吊车使用维护检修专项规程.doc

东北特钢集团设备操作标准
SG/DL70-001--0

使 用
吊车 维 护 规程
检 修

（暂行要求）

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1
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王伟先

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提出部门：装备部
起草部门：

1. 关键内容和适用范围
本规程要求了吊车使用、维护、检修管理方面内容
本标准适适用于集团企业各单位桥式、门式吊车
2.关键性能及参数

项目
规格

参数

80/20t
75/20t
50/20t
跨度
（m）
大 车
22.50
22.50
22.50
小 车
4.25
4.40
3.70
速度
（m/min）
主 卷
5.00
6.81
7.55
副 卷
7.20
7.30
20.00
大 车
77.6/78.1
66.70
88.00
小 车
35.20
38.90
39.20
减 速 机
主卷
型 号
A1565
A-850开式
ZQ1000
速 比
60.53
44.70
40.17
副卷
型 号
PS650
ZQ650
ZQ500
速 比
40.17
40.17
15.75
大车
型 号
ZLC600
ZLC600
ZQ500
速 比
20.26
23.74
23.34
小车
型 号
ZSC750
ZSL750
ZSC600
速 比
72.68
34.40
37.90
电 动 机
主卷
容量（kW）
YZR315M-8CT
90
JZR2-72-10
100
JZR2-71-10
80
转数（r/min）
720
585
585
副卷
容量（kW）
YZR225M-8C
22
JZR251-8
22
JZR252-8
30
转数（r/min）
715
720
725
大车
容量（kW）
YZR225M-8
22×2
JZR251-8
22×2
JZR242-8
16×2
转数（r/min）
715
720
724
小车
容量（kW）
YZRE160C-4
15
JZR241-8
11
JZR222-6
7.5
转数（r/min）
1420
710
945
钢绳直径
（mm）
主 卷
φ30.0
φ28.5
φ23.0
副 卷
φ18.5
φ18.5
φ19.5
续表

项目
规格

参数

30/5t
20/5t
15/3t
跨度
（m）
大 车
22.50
16.00
22.50
小 车
2.50
2.00
2.00
速度
（m/min）
主 卷
7.60
14.35
20.00
副 卷
20.00
18.20
22.00
大 车
76.00
68.40
101.50
小 车
43.40
44.75
44.60
减 速 机
主卷
型 号
ZQ850
ZQ650
ZQ650
速 比
40.17
15.75
15.75
副卷
型 号
ZQ500
ZQ500
ZQ500
速 比
23.34
23.34
20.49
大车
型 号
ZQ400
ZQ400
ZQ400
速 比
23.34
23.34
20.49
小车
型 号
ZSC600
ZSC400
ZSC400
速 比
27.30
22.40
22.40
电 动 机
主卷
容量（kW）
JZR2-62-10
45
JZR2-62-10
60
JZR-63-10
50
转数（r/min）
577
577
580
副卷
容量（kW）
JZR242-8
16
JZR242-8
16
JZR41-8
11
转数（r/min）
718
718
715
大车
容量（kW）
JZR222-6
7.5×2
JZR231-6
11×2
JZR31-6
8.8×2
转数（r/min）
945
936
965
小车
容量（kW）
JZR212-6
3.5
JZR212-6
3.5
JZRB12-6
3.5
转数（r/min）
940
940
910
钢绳直径
（mm）
主 卷
φ21.5
φ21.5
φ17.5
副 卷
φ13.0
φ13.0
φ13.0
续表

项目
规格

参数

10t
5t

跨度
（m）
大 车
22.50
22.50

小 车
2.00
1.40

速度
（m/min）
主 卷
20.00
19.50

副 卷

大 车
115.00
110.00

小 车
44.60
40.40

减 速 机
主卷
型 号
ZQ650
ZQ500

速 比
23.34
23.34

副卷
型 号

速 比

大车
型 号
ZQ350
ZQ350

速 比
15.75
12.64

小车
型 号
ZSC400
ZSC350

速 比
22.40
17.20

电 动 机
主卷
容量（kW）
JZRB62-10
36
JZRB51-8
17.5

转数（r/min）
582
728

副卷
容量（kW）

转数（r/min）

大车
容量（kW）
JZR31-6
8.8×2
JZRB31-6
8.8×2

转数（r/min）
962
962

小车
容量（kW）
JZRB12-6
2.5
JZRD11-6
2.2

转数（r/min）
940
885

钢绳直径
（mm）
主 卷
φ13.0
φ13.5

副 卷

3.使用规程
3.1司机在开车前要做好下列检验：
3.1.1司机在每班开车前，必需了解吊车运转及缺点处理情况；
3.1.2钢丝绳、滑轮及钩头固定和磨损情况；
3.1.3大、小车轮表面是否有缺点和啃轨现象；
3.1.4各齿形联轴节连接螺丝是否紧固；
3.1.5控制器、制动器、紧急开关、限位开关及保护装置和电气设备是否灵活可靠；
3.1.6各润滑点是否润滑正常；
3.1.7吊车轨道上是否有些人或障碍物，吊车上不准留有闲人；
3.1.8对检验出缺点应立即处理，在未消除之前，司机有权拒绝吊用。
3.2开车程序
3.2.1经检验无问题可按下列程序开车：
3.2.1.1发出警告信号（电铃或喇叭）一长声，约一分钟；
3.2.1.2将控制器手柄置“0”位；
3.2.1.3合保护盘刀闸开关和紧急开关；
3.2.1.4开启按钮，接通主电路，逐步移动制动器手柄。
3.3运行中注意事项
3.3.1吊车在运行中应注意下列事项：
3.3.1.1运行中碰到障碍需鸣铃（喇叭）示警；
3.3.1.2不准超负荷吊运；
3.3.1.3起吊重物和运行中，应听从地面专员指挥，并正确实施操作规程；
3.3.1.4严禁斜拉、歪吊和拔起地下埋藏物、凝固物等，并严禁拉运车皮；
3.3.1.5运行中，钢丝绳不准和其它物件摩擦；
3.3.1.6通常不准两台吊车同吊一物，特殊情况应有专门方法和相关部门同意；
3.3.1.7作反向运转时，应将机构停稳后方可反向，在非特殊情况下严禁用电动机反激制动；
3.3.1.8不许用终端和极限开关进行停车（试车除外）；
3.3.1.9吊运重物时，应预先将重物吊在高于沿途所能碰到最高物0.5米以上；
3.3.1.10同行于一个吊车轨道上吊车，当相互靠拢时，其距离不得小于一米；
3.3.1.11运行中发生设备故障时，应先将吊运物件降落地面，再切断总开关，进行处理；
3.3.1.12运行中司机应听从任何人所发出紧急危险信号；
3.3.1.13严禁同时操作三种或三种以上动作（特殊情况除外）。
3.3.2运行中发生下列情况应立即停车处理：
3.3.2.1包闸、控制器、限位开关及其它电气设备失灵；
3.3.2.2机械传动部位发生异常声响和震动；
3.3.2.3钢丝绳脱槽、滑轮碎裂和发觉有碍人身、设备安全故障；
3.3.2.4车体严重走斜（啃轨）；
3.3.2.5滚动轴承温度超出85℃，电动机温度超出85℃，包闸轮温度超出200℃，闸皮出现焦化气味；
3.3.2.6电源电压波动超出要求范围、导线短路或电源停电。
3.4停车程序
3.4.1停车时应按下列程序进行：
3.4.1.1先将控制器手柄转至“0”位；
3.4.1.2按停止按钮切断总接触器。
3.4.2停车时应注意以下两点：
3.4.2.1吊车停止使用时，不许悬挂荷重，吊钩应置空中2.5米以上；
3.4.2.2司机离开吊车时，应将吊车停放在指定地点，并拉断总开关。
2. 吊车维护规程
4.1维护保养
4.1.1司机日常检验和维护：
4.1.1.1定时进行大清扫，检验各连接螺丝、铆钉、焊缝是否良好；
4.1.1.2常常注意电动机和各部齿轮、车轮、轴承运转声音是否正常；
4.1.1.3常常注意包闸工作情况，如发觉不正常时应立即进行调整，确保动作灵活可靠；
4.1.1.4常常检验电动机、包闸线圈和各部轴承温升有没有过热和温度忽然升高现象；
4.1.1.5常常检验控制器接点有没有烧伤痕迹，如有时应用细锉打平，如有损坏应立即更换；
4.1.1.6常常检验全部电气元件，并负责处理通常烧损处接点、线圈和更换铜线辫；
4.1.1.7每班检验一次铸铁电阻器是否有断裂和短路现象；
4.1.1.8每班检验减速机油量是否在油标上三分之二，轴承润滑是否良好，使用二硫化钼润滑减速机应定时检验齿面油膜情况，并立即保膜；液压包闸液压油是否渗漏；
4.1.1.9每七天检验一次大、小车轨道固定情况，如有问题立即处理；
4.1.1.10每七天检验一次受电器磨损和各部瓷瓶有没有裂纹（主受电器在小修时检验）；
4.1.1.11每15至30天对钢丝绳做一次全方面检验，钢丝绳达成报废标按时，司机应负责组织更换；
4.1.1.12司机参与机电设备检修，方便从中熟悉吊车结构，了解设备零部件磨损情况。
4.1.2专职钳工维护：
4.1.2.1处理司机在日常维护中检验出来而司机自己又处理不了机械缺点和问题；
4.1.2.2定时检验吊车结构情况，关键位置焊缝、铆钉、螺栓等有没有缺点；
4.1.2.3定时检验卷筒、滑轮、车轮磨损和工作情况；
4.1.2.4定时检验各减速机齿轮和轴承磨损情况。
4.1.3电工维护：
4.1.3.1处理司机在日常维护中检验出电气缺点和故障；
4.1.3.2定时检验电动机滑环磨损情况，炭刷有没有磨损，弹簧压力松紧是否合适；
4.1.3.3定时检验电气系统动作是否灵敏可靠；
4.1.3.4按电气设备维护规程进行电机绝缘电阻测定。
4.2润滑
4.2.1加换油注意事项：
4.2.1.1使用和维护人员必需常常检验各润滑部位润滑情况，按时补充和更换润滑油；
4.2.1.2注入各润滑点油必需是清洁，并须使用清洁油壶、油枪，不准使用其它东西加注；
4.2.1.3向各润滑点注油前，应先将油孔边缘污物擦净以后加注；
4.2.1.4换油时必需将油箱根本清洗洁净，在将新油过滤后加入箱内，油量应达成标尺刻度线；
4.2.1.5用二硫化钼润滑减速机应用保膜油膏，不准加入稀油。
润滑部位及周期
润滑部位
润滑油（脂）名称
润滑周期及责任人
备注
加油
换油
加油人
换油人
钢丝绳
合成石墨钙基润滑脂
30天

司机

减速机
N68机械油
30天
六个月
司机
维钳
早期一季换一次
MoS2P型成膜剂；二硫化钼保膜油剂
三个月
轴承十二个月加一次油脂
司机
维钳
早期保膜按技术要求进行
齿轮联轴器
锂基脂
30天

司机

不能混用
滚动轴承
锂基脂
3-6个月
2年
司机
维钳

滑动轴承
锂基脂
半个月

司机

卷筒内齿盘
锂基脂
12个月
3年
司机
维钳

开式齿轮
开式齿轮脂
半个月

司机

电动机轴承
锂基脂

1年

电修钳工

注：非同一牌号油（脂）严禁混用。
4.3维护标准
4.3.1吊车维护应达成下列标准：
4.3.1.1吊车本身清洁、整齐；无显著滴漏现象；
4.3.1.2吊车各部位润滑保持良好；
4.3.1.3吊车各部位连接螺丝、销子等齐全无缺，全部紧固无松动现象；
4.3.1.4吊车安全防护装置齐全，性能可靠；
4.3.1.5认真填写吊车运行统计。
3. 吊车检修规程
5.1检修类别、周期和内容
5.1.1检修类别及周期
类别
检 修 周 期
一班作业
二班作业
三班作业
次数
D、Z、X
周期结构
小修
（X）
7月
6月
4月
1、4、25
D-X-X-X-X-X
-Z-X-X-X-X
X-Z-X-X-X
-X-X-Z-X-X
-X-X-X-Z-X
-X-X-X-X-D
项修
（Z）
3.5年
3年
2年
大修
（D）

5.1.2小修工作内容：
5.1.2.1拆卸部分磨损严重和污秽部件；
5.1.2.2打开减速机上盖，检验齿轮等磨损情况，修光齿轮上毛刺，清洗齿轮箱，更换润滑油；
5.1.2.3更换磨损滚动轴承或易损传动齿轮；
5.1.2.4更换磨损联轴节和修补磨损传动轴；
5.1.2.5更换磨损钢丝绳；
5.1.2.6修整磨损闸轮和更换磨损闸皮；
5.1.2.7更换各处密封垫，消除各部漏油；
5.1.2.8调整零件间隙及相对位置；
5.1.2.9修整栏杆、扶手、梯子及走台。
5.1.3项修工作内容：
除进行小修工作内容外，还要：
5.1.3.1依据情况拆下减速机、大小车轮、联轴节、制动器、吊钩等部分部件，进行分解、清洗和判定；
5.1.3.2修补或更换车轮；
5.1.3.3检验金属结构焊缝、铆接和焊补情况，修理有裂纹地方，更换不合格铆钉和连接螺丝；
5.1.3.4修理各部限位器、终点开关等装置；
5.1.3.5检验或调整轨道平行性，紧固轨道压板和轨道连接板；
5.1.3.6部分部件和金属结构件刷油；
5.1.3.7进行空载和负荷试验，并作好试验统计。
5.1.4大修工作内容：
除进行项修工作内容外，还要：
5.1.4.1拆除全部部件分解、清洗、判定；
5.1.4.2修理或更换磨损钢丝绳、卷筒、大小车轮、轴套、轴承、销子、闸皮、调整螺钉、螺帽、联轴节、制动轮、小轴、齿轮、滑轮和吊钩等；
5.1.4.3修理或更换紧固及定位零件；
5.1.4.4修理缓冲器；
5.1.4.5更换磨损轨道、轨道压板和轨道连接板，校正轨道平行性；
5.1.4.6修理主梁下挠、傍弯、串角、开焊和断裂部位及锈蚀严重金属结构；
5.1.4.7装配或连接各机构，检验同心性，调整刹车等；
5.1.4.8全部刷漆或喷漆；
5.1.4.9更换损坏标示牌；
5.1.4.10进行空载和负荷试验，按技术参数检验吊车挠度。
5.2检验前准备
5.2.1吊车检修前要做好下列准备：
5.2.1.1首先查明要修复缺点，确定修理内容、方案、方法立即间，准备相关图纸资料；
5.2.1.2准备好检修用备件和材料；
5.2.1.3核实更换零部件几何尺寸是否正确；
5.2.1.4测量吊车主梁拱度（或挠度）及金属结构件关键几何尺寸大小；
5.2.1.5需要更换部件应进行予研、予装和调试。
5.3检修注意事项
5.3.1检修时应注意几点要求：
5.3.1.1检修时必需遵照吊车《安全操作规程》,采取下列安全方法：
5.3.1.1.1停车检修，一定要把吊车开到轨道一端；假如中间吊车检修时应依据检修情况设置安全卡子、阻挡器、标志牌、并挂红色灯光信号，预防临车靠近。
5.3.1.1.2检修小车时，须将小车开到一端，并在小车行走轨道内侧铺好铺板等安全方法，严禁两脚叉开登在轨道上或坐在小车上试车。
5.3.1.1.3检修大车轨道时，必需将该段主滑线电源切断，并采取预防物件坠落安全方法后进行。
5.3.1.1.4检修人员工具或材料不准随意抛掷和掉落，应用绳子传输；不得沿梯子运输设备和大型材料，应使用起重工具。
5.3.1.1.5被检修吊车周围和下面严禁有些人通行或停留，应设置临时围栏或防护网，或由专员监护。
5.3.1.1.6参与检修人员必需遵守“高处作业”相关要求，在采取必需安全方法，明确责任人、监护人后方可进行工作。
5.3.1.2拆卸机件时不准用气割，特殊情况须经相关专业人员同意；
5.3.1.3拆卸零件应检验清洗，并妥善保管；
5.3.1.4卷扬机构新更换零件须符合设计技术要求；
5.3.1.5调整小车轨道平行性时，应用风铲铲开压板焊缝，并要铲平，严禁用气割。
5.3.2火焰矫正金属结构标准：
5.3.2.1严禁在结构同一部件反复数次加热矫正；
5.3.2.2主梁矫正不应在同一断面上下位置部署双向加热区，避免造成拉压双向压力；
5.3.2.3对于关键受力部件，火焰加热后不许可用浇水方法快速冷却，以免使材料变脆或引发金相组织改变；
5.3.2.4严禁在低碳钢兰色脆温度（250-320℃）范围内锤击，以免产生裂纹；
5.3.2.5主梁矫正加热部位选择应尽可能避免在其最危险断面（即主梁跨度中间）；
5.3.2.6火焰矫正金属结构变形，应该将所选加热区，分批地、逐步地进行，并应多观察、勤测量，以免造成矫正量过大而又要进行反向矫正。
5.4检修质量标准
5.4.1吊钩和滑轮：
5.4.1.1铸造吊钩通常应采取GB699-20中20钢或不低于20钢性能材料制造；
5.4.1.2吊钩头部和腔部同心度允差不超出钩腔3%；
5.4.1.3吊钩表面应光洁，不准有裂纹、重皮、过烧、毛刺及螺纹尖角等缺点，更不许可将缺点焊补使用；
5.4.1.4横轴应采取45钢或高于45钢性能材料制作，并必需进行探伤检验，不许可有任何方向裂纹；
5.4.1.5滑轮槽壁不许可有裂纹或破损。
5.4.2钢丝绳及卷筒：
5.4.2.1钢丝绳采取D型6×37+1和6×19+1两种，性能必需符合GB1102-74《圆股钢丝绳》标准要求；
5.4.2.2钢丝绳无打结、硬弯、扭松和压扁等现象；
5.4.2.3吊钩在最低位置时，卷筒必需保持有三圈以上钢丝绳；吊钩在最高位置时，钢丝绳在卷筒上不许可有骑马交错现象；
5.4.2.4钢丝绳端头和卷筒应固定牢靠，每端头须有两个压板；
5.4.2.5卷筒转动时，应平稳无震动。
5.4.3轴和键：
5.4.3.1轴表面无损伤和裂纹；
5.4.3.2轴弯曲程度每米不得超出0.15毫米；
5.4.3.3轴键槽和平键配合应保持侧面接触良好，顶间隙应符合下表要求：
轴 径（mm）
顶 间 隙（mm）
＜100
0.1-0.2
100-200
0.2-0.4
＞200
0.4-0.6
5.4.3.4楔形键应保持上平面接触良好，打入长度不应少于全长80%。
5.4.4紧固螺栓：
5.4.4.1螺栓无松动，螺帽扭紧后外露螺纹不许可超出2-3扣；
5.4.4.2正反转紧固螺栓必需加备帽。
5.4.5联轴节：
5.4.5.1刚性联轴节端面接触应均匀，轴线偏差小于0.05毫米，见下表：

刚性联轴节
5.4.5.2齿轮联轴节见下表：
型号
示 图
联轴节外形最大直径D（mm）
两轴同轴度
不应超出
端面间隙C不应小于（mm）
径向位移a（mm）
倾 斜
（ω）
CLZ

170-250
0.00873A
30′
2.5
290-490
5.0
CL

170
185
220
250
0.40
0.65
0.80
1.00
30′
2.5
290
320
350
380
430
490
1.25
1.35
1.60
1.80
1.90
2.10
5.0
注：CLZ型a最大=0.00873A，A=A′-1.5L（联轴节之间距离）。
5.4.6齿轮和减速机：
5.4.6.1齿轮啮合无噪音和震动；
5.4.6.2齿轮安装齿顶间隙为0.25M（M为模数）；
5.4.6.3齿轮安装齿侧间隙应达成下表要求：
模 数 范 围
侧 间 隙（mm）
M≤5
0.15-0.70
5＜M≤12
0.25-1.00
5.4.6.4齿轮安装后接触面积应达成下表要求：
种 类
长度占全长（%）
高度占全齿高（%）
圆柱齿轮
60-70
30-35
圆锥齿轮
60
25
5.4.6.5减速机润滑油应清洁，油位应达成要求要求，换油时，油池应清洗洁净；
5.4.6.6油封部位不能漏油。
5.4.7轴承：
5.4.7.1滑动轴承轴和瓦接触面积不少于60%，接触角为90°- 100°；
5.4.7.2滚动轴承热装油温不超出100℃，且轴承不得和加热容器加热面直接接触；
5.4.7.3润滑脂填充量：n＜1500转/分时，不超出轴承座空间2/3；n≥1500转/分时，不超出1/2-1/3；
5.4.7.4轴承运转无噪音。
5.4.8制动器：
5.4.8.1制动器动作灵活，闸轮和闸瓦中心线偏差小于1-2mm，轴线和轮瓦宽度中心线偏差小于3mm；
5.4.8.2闸轮和闸瓦两侧间隙应相等，间隙量为0.5-1.0mm，接触面积不应小于75%；
5.4.8.3磁铁许可冲程不超出下表要求值。
闸轮直径（mm）
100
200
300
400
磁铁冲程（mm）
6.5
6.5
10.0
15.0
5.4.9闸轮：
5.4.9.1闸轮表面要进行热处理，硬度HRC45-55，淬硬深度2-3mm；
5.4.9.2闸轮跳动量不应超出下表要求值。
闸轮直径（mm）
＞100
100-160
160-250
250-400
400-630
径向跳动（mm）
0.06
0.08
0.10
0.12
0.15
端面跳动（mm）
0.10
0.12
0.15
0.20
0.25
5.4.10车轮：
5.4.10.1两主动轮直径差应小于1/1000D（D为车轮直径）；
5.4.10.2平面车轮应比轨面宽1.5-2.5mm；锥面车轮应比轨面宽4-5mm；
5.4.10.3径向跳动应小于下表要求值。
车轮直径（mm）
250-400
400-600
600-1000
径向跳动（mm）
0.12
0.15
0.20
5.4.11组装桥架质量标准
项次
名 称 及 代 号
偏差不应超出 （毫米）
示 图
1

主梁上拱度
F（应为L/1000）偏差

+0.3F
-0.1F

2
对角线L3、L4相对差：
箱形梁
单腹板和桁架梁

5
10

3
箱形梁旁弯度f（只许向走台侧弯曲）
L/
单腹板、偏轨箱形和桁架梁旁弯度f：
L＜16.5米
L＞16.5米

±5
±L/3000
4
箱形梁小车轨道T0偏差：跨端
跨中：
L＜19.5米
L＞19.5米

±1

+5～+1
+7～+1
单腹板、偏轨箱形和桁架梁小车轨距T0偏差
±3
5
同一横截面上小车轨道低差：T0≤2.5米
2.5米＜T0≤4米
T0＞4米

3
5
7

6
箱形梁小车轨道不直度（只许向走台侧弯曲）：
L＜19.5米
L≥19.5米

3
4
7
小车轨道中线对承轨梁中线偏移d：
单腹板和桁架梁
偏轨箱形梁
10

8

5.4.12组装大车运行机构质量标准，见下表：
项次
名 称 及 代 号
偏差不应超出（毫米）
示 图
1
大车跨度L偏差
±5

2
大车跨度L1、L2相对差
5
3
大车轮垂直偏斜Δh
（只准下轮缘向内偏斜）
h/400

4
对两根平行基准线每个车轮水平偏斜
X1-X2；X3-X4
Y1-Y2；Y3-Y4
l/1000

5
同一端梁上车轮同位差
M1=X5-X6
M2=Y5-Y6
3
注：h、l----测量长度。

5.4.13组装小车运行机构质量标准，见下表：
项次
名 称 及 代 号
偏差不应超出（毫米）
示 图
1
小车跨度T偏差：
T＜2.5米
T＞2.5米

±2
±3

2
小车跨度T1、T2相对差：
T≤2.5米
T＞2.5米

2
3
3
小车轮对角线L3、L4
相对差
3
4
小车轮垂直偏斜
（只许下轮缘向内偏斜）
h/400
5
对两根平行基准线每个小车轮水平偏斜
l/1000
6
小车轮主动轮和被动轮
同位差
2
5.4.14龙门式吊车组装桥架质量标准，见下表：
项次
名 称 及 代 号
偏差不应超出（毫米）
示 图
1
主梁（跨中）上拱度
F（应为L/1000）偏差

悬臂翘度
F0（应为L0/350）偏差
+0.3F
-0.1F

+0.3F0
-0.1F0

2
对角线L3、L4相对差：
L≤30米
L＞30米

5
10

3
主梁旁弯度f
B/3000
4
双梁小车轨距T0偏差
T0≤2.5米
T0＞2.5米

±2
±3
单腹板和桁梁小车轨距T0偏差
±3
5
同一横截面上小车轨道高低差C：
T≤2.5米
T＞2.5米

3
5

5.4.15龙门式吊车组装支腿和台车质量标准，见下表：
项次
名 称 及 代 号
偏差不应超出（毫米）
示 图
1

两支腿相对标高差

10

2

支腿垂直度ΔH

H/3000
3
大车跨度L偏差：
L≤30米
L＞30米

±8
±10

大车跨度L1、L2相对差：
L≤30米
L＞30米

8
10

4
大车车轮对角线L3、L4相对差：
L≤30米
L＞30米

5
10

5
大车轮垂直偏斜（只许下轮缘向内偏斜）
无悬臂
有悬臂

h/400
h/1000

6
对两根平行基准线每个车轮水平偏斜
l/1000
7
同一端梁上车轮同位差
3
5.5关键零部件更换标准
5.5.1吊钩起升机构
5.5.1.1钩危险截面磨损超出其原设计高度10%；
5.5.1.2钩尾及螺纹部分有变形和裂纹；
5.5.1.3滑轮槽壁磨损超出原壁厚30%；
5.5.1.4滑轮径向槽面磨损量超出钢丝绳直径25%；
5.5.1.5滑轮槽壁有裂纹或破损；
5.5.1.6卷筒圆柱面和筒壳有裂纹痕迹；
5.5.1.7卷筒壁厚度磨损或修理已达成原厚度15—20%；
5.5.1.8钢丝绳表面钢丝磨损超出钢丝直径40%；
5.5.1.9在一个捻距内钢丝绳断丝根数按下表要求决定报废。
钢丝绳原有安全系数
钢 丝 绳 结 构 型 式
6×19+1麻芯
6×37+1麻芯
6×61+1麻芯
18×19+1麻芯
在一个捻距（节距）内有下列断丝数时，钢丝绳应报废
交捻
顺捻
交捻
顺捻
交捻
顺捻
交捻
顺捻
6以
下
12
6
22
11
36
18
36
18
6以
上
14
16
7
8
26
30
13
15
38
40
19
20
38
40
19
20
5.5.2齿轮和减速机：
5.5.2.1齿形部位有裂纹痕迹或破损；
5.5.2.2起升机构齿轮磨损达原齿厚度10-15%，运行机构中齿轮磨损达原齿厚度20-25%；
5.5.2.3当齿面点蚀面积超出全部工作面30%或点蚀深度超出齿厚10%；
5.5.3齿轮联轴节：（CLZ-CL型）
5.5.3.1齿轮联轴节齿套及齿盘齿形磨损超出原厚度15%；
5.5.3.2点蚀超出全部工作面30%或点蚀深度达原齿厚10%。
5.5.4制动装置：
5.5.4.1制动架各轴孔磨损量大于1毫米，闸皮磨损超出皮厚50%；
5.5.4.2制动轮表面磨损凹陷深度大于3毫米；
5.5.4.3经几次修光或磨损，制动轮厚度小于原厚度50%。
5.5.5车轮：
5.5.5.1车轮轮缘磨损超出原厚度50%；
5.5.5.2当车轮踏面麻点（点蚀）直径大于1.5mm，深度大于3mm或麻点（点蚀）直径小于1.5mm，深度小于3mm，且多于5处；
5.5.5.3两主动车轮直径差大于2/1000×D（D为车轮直径）。
5.5.6主梁下挠：
5.5.6.1空载时，主梁下挠F应空修≥0.66/1000×L（L为跨度）；
5.5.6.2主梁腹板波谷值：在距上盖板H/3以内区域为≥1.5×δ/M，其它区域为≥2.5×δ/M（H----腹板高度，δ----腹板厚度）。
6.6负荷试验和验收
6.6.1吊车大修后或对吊车进行主梁强度和刚性判定，均应进行负荷试验。
6.6.2无负荷试验要求：
6.6.2.1操纵机构、操作方向应和起重机各机构运动方向一致；
6.6.2.2分别开动各机构电动机，各机构应正常运转，限位开关和其它保护装置动作应正确可靠，大小车在运行时不应卡轨。
6.6.3静负荷试验要求：
6.6.3.1吊车应停在厂房柱子处；
6.6.3.2应逐步增加负荷做几次起升试验，然后起升额定负荷，在桥架全长上往返运行后卸去负荷；
6.6.3.3将小车停在桥架中部或悬臂端，起升1.25倍额定负荷，离地面约100毫米停留10分钟，然后卸去负荷，将小车开到跨端或支腿处，检验桥架永久变形，测量主梁实际上拱度和翘度，经三次试验不再产生永久变型为合格。
6.6.4动负荷试验要求：
静负荷试验合格后方可做动负荷试验，在1.1倍额定负荷下起动起升和运行机构反复运行，累计起动试验时间不应少于10分钟，各机构动作应灵敏、平稳、可靠，性能应满足使用要求，限位开关和保护联锁装置作用应正确可靠。