厂商必备的品质手册模板.doc

philips 厂商QC手册4.1管理职责 要求关键相关质量功效书面步骤是否有效(如质量手册)。质量方针是否包含质量目标，内容，且和供方组织目标和用户需求相关，方针是否被各级管理层所了解，实施和保持，和质量人员相关职责和权限是否被要求且用书面文字确定。 在内部质量审核和管理层工作过程中是否有供方验证资源和提供足够资源要求。是否有一个指定管理层代表来依据内部标正确保质量体系建立和维持，向最高管理层汇报质量体系运行情况以进行改善。供方最高管理者是否在要求时间间隔内对质量体系进行管理评审，确保质量体系在满足供方质量方针和目标下保持其适应性和连续有效性。4.2质量体系 文件化程序是否表现ISO要求和和供方质量方针相一致,质量体系和文件化程序是否被有效实施。质量计划定义和质量要求文件是否一致。质量计划是否覆盖了对全部新产品项目，检验，制程，设备，夹具，资源，手段，失效模式和评定分析，改变和服务控制。4.3协议评审 是否有检验和评审协议要求文件化程序制订和实施。 在开始业务之前，任何和投标时不一致协议或接收定单要求是否被得四处理，怎样确保制造者有能力满足协议或定单要求。是否有协议评审程序。协议评审统计是否被保留。4.3设计控制是否有对产品设计进行控制和验证来确保特殊要求被满足文件化程序。对于每一个设计和开发活动是否有最新计划，实施职责是否要求，设计开发活动是否由含有一定资格人担任，并为其配置了必需资源。在设计输入过程中，是否对组织和技术接口作出要求，是否形成文件，是否按正常程序进行传输和进行有规则评审。 设计输入是否包含用户要求，和调整要求并形成文件，对不完整模糊或矛盾要求，是否在放入设计前被处理。设计输出是否依据输入要求形成文件，并以验证和证实形式来表示，是否包含验收准则和和产品安全和正常工作有重大关系设计特征（操作，库存，搬运，保养和处理要求）。设计输出文件是否在公布之前进行了评审。设计结果评审是否形成计划并在设计合适阶段来实施，设计评审是否包含了全部相关职能代表，评审计划是否被保持。是否在设计合适阶段进行设计验证，以确保设计阶段输出能满足设计阶段输入要求，设计验证方法是否统计，有否对新产品进行FMEA研究。是否进行了设计确定，以确保设计能符适用户需求。对更改和修订实施前，是否加以标识，评审，经授权人员同意并现成文件。4.5文件和资料控制 是否制订和实施了和国际标准要求（包含外部原始文件如标准和用户图样）相关控制文件和资料文件化程序。 文件和资料公布前是否由授权人员审批其适用性。 是否有一个关键目录或相当文件指明文件版本状态和适用情况以排除无效或过期文件使用。 和质量体系有效功效相关场所是否全部使用对应文件有效版本。 文件和资料更改审批是否由该文件和资料原审批部门进行（除非有特殊要求）。4.6采购 供方是否制订和实施文件化程序来确保采购产品符合指定要求。 供方在选择分承包方时是否依据它们能力包含质量体系和任何指定质量确保要求能力来进行评定和选择以满足分承包方协议要求，供方是否要求和实施控制类型和程度，分承包方质量统计是否保留。 采购文件是否清楚地说明了订购产品质量，是否指明有效标识，适用说明书，图纸或其它相关要求，在公布前是否进行了评审和认可。 供方采购文件是否指定对分承包方产品进行验证安排和分承包方产品是否符合要求方法。 协议是否要求供方用户或用户代表有权利在分承包方和供方处对分承包方产品是否符和要求进行验证。4.7用户提供产品控制 供方是否制订并实施了由用户提供产品验证，贮存和维护文件化程序或其它相关活动。 是否有体系在产品损失，毁坏或其它不适合使用情况下向用户进行统计和汇报。4.8产品标识和可追溯性 供方是否制订并实施了在产品接收及生产，交付和安装全部阶段以适合方法对产品进行标识文件化程序，对于每个或每批产品追溯性是否含有独一无二标识。4.9过程控制 供方是否对影响质量生产，安装和服务过程制订和实施控制计划，这些过程是否在受控状态下实施。 对于质量确保和维持是否有文件化程序来要求生产，安装和服务方法。 生产，安装和服务设备和工作环境是否适合。 过程控制是否遵守相关标准和法规，质量计划和文件化程序。 关键过程参数和产品特征是否监控。 过程和设备是否被认可。 在最清楚实际手册中是否技艺评定准则。 设备是否进行必需维护以确保连续过程能力。4.10检验和试验 供方应制订并实施进行检验和试验活动文件化程序，方便验证对产品要求要求是否满足，要求检验，试验，统计是否制订了质量计划或文件化程序。 供方是否依据质量计划或文件化程序确保引入产品在使用前或生产过程中进行检验或其它好验证以使产品符合指定要求。 在确定进货检验数量和性质，供方是否要求在分承包方处采取控制手段及相关证实文件。 当生产急需来不及验证时，而一旦不符合要求要求，为了能立即追回和更换，供方是否按程序对产品做出明确标识和统计。 是否根据质量计划或文件化程序进行检验和试验，产品是否在要求检验和试验完成前收到必需汇报和验证前受控制。 最终检验和试验是否根据质量计划或文件化程序进行，并提供最终产品符合要求要求汇报，产品是否依据质量计划或文件化程序在要求各项检验和试验全部全部完成，相关数据和文件全部有效及认可后才发货。 供方是否建立和保持产品已经检验和试验过统计，依据要求产品是否清楚地显示有否经过检验和试验。4.11检验，测量和试验设备控制 供方是否制订并实施了对检验，测量和试验设备进行控制，校准和维护文件化程序（包含软件）。 设备测量能力是否满足要求，统计是否被保留。 控制程序：测量任务和要求正确度是否被确定，选择检验，测量和试验设备是否达成要求精密度和正确度。对影响产品质量检验，测量和试验设备是否进行判定，它们是否依据已判定和国际或国家标准保持有效关系机构按要求周期或在使用前进行校准和调整。所使用校准，设备判定，检验周期，验收标准过程和当结果不符合要求时所采取行动是否符合要求。设备判定是否有适宜标识或被认可判定统计显示校准状态。当发觉设备偏离校准状态时，是否评定已检验和试验结果有效性并形成文件。是否有安全方法减小环境条件，搬运，保养，贮存，调整等对校准设备影响。4.12检验和试验状态 产品检验和试验状态是否以适宜方法进行识别，是否有根据质量计划或文件化程序要求，在产品生产，安装，服务全过程妥善保护检验和试验状态识别标识，确保合格产品装运，使用或安装。4.13不合格品控制 供方是否制订并实施了对不合格品控制文件化程序，以确保预防误用或安装不合格品，控制程序是否包含对不合格品进行标识，书面统计，评价，隔离存放，处理和对不合格品相关职能部门通报。 不合格品评审职责和处理权限是否要求。 不合格品是否根据文件化程序评审。 当协议要求时，不能达成要求要求产品使用和返修是否向用户或用户代表提出让步申请。 已经接收，返修不合格品描述是否显示实际情况。 是否依据质量计划和文件化程序对返工和返修产品重新检验。4.14纠正和预防方法 供方是否制订并实施纠正和预防方法文件化程序，降低实际或潜在不合格原所以采取纠正和预防方法是否和问题大小，风险高低程度相适应。 对于纠正和预防方法，供方是否依据文件化程序作好更改和统计。 纠正方法包含： 有效地处理用户埋怨和产品不合格汇报。 调查和产品，过程，质量体系相关不合格品产生原因，并统计调查结果。 确定所需纠正方法以消除不合格品产生原因。 应对纠正方法有效实施加以控制。 预防方法包含： 合适地使用来自各方信息如包含影响产品质量相关过程，审核汇报，质量统计，服务汇报，用户投诉；对不合格品进行发觉，分析，降低潜在原因。确定针对潜在不合格要求采取预防方法所需处理步骤。采取预防方法并进行控制，以确保预防方法有效实施。确保将采取方法相关信息提交管理层评审。4.15搬运，贮存，包装，防护和交付 供方是否建立，实施了产品搬运，贮存，包装，防护和交付文件化程序。 供方是否采取了预防产品损坏或变质搬运方法。 供方是否使用指定贮存场地和仓库，预防产品在使用或交付前受到损坏或变质，是否有正确方法用于产品出入库检验，发放，是否定时对库存产品进行评定以降低变质。 供方是否对产品包装，防护和标志过程进行控制，使其符合要求要求。 供方是否采取正确方法用于产品防护和隔离。 供方是否对经过最终检验和试验产品质量采取保护措势，假如协议有要求，这种保护是否延伸到交付地。4.16质量统计控制 供方是否制订并实施质量统计标识，搜集条目，借阅，归档，存贮，保管和处理文件化程序。 用以证实产品是否符合要求和质量体系是否有效运行质量统计是否保留，来自分承包方相关质量统计是否也是供方质量统计组成部分。 全部质量统计是否清楚可读，保留环境适宜，能正确识别，质量统计制订和统计是否有保留期限。 在协议有要求时，质量统计是否提供给用户或用户代表进行评价。4.17内部审核 供方是否制订并实施确定质量活动和相关结果是否符累计划安排和质量体系有效性质量审核文件化程序。 质量审核是否依据要审核活动关键性和状态来进行时间安排，质量审核是否由和被审核活动无直接责任人员来进行。 审核结果是否被统计并引发被审核区域有直接责任人注意，对这个区域负有责任管理层人员对在审核时发觉不足是否立即采取纠正行动。 审核活动是否对纠正行动统计实施进行验证。4.18培训 供方是否制订并实施用于验证培训需求和向全部从事和质量有影响全部工作人员进行培训文件化程序。 对从事特殊工作人员是否全部有合适教育，培训和其它要求经验。 合适培训培训统计是否保留。4.19服务 当协议有要求时，是否制订并保持用于实施，验证和汇报其服务质量满足要求要求文件化程序。4.29统计技术供方是否对应用于制订控制和验证过程能力及产品特征统计技术需求进行判别。供方是否制订并实施了用于对判别统计技术实施和控制文件化程序。