芯式过滤器，但能够在上游增设一个可清洗式过滤器（如袋式过滤器）。关键设备以下
1. 滤芯过滤器：30〞7支装
2. 进出口压力表：5千克直立式2个
3. 使用滤芯：5μm 30〞
4. 设计更换周期：7-15天或进出口压力差增加0.3～0.5㎏

2-2-9 在线预防性清洗
膜系统一旦投入运行，就不可避免地存在污堵和结垢现象，长时间后就会在膜表面形成污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上多种沉积物，包含水中结垢物。有效系统清洗，最大程度地恢复膜系统性能。但拖延太久才进行清洗，则极难完全将污染物从膜表面上清洗掉，针对特定地污染，只有采取对应清洗方法，才能达成好效果。错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。当下列情况出现时，需要清洗膜元件
1. 标准化产水量降低10％以上
2. 进水和浓水之间标准化压差上升了15％
3. 标准化透盐率增加5％以上
以上标准比较条件取自系统经过48小时运行时操作性能。日常操作时必需检测和统计每一段压力容器间压差（△P），伴随元件内进水通道被堵塞，△P将增加。需要注意是，假如进水温度降低，产水量也会下降，这是正常现象并非膜污染所致。预处理失常或回收率增加将会造成产水量下降或透盐率增加。当观察到系统出现问题时，此时元件可能并不需要清洗，但应该首先考虑这类原因。在线清洗设备以下
1. 药剂槽：容量500L
2. 药洗泵：CDL16-20
3. 清洗剂A剂：AP-150，25千克/次
4. 清洗剂B剂：BK-840，25千克/次
5. 药洗周期：每个月定时保养清洗或按以上标准判定
6. 清洗方法：内循环清洗，按循环、浸泡、冲洗进行。
7. 清洗时间：每种药剂1小时或以上。
在线药洗假如不能达成它原有效果，这时最好进行运回单支独立清洗，此时采取大流量，高浓度，延长清洗时间或更换清洗剂配方来清洗膜管，使膜管尽可能地恢复产水量和脱盐率。单支独立清洗若不能恢复，则需要更换膜管，以免影响生产。

2-2-10 热交换器
反渗透膜管水通量受温度影响很大，见1-3-3温度对反渗透膜影响。在北方地域通常全部增设热交换器，提升反渗透进水温度，通常利用百分比式控制阀使温度控制在25℃左右。关键设备以下：
1. 热交换器：热交换器面积为2.53㎡
2. 出入口径：1.5〞
3. 热源：蒸汽
4. 控制：百分比式控制阀自动控制

3. 安装和操作
3-1 膜管安装（图）
本反渗透内装 GE OSMONICS AG-8040F 操作极限参数以下:
膜类型 ………………………………………… 聚酰胺复合膜
最高运行温度 …………………………………… 450C(1130F)
最高运行压力 …………………………………… 41bar (600psi)
最大压差 ………………………………………… 1bar (15psi)
最大进水流量 …………………………………… 15m3/h
最小浓水排放量 ………………………………… 4.1m3/h
连续运行PH范围 ………………………………… 3-10
短时清洗PH范围 ………………………………… 2-11
游离氯容忍量 …………………………………… <0.1ppm
最大给水浊度 …………………………………… 1NTU
最大给水污染指数………………………………… SDI 5
注: 1bar ≈ 15psi ≈ 1kg/CM2

1) 从包装箱内小心取出膜元件，检验元件上盐水密封圈位置和方向是否正确（盐水密封圈开口方向必需面向进水方向。
2) 将膜元件不带盐水密封圈一端从压力容器进水端平行地推入，直到元件露在压力容器进水端外面月10公分左右。
3) 将膜元件连接棒插入元件中心集水管内，在安装连接棒前，在O型圈上涂抹少许化学醇甘油作为润滑剂。
4) 将第二支膜元件同方向推入压力容器，直到单支压力容器内装满膜元件。
5) 在压力容器浓水端安装上止推环，图，不能遗忘止推环安装，不然将会严重损坏膜元件。
6) 检验膜元件和端盖连接之适配器（俗称手榴弹）上O型环，将适配器插入浓水端盖内，对准膜元件中间集水管平行插入，然后安装端盖卡环。
7) 从进水侧将膜元件推向浓水侧，直到第一支安装膜元件和浓水端盖牢靠接触。
8) 按步骤6）装上进水端端盖，在安装进水端盖前，提议用调整片调整膜元件和端盖之间间隙。预防元件在系统开启、停机时轴向窜动和元件之间冲击。
9) 反复以上步骤，在每一支压力容器内装上膜元件。然后安装压力容器外部连接管完成安装。

3-2 膜管拆卸
1）首先拆掉压力容器外部连接管及端盖，并做好编号按次序放好。
2）必需将膜管从压力容器端向浓水端推出，每次仅许可推出一支膜管，并立即接住膜管，预防造成膜管、连接棒损坏。

3-3 反渗透系统操作
正确系统操作和维护是确保RO膜系统长久高性能稳定运行关键，它包含系统首次投运和日常开停机操作，膜元件污堵、结垢、氧化降解和水力冲击破坏等预防。这些方面在安装调试、操作培训、和日常运转管理时应亲密关注。必需保留运行统计并进行数据标准化，方便立即掌握系统实际性能，分析和处理运行过程中问题和故障。

3-3-1首次开启次序
预防因超极限进水流量和压力或水锤对膜损坏，以适合方法开启和运行系统极为关键，根据正确开机次序操作，才能确保系统操作参数达成设计参数，系统产水水质和产水量达成设计目标。系统进入开启程序前，应该完成预处理调试，膜元件装填、仪表校正和其它系统检验，下图所表示为经典膜法水处理系统，以此为例提议常规开启次序以下：

1） 系统开机开启前，根本冲洗原水预处理部分，冲掉杂质和其它污染物，预防进入高压泵和膜元件，尤其检验预处理SDI15值是否合格，进水不含余氯等氧化剂。
2） 检验全部阀门开启正确，尤其是产水阀（或产水排放阀）、浓水排放阀打开。然后依次开启原水泵、高压泵。此时高压泵出口阀尽可能关小或全关。
3） 缓慢打开高压泵出口阀同时，缓慢地关小浓水控制阀，维持系统设计要求浓水排放量，同时观察系统产水流量，直到产水流量达成系统设计值，检验系统运行压力，确保未超出设计上限。
4） 若有板式热换器，打开旁通，先关闭蒸气或热水，确保有水源流过后缓慢打开进气阀，缓慢关闭旁通，并设定水温。
5） 检验全部化学药剂添加是否和设计值一致，如阻垢剂、杀菌剂、絮凝剂、亚硫酸氢钠等。
6） 检验总产水电导值或每支压力容器电导值，判定是否存在膜元件和压力容器“O”型圈泄漏或其它故障。
7） 系统运行到产水合格后，打开合格产水阀门后关闭不合格产水阀门，向后续设备供水。
8） 统计第一组全部运行数据。
9） 上述系统参数调整通常在手动操作模式下进行，待系统运行稳定后将系统转换成自动运行模式。
10） 在连续运行24～48小时后，查看全部统计系统性能参数，包含进水压力、压差、流量、回收率及电导率。将此时系统运行数据作为系统性能基准（标准化数据）。

3-3-2日常开启
膜系统一旦开始运行，理论上应以稳定地操作条件连续地运行下去，而实际上，必需常常性开启和停止膜系统运行，每一次开启和停止，全部牵涉到系统压力和流量突变，对膜元件产生机械应力。所以，应尽可能降低系统设备开启和停止次数，正常开启、停止过程也应越平稳越好，开启方法标准应和首次运行步骤相同，关键在于进水流量和压力上升要缓慢，常常由可编程序控制器和变频器自动实现。但要定时校正仪表、检验报警器和安全保护装置是否失灵。

3-3-3运行统计
全部和系统相关资料全部必需搜集、统计和建档方便追踪RO装置性能。除了用于追溯系统性能之外，运行数据统计表还是发觉并排除故障有效工具之一，以下参数需要监测并统计（见附表）。现场操作参数统计保留还需视当初情况而定。初始运行24-48小时后数据统计并保留作为标准化数据，然后拷贝此表作为设备日常检点表。

3-4 控制说明
系统通常采取自动控制，小型设备有采取手动控制，具体控制操作以下

3-4-1设备步骤:
本工程预处理采水25吨/小时.RO主机及混床采水量均为6吨/小时.制备关键步骤为:
原水槽 → 原水泵 → 砂滤槽 → 碳滤槽 → 净水槽 → 净水加压泵 → 碳滤槽 → 软化槽 → 5μ过滤器 → RO主机 → 纯水槽 → 混床进水泵 → 双混床 → 1μ过滤器 → 紫外线 → 0.2μ过滤器 → 核子级树脂 → 现场

3-4-2系统控制
1) 本型号机采取PLC全自动控制，特殊情况下可采取手动。
2) 设备原水低位和纯水高位控制采水，有自动气压感测装置，低气压或无气压时自动报警并停机。
3) 高压泵入口有低压保护开关, 若原水停水，或原水泵故障，或阀门未打开造成进水水压不足，主机 则会自动低压报警并停机。
4) 原水泵、高压泵、全部受水位高低进行自动控制，采取手动控制和高低位无关须尤其注意。一切泵浦严禁无水及不开阀运转，此时切忌手动运行泵浦！
5) 自动开机时先开阀门，然后原水泵，高压泵。依次延时5-8秒，预防水锤发生。自动关机时反之。手动关机时应先关闭高压泵，或关闭运行开关,设备自动依次停机.切忌直接关闭电源开关！
6) RO主机控制盘于每4小时开启冲洗电磁(动)阀冲洗RO膜管一次，冲洗时间3分钟。此时利用原水泵冲洗，高压泵停止。冲洗完成后自动进入采水状态。
7) 砂滤和活性碳槽采取全自动,每采水累积二十四小时砂滤及活性碳会自动反清洗一次.或视贵企业水质另行设定。
8) 本设备配置双原水泵和高压泵,用于一台故障时备用。
9) 本系统采水量累计6T/hr (25℃),冬天水温下降，产水量会跟着下降，通常温度下降1℃，采水量下降2.7% 。（4℃约下降10％）
10) 设备设置单独运行和清洗系统，并有原水和纯水水质监测装置。
11) 系统设独立在线药洗装置，包含药洗泵和药洗槽。
12) 纯水产水量由高压泵出口阀和RO浓缩水出口阀门控制：浓水阀开大则纯水产水量降低，开小则纯水产量升高。大小则视原水之水质而定，原水电导率较小时，可将浓缩水出口阀门调小，提升产水量。原水水质电导率升高时，将排放量加大，以降低RO膜管之负荷。
13) 纯水、回流水、和浓水排放流量三者能够依据水质要求参看流量自行设定。但浓缩水排放阀切忌关死，以防堵塞及损坏膜管，因单只膜壳(8寸)最小浓水排放量为3.6～4.1T/Hr(68LPM)。本设备为3支装1－1排列，故最小浓水排放为68 LPM(含回流水)。1 LPM = 1 L/分钟。

3-4-3面板说明
1) 设备各旋纽开关及摇头开关全部有对应指示灯，和设备各自动组件状态指示灯。
2) 原水低位灯亮起时表示自来水供水不足。净水高位时表示净水槽满水位。
3) “电源开关”为电箱控制电源开关。开启操作控制及运转之电源.
4) “运行”开关为PLC电源控制开关。为手动停机开关。关闭时设备会依次自动停机，预防忽然停机产生水锤。
5) “清洗步进”，为砂碳反洗手动开关，点动“清洗步进”一次，设备将自动进行砂碳反清洗过程，完成后自动进入采水状态。连续点动“清洗开始”按钮，会在砂碳反洗，砂碳顺洗，活性炭反洗，活性炭顺洗及采水各步骤之间切换。对应阀号灯会亮，若在某步停止10秒钟，对应阀门会打开，并自动实施对应步骤。
6) “砂碳清洗选择”手动时清洗步骤立即间由人为控制。选自动时由PLC自动控制。
7) “药洗步进”按钮为药洗步骤控制开关, 点动 “药洗开始”按钮按药洗一段、二段、三段、静置时间各3分钟、共循环5次，60分钟自动结束。
8) “药洗选择” 为药洗控制开关。选停时设备才能够采水。选手动时各步骤药洗时间由人为手动控制。选自动时步骤立即间由PLC自动控制。
9) “冲洗灯”为RO设备冲洗指示。亮起时表示冲洗阀已打开。
10) “冲洗阀”选择开关选停时冲洗阀不会动作，为关闭状态。手动为打开，自动时由PLC控制。RO每采水4小时冲洗3分钟。
11) “进水低压”灯亮起时表示高压泵入水口进水不足。低压连续15秒钟停止采水并警报。
12) “加药指示灯”亮起时表示在加药。
13) “还原剂、阻垢、杀菌、加药机”开关控制加药机运行。手动无条件加药，自动受PLC控制。
14) “低气压”灯亮起时表示气源供气不足。
15) “过载灯”亮起时表示对应泵浦处于过载状态。故障排除后熄灭。
16) 泵浦旋纽开关控制各泵浦运行，手动时无条件运行，自动时由PLC控制运行。
17) “警报器”会在净水低位、RO进水低压连续10秒钟。水泵过载、高压泵过载、药洗泵过载、气源低压时警灯5秒报警5秒停止循环动作。
18) “REST”为“警报器”静音按钮，按下会取消蜂鸣。
19) “原水水质计”显示进水水质，“纯水水质计”显示产水水质。仪表操作及校正见附件操作说明书。
20) 自动阀门全部有摇头开关来控制，切手动时阀门为开，切中间时为关，切自动时受PLC控制。

3-4-4采水、冲洗、药洗阀门操作说明

1) 阀门未开时或开启错误时严禁开启设备。
2) 原水泵，高压泵，药洗开关及药洗泵切停，其它开关切自动。
3) 将原水泵，高压泵前后切自动，设备进入自动运行状态。
4) 调整高压泵出口阀、浓水回流阀、浓水调整阀。使反渗透回水流量和排水流量为：10LPM（或关闭）和65LPM左右 ,纯水流量为100LPM（严禁超出此流量），而且一，二，三段高压在8---15Kg/Cm2。若贵企业水质较差，能够调小或关闭回水流量，增大浓水排放量，但回水流量绝对不能大于浓水排放量。
5) 手动关机时请先关高压泵或运行开关, 设备会自动依次停机，忌直接关闭电源，以降低设备水锤震动。
6) 操作开关之手动情况全部用于异常情况.

4.RO常规故障分析及对策
故障症状
引发问题可能原因
所在位置及判别手段
处理方法
更换RO前置滤芯时有大量砂石及活性炭
-砂,碳,管道第一次未冲洗洁净
-砂,炭槽内填充物贯穿

-管排,管道
-砂,炭槽装填未按大小次序,多介质填充物末抹平
-利用大水量冲洗
-重新装填
原水槽满水仍显示低位报警.高位仍然采水
-高/低位浮球故障
-手动拉扯水槽高/低位浮球,是否有卡死或浮球打结
-更换浮球或松开打结处,浮球下垂放重物预防打结.

低压报警
-阀门未开

-过滤器故障
-原水泵入口堵塞
-原水泵故障
-压力开关调整不妥

-冲洗电磁(动)阀不能关闭

-泵浦逆止阀故障

-检验阀未开合状态
-检验气压是否足够
-过滤器滤芯阻塞
-原水槽落入异物
-检验泵浦
-检验压力开关灵敏度,动作情况是否正常
-检验冲洗电磁(动)阀动作是否正常
-检但电动阀线是否接反.
-检验是否被胶卡死或装反
-打开阀门
-增大气压
-更换滤芯
-清除并做好防范.
-更换对应配件
-坏则更换

-坏则更换

-调换两线
-去除胶水或重新安装

泵浦热继电器跳脱报警
-热继电器和泵浦不匹配

-泵浦超负载或空负载运行
-缺相运行
-检验热继器大小是否匹配
-检验出入口是否正常
-检验电源
-调换使之匹配

-打开阀门或清除异物

高压泵出口压力不足
-冲洗情况下
-马达故障
-叶轮内有异物
-电磁(动)阀无法关闭

-泵内含有空气
-冲洗完成自行恢复
-利用钳表检测是否缺相
-清除泵内叶轮异物
-检验电磁(动)清除异物或更换
-排空气处理

-做好防范
-坏则更换

-砂,碳,过滤器定时排气

仪表不稳定
-电极接线不正确
-探头位置不正确
-水质不稳定
-有强电磁波干扰
-读数误差大
-仪表未归零
-电极有脏物附着
-检验电极接线
-改检测点
-检验原水
-做好屏避
-检测常数设置
-调整使之归零
-清除脏物
-叄照仪表说明书安装校正

故障症状
引发问题可能原因
所在位置及判别手段
处理问题方法
盐透过率升高,产水量却下降,每段之间压力差增大
膜 污 染
金属氧化物污染

-多发生在反渗透装置第1段
-分析日常SDI测试膜截留物质
-经过分析清洗液中金属离子
-解剖分析被污染膜组件
-进行对金属氧化物污染物清洗
-改善予处理工艺和运行条件
胶体污染
多发生在反渗透装置第1段
-分析日常SDI测试膜截留物质
-解剖分析被污染膜组件
-采取含有脂类洗涤剂清洗
-改善预处理工艺和运行条件
无机盐垢污
多发生在反渗透装置最终1段
-校核浓水系统LSI指数和可能生成难溶物溶度积测试.
-解剖分析被污染经典膜组件
-针对具体情况选择适宜清洗剂清洗
-调整系统水回收率
-选择更有效阻垢/分散药剂投加
-改善予处理系统
盐透过率高,产水量满意，甚至稍高,每段压力差较大
-设计或运行操作不合理,引发反渗透膜系统过分浓差极化
反渗透装置第1段上压降最大
-校核反渗透系统浓淡水百分比和运行水回收率
-检验反渗透装置上压力容器及压力管道固定是否适宜,压力容器是否发生翘曲或变形
-检验膜组件U型浓水密封圈
-加大反渗透浓水运行流量,降低反渗透系统水回收率.
-更换已损坏反渗透膜组件上U型密封圈
-改善配管固定方法
盐透过率增加,产水流量加大,压力差降低

-膜表面被给水颗粒物质或系统产生浓差极化而生成无机盐垢污晶体滑伤
-分析第1段进水端堆积悬浮颗粒污染物
-分析最终1段无机盐垢污,校核浓水LSI值,测试难溶物溶度积数值
-改善预处理系统
-调整系统水回收率
-选择投加更有效阻垢/分散剂
盐透过率高,产水量满意或稍高,每段之间压力差基础满意.
压力容器及膜组件有伴随流
膜组件或压力容器上O型圈漏水
-对压力容器取样管取样试验分析确定具体发生位置
-更换在膜组件或容器上已损坏或产生漏流O型圈
膜组件膜袋粘合线破裂、膜组件中心管破裂或膜组件机械损坏
-压力容器取样试验判定发生具体位置
-对膜组件进行真空试验,判定发生具体位置
-膜组件膜卷伸出，解剖分析原因
-对破损膜组件进行更换
-检验给水压力，产品水压力及膜组件在运行压力降是否适宜，并调整之。
系统运行有水锤产生
-检验设备开启程序是否合理，找出产生水锤原因
-修改设计和运行条件和系统开启程序

混床操作说明
1.树脂介绍：
　在工业应用中，离子交换树脂优点关键是处理能力大，能除去多种不一样离子，能够反复再生使用，工作寿命长，运行费用较低 ( 即使一次投入费用较大 )。以离子交换树脂为基础多个新技术，如色谱分离法、离子排斥法、电渗析法等，各具独特功效，能够进行多种特殊工作，是其它方法难以做到。离子交换技术开发和应用还在快速发展之中。
离子交换树脂不溶于水和通常溶剂，大多数制成颗粒状，也有部分制成纤维状或粉状。树脂颗粒尺寸通常在 0.3～1.2mm 范围内，大部分在 0.4～0.6mm之间。它们有较高机械强度 (坚牢性)，化学性质也很稳定，在正常情况下有较长使用寿命。
　　离子交换树脂中含有一个 (或多个) 化学活性基团，它即是交换官能团，在水溶液中能离解出一些阳离子(如 H+ 或Na+  )或阴离子( 如OH－或Cl－),同时吸附溶液中原来存有其它阳离子或阴离子。即树脂中离子和溶液中离子相互交换，从而将溶液中离子分离出来。
　树脂中化学活性基团种类决定了树脂关键性质和类别。首先区分为阳离子树脂和阴离子树脂两大类，它们可分别和溶液中阳离子和阴离子进行离子交换。阳离子树脂又分为强酸性和弱酸性两类，阴离子树脂又分为强碱性和弱碱性两类  (或再分出中强酸和中强碱性类)。本设备采取强酸性阳离子和强碱性阴离子。

1）强酸性阳离子树脂  
　　这类树脂含有强酸性基团,如磺酸基－SO3H，能在溶液中离解出H + 而呈强酸性，反应式为：
R-SO3H    →    R-SO3－  + H +
　 树脂中 SO3－ 基团能吸附结合溶液中其它阳离子，如：
R-SO3－  + Na +  →    R-SO3Na
　　这两个反应使树脂中H+和溶液中阳离子相互交换。强酸性树脂离解能力很强，在酸性或碱性溶液中均能离解和产生离子交换作用。
2）强碱性阴离子树脂
　　这类树脂含有强碱性基团，如季胺基 ( 亦称四级胺基 ) －NR3OH ( R为碳氢基团 )，能在水中离解出OH－而呈强碱性，反应式为：
R-NR3OH   →    R-NR3+  + OH－
　　树脂正电基团能和溶液中阴离子吸附结合，从而产生阴离子交换作用。如以Cl－代表阴离子，此反应为：
R-NR3OH + Cl－  →    R-NR3Cl + OH－
这种树脂离解性很强，在不一样 pH下全部能正常工作。它用强碱 (如 NaOH) 进行再生。
树脂吸附特征
离子交换树脂对溶液中不一样离子有不一样亲和力，对它们吸附有选择性。多种离子受树脂交换吸附作用强弱程度有通常规律，但不一样树脂可能略有差异。关键规律以下：
对阳离子吸附
　　高价离子通常被优先吸附，而低价离子吸附较弱。在同价同类离子中，直径较大离子被吸附较强。部分阳离子被吸附次序以下：
　          Fe3+  > Al3+  > Pb2+  > Ca2+  > Mg2+  > K+  > Na+  > H+
对阴离子吸附
　　强碱性阴离子树脂对无机酸根吸附通常次序为：
　　　　 SO42－   > NO3－  > Cl－  > HCO3－  > OH－
　　弱碱性阴离子树脂对阴离子吸附通常次序以下：
OH－ >  柠檬酸根3－ > SO42－ > 酒石酸根2－ > 草酸根2－ > PO43－ > NO2－  > Cl－> 醋酸根－  > HCO3－

2.树脂装填
1) 清除混床内全部残余碎树脂及其它杂物；
2) 检验全部阀门开合自如，全部集水装置完整；
3) 往混床内注入足够水（＞1/3床体高度），方便许可树脂缓慢沉降，避免树脂强烈冲撞破坏；
4) 装填阳树脂到低于中间排水管中心5cm处；
5) 以12～15m/hr（采水吨位或泵浦额定流量÷桶身截面积＝流速）速率反洗阳树脂10-30分钟；
6) 让树脂沉降，观