基础综合项目施工专项方案灌注桩.doc

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广东火电工程总公司
GUANGDONG POWER ENGINEERING
CORPORATION
送变电工程公司
POWER TRANSMISSION & SUBSTATION ENGINEERING CO.
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GPEC/PTC/HSP/OG/03
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湛江遂溪110kV南昌送电线路工程
灌注桩基本施工方案
版权所有COPYRIGHT：广东火电工程总公司送变电工程公司。任何人未经我公司书面允许不得擅自使用、复制、传递或泄露本文献。
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目 录
一、编制根据………………………………………………………3
二、工程概况………………………………………………………3
三、施工准备………………………………………………………5
四、复测分坑………………………………………………………6
五、原材料规定、选购与使用……………………………………9
六、桩基本施工 …………………………………………………15
七、围堰施工………………………………………………………26
八、承台、立柱施工 ……………………………………………27
九、施工机具与设备配备…………………………………………34
十、施工组织………………………………………………………34
十一、质量管理办法………………………………………………35
十二、安全、环保与文明施工……………………………………36
十三、桩基检测……………………………………………………41

一、 编制根据
1.1《110~500kV架空电力线路施工及验收规范》 （（GB50233—））；
1.2《电力建设安全工作规程（架空线路某些）》（DL5009.2—）；
1.3《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-94）
1.4《钢筋焊接与验收规范》（JGJ 18-）
1.5《混凝土构造工程施工及验收规范》(GB50204-)
1.6 广东省电力设计研究院工程施工图纸及设计文献。

二、 工程概况和特点
2.1 工程概述
本工程涉及两某些线路工程：
第一某些：“110kV杨柑站至南昌站线路工程”
本工程系遂溪110kV南昌输变电工程之杨柑站至南昌站110KV线路工程。线路起点为杨柑110kV站，终点为南昌110KV站。线路为双回路塔，单边挂线；线路长度为6.939km.本工程使用杆塔24基。本工程导线采用JL/LB20A-300/40铝包钢芯铝绞线．地线采用双地线；一根为JL/LB20A-70-40铝包钢芯铝绞线，另一根为36芯OPGW光缆。
第二某些：“110千伏洋青站至南昌站线路工程
本工程系遂溪110kV南昌输变电工程之洋青站-南昌站110kV线路工程。线路起点为洋青110KV站，终点为南昌110KV站。线路出线端构架～终端塔（0.109km）与北门-洋青110kV线路共塔；进线端（0.369km）采用双回路塔，单边挂线；其她段（19.949km）线路皆为单回路。本工程共使用杆塔70基。本工程导线采用JL/LB20A-300/40铝包钢铝绞线。地线采用双地线；一根为JL/LB20A-70/40铝包钢铝绞线，另一根为36芯OPGW光缆。

三 、施工准备

施工前，需要进行准备工作涉及：
1) 现场踏勘，熟悉场地条件和周边环境，收集关于勘测资料。
2) 进行图纸会审和施工技术交底。
3) 编写详细施工方案或施工组织设计。
4) 搞好“三通一平”，即修通道路或暂时道路、接通水、电，平整好施工场地，清除场地内堆积物、障碍物等。查明场地范畴内地下建筑物和各种地下管线位置和标高。
5) 施工管理和施工现场人员调配，以“作业班”为单位配齐各岗人员，并进行技术交底。
6) 合理进行施工现场施工总规划和布置，涉及生活设施和辅助设施安顿以及施工线路筹划。
7) 依照工作量和施工工期规定，拟定机械设备数量，对所有施工机具进行维修、调配与试车。
8) 搭设临建设施。
9) 线路复测、分坑。
10) 分批提供材料实验资料，涉及：
（1）原材料（砂、石、水泥、钢筋）采购及样品送检。
（2）水泥、钢筋、地脚螺栓出厂合格证明及抽样检查报告
（3）各级砼配合比设计报告
（4）各类钢筋焊接接头实验报告

四 、复测分坑
4.1线路复测
1) 开始施工前：必要对线路桩位及重要跨越物（通航河流，公路、10kV~220kV电力线）进行复测，复测内容有：线路走向、档距、转角度数、杆塔位高程、重要交叉跨越物高程、补回丢失桩。将每个桩状况与平断面图核对检查，出既有下列状况时，须报设计代表确认：
(1) 直线中心桩偏离线路方向不不大于50mm时，必要进行校正。
(2) 实测档距与设计档距误差超过设计档距1%时，必要进行校正。
(3) 实测高程与设计高程误差不不大于0.5m时，必要进行校正。，
(4) 实测线路转角方向与设计转角方向不同步，或实测线路转角度数与设计转角度数误差超过1′30″时，应查明因素予以纠正。
(5) 实测桩位分坑地形与设计塔基平面图不同步。
(6) 实测跨越物高度与设计跨越物高度，跨越点位置等误差太大时，或有新增长跨越物时。
(7) 对线路范畴内导线危险点进行复测，涉及导线对地面距离、导线对邻近建筑物进行精确测量，发现问题时，必要进行校正。
2) 线路复测完毕后，必要依照实际复测资料，整顿完整复测报告提交项目部，待核定无误后，方能进行施工。

4.2线路分坑
分坑前必要对该塔位先后档高程、档距、转角度、重要交叉跨越物等进行复测校核，确认符合设计图纸后方可分坑。分坑时，应在桩位附近不影响作业且又便于保护地方设立施工测量辅助桩，其数量普通为4个，或在顺、横线路先后左右各设一种，或顺、横线路45°线上多设一种。辅助桩位为恢复中心桩基准，普通也用作分坑找正基准，必要精确无误，且应以草图标明辅助桩方向、距离、高程等。对于转角桩直线塔，仍按转角分坑，转角桩位分坑时中心桩位不需位移。
五、原材料规定、选购与使用
工程使用原材料重要有：水泥、钢筋、砂、石、水等。原材料购货前必要取样鉴定合格后再采购。
5.1水泥
1) 本工程桩基本使用32.5R普通硅酸盐水泥、承台采用32.5R普通硅酸盐水泥，水泥必要通过检查，其细度、凝结时间、安定性、抗压强度、抗折强度、不溶物、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量等各项技术指标符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》原则规定。
2) 在收货时每批水泥除必要获得出厂合格证及出厂日期外，水泥包装袋上还须有明确工厂名称、生产允许证编号，品种名称，代号，强度级别，包装年、月、日和编号。包装两侧应印有水泥名称和强度级别。
3) 水泥使用前要经复检合格后来才干使用，对同一水泥厂生产同期同品种同标号，同一出厂编号水泥，每200吨检查一批，局限性按一批计。
4) 水泥取样：随机地从不不大于20袋中取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不不大于12公斤水泥做为试样。
5) 库存堆放高度不得超过12包，并注意不同种类，不同标号水泥不得混合存储，用防潮板垫起，保管过程中必要每月翻包一次。
6) 水泥出厂超过3个月，必要重新进行强度级别实验，并按实验后实际强度级别使用。
7) 水泥使用按先到先用原则。
8) 不同品种、标号水泥不得在同一种基本腿中使用。
9) 受潮结块水泥，不得用于工程中。
10) 变更水泥厂家时必要重新检查。
5.2砂
1) 混凝土用砂应符合JGJ52-1992《普通混凝土用砂质量原则及检查办法》关于规定。
2) 本标段大部为钻孔灌注桩基本，小某些为大板基本，宜选用中粗砂。
3) 砂质量检查，按砂中含泥量限值评估：
表5.2 砂中含泥量限值表
混凝土强度级别
<C30
含泥量（按质量计%）
≤5.0
泥块含量（按质量计%）
≤2.0
4）砂取样与代表批量：
① 同一产品、同一规格每400方或600吨取一验收批，局限性按一批计，每组取20公斤。
② 当质量稳定，进料较大时，按定期检查。
③ 取样部位应均匀分布，在材料堆上8个不同部位抽取11公斤，用四分法缩至20公斤。
5.3碎石
1) 混凝土用石应符合JGJ53-1992《普通混凝土用碎石或卵石质量原则及检查办法》关于规定。
2) 本工程选用石粒径：桩身用石：10~30mm（C25），承台用石：20~40（C20）。
3) 选用碎石时，必要注意碎石强度不得低于砼强度1.5倍，并且石料应级配要符合规程规定，每400立方米或600T为验收一批。石中含泥量、泥块含量、片状石含量应符合下表：
表5.3 碎石杂质含量
混凝土强度级别
<C30
含泥量（按质量计%）
≤1.0
含石粉量（按质量计%）
≤3.0
泥块含量（按质量计%）
≤0.7
针、片状颗粒含量（按质量计%）
≤25

4）取样办法与代表批量
① 以同一产地、同一规格每400方或600吨为一验收批，局限性400方或600吨也按一批计。
② 当批量进货时，可定期检查。
③ 一组试样40公斤（最大粒径10、16、20mm）或80公斤（最大粒径31.5mm）取样部位应均匀分布.
5.4块石
1) 护坡用石应符合GB50203-《砌体工程施工质量验收规范》关于规定。
2) 护坡用石规定：采用毛石，尺寸200~400mm，其中部厚度规定不不大于150mm，重量为20~30kg；填心小石块尺寸在70~150mm，数量约占毛石总重20%。
3) 选用毛石规定质地坚实，无裂纹和风化剥落。

5.5水
1) 拌制混凝土所使用水应使用饮用水或清洁河溪水，不得使用海水。
2) 污水、PH值不大于4酸性或含硫酸盐超过水重1%水均不准使用。
3) 对水质成分难以判断，有怀疑时，应取样到专业化验室进行化验。
5.6钢筋
1) 本标段基本主筋所有采用Ⅱ级钢,某些钢筋、箍筋采用Ⅰ级钢。
2) 钢筋质量必要符合设计规定，每一批钢材均应有出厂检查合格证明书和机性能、化学成分化验报告，购买每批钢材必要抽样进行检查，每批由同一牌号、同毕生产厂家、同一规格钢筋构成。
3) 钢材钢号、规格必要符合图纸规定，表面不得有折叠、裂纹、刮痕、结麻点、砂眼、分层等缺陷。
4) 钢筋工程基本工作内容涉及：调直、除锈、切断、焊接、弯曲成形，绑扎安全质量检查等，所有这些工作操作办法和质量原则，均必要符合《混凝土构造工程施工质量验收规范》（GB50204-）关于规定。
5) 钢筋在材料站集中加工，运至现场后绑扎、焊接安装。
6) 钢筋运至现场，须用方木或其他物品垫搁，不得乱扔乱放，更不得放在泥水中。
7) 钢筋力学性能、工艺性能检查取样办法与代表批量:
① 同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，每60吨为一验收批，局限性60吨也按一批算。
② 每一验收批取试样（拉伸2个，弯曲2个）
③ 在任选两根钢筋中选用。
5.6.1钢筋弯钩加工
1) 钢筋弯曲成型除应符合设计图纸规定型式、长度、规格外，还应符合关于钢筋构造规定。
2) I级钢筋末端应设180度半圆弯钩，弯钩圆弧内径应不不大于2.5d（d为钢筋直径），平直某些不适当不大于钢筋直径3倍；用人工弯钩时，为保证180度弯曲，可带有恰当长度平直某些；用机械弯钩时，可省去平直某些。
3) II级钢筋末端需作90度或135度弯曲时，弯曲直径D不适当不大于4d。
4) 箍筋末端应作弯钩，弯钩型式应符合设计规定。
5.6.2灌注桩基本钢筋质量规定：
1) 运至现场钢筋必要核算其型号、规格、数量及尺寸等，符合设计规定后方准绑扎和安装。
2) 钢筋表面应干净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈钢筋不得使用。
3) 钢筋应平直，无局部曲折。

5.6.3钢筋焊接材料
1) 焊接材料应按施工图规定选用，本工程使用E43、E50型焊条，Ⅰ级钢采用E43,Ⅱ级钢采用E50。
2) 购买焊条时，必要具备出厂证明书，进行焊接时，应对焊条进行外观检查，受潮焊条必要通过解决，并经工艺性能实验，合格后方能使用，焊药剥落者不得使用。

5.6.4钢筋焊接
1) 焊缝应达到原则如下：（清除焊渣后检查）
(1) Ⅰ级钢搭接双面焊接长度≥4d；单面焊接长度≥8d（d为钢筋直径）
(2) Ⅱ级钢搭接双面焊接长度≥5d；单面焊接长度≥10d（d为钢筋直径）
(3) 焊缝厚度0.4d；焊缝宽度0.7d
(4) 横向咬边深度0.5mm
(5) 焊缝表面平整，无凹陷、无焊瘤、无裂纹。
(6) 气孔及夹渣数量和大小，在两倍钢筋直径长度及焊缝全长上，数量均不得超过两个，总面积不得超过6mm2。
(7) 外观检查达不到上述原则焊接接头，容许补焊。
2) 钢筋焊接后，应使其纵向轴线平直。采用搭接法时，原则上钢筋需要弯出一定角度，以使接头两侧两条钢筋轴线平直，但考虑到施工中困难，可以不弯曲，直接搭接焊接。
3) 钢筋笼主筋连接采用单面搭接焊，单面施焊，其搭接长度应不不大于10倍钢筋直径。接头应错开布置：在主筋直径35倍且不不大于500mm长度范畴内同一条主筋上不得有二个接头，同一断面内接头面积应不不不大于总面积50%。
4) 主柱受力接头尽量不位于地脚螺栓某些加200mm长度范畴内。
5) 钢筋焊接接头检查取样办法与代表批量：
① 现场安装条件下，每一至二层楼同接头形式、同钢筋级别300个接头为一验收批。
② 试件应从成品中随机切取3个接头进行拉伸实验。
③ 当时试成果不符合规定应再取6个试件。
5.6.5承台（连梁）钢筋绑扎规定
1）钢筋网所有交点均应绑扎，选用铁丝规格如下：
(1) 绑扎直径12mm如下钢筋时，用22号铁丝（直径0.711mm）；
(2) 绑扎直径12~25mm钢筋时，用20号铁丝（直径0.914mm）；
(3) 绑扎直径25mm以上钢筋时，用18号铁丝（直径1.219mm）。
2) 施工布置应均匀、对称。
3) 钢筋弯钩上、下、左、右、前、后相向。
4) 绑扎钢筋网格和钢筋骨架，不得有变形、松脱。钢筋绑扎位置容许偏差应符合下表规定：
表5.6.5 绑扎网和绑扎骨架容许偏差（mm）
项目
容许偏差
项目
容许偏差
网长、宽
±10
钢筋笼长度
±50
网眼尺寸
±20
箍筋间距或螺旋间距
±20
钢筋笼直径
±10
受力钢筋
间距
±10

5.7混凝土配合比
本标段工程灌注桩桩身混凝土使用标号：C25 ，普通基本及承台混凝土使用标号：C20。
其配合例如下表：
表5.7 混凝土配合比
项目
水泥
砂
石
水
坍落度(mm)
配合比 （重量比）
C20（承台）
1
2.70
4.35
0.70
190
C25（水下灌注桩）
1
1.89
2.57
0.60
190

六、桩基本施工
6.1钻孔灌注桩施工工艺流程图：
施配砼
平整场地
准备材料
钢筋加工
分坑测量
水电供应
制备泥浆
埋设护筒
钻机就位
排浆出渣
钻进成孔
造浆
沉碴解决
泥浆解决池
清孔
检测基孔
钢筋笼吊装
设立导管
测砼浇筑量
计算平均桩径
灌注砼
制作试块
试块试压
清除浮浆及提护筒
砼养护
声测管连接接
焊接钢筋笼
成桩验收
检查坍落度
制作砼
安装测声管

水

测量放线

钻孔灌注桩施工流程图
拔出护筒
6.2施工现场准备
1) 平整场地。涉及按中心桩施工基面将基本施工范畴内铲平整，或围堰平整，清除地面上障碍物，保证运送车辆及桩机能顺利入场。
2) 安装供水管路及供电线路。
3) 按设计图纸规定进行分坑测量，在不受桩基本施工影响地点设立桩基轴线和标高控制桩，并做好记录。
4) 做好施工现场平面布置：涉及桩机配套设备、电源点、搅拌场、水泥储放棚、泥浆池、沙石、钢筋堆放场地布置。
6.3埋设护筒
为防止孔口周边土坍塌，在完毕桩位复检后需挖埋护简，埋护筒时：
1) 先在桩位处挖出比护筒外径大80～300mm圆坑，再把护筒放入圆坑中，中心位置和标高要精确，护筒中心与桩中心偏差不得不不大于50mm。护筒要校正垂直，以防卡钻及孔斜，护筒倾斜度偏差不得不不大于1%。护筒校正好后要在护筒外侧分层对称地回填粘土，每层200mm，用人工夯实，以防孔内水从筒外壁冒出导致坍孔。
2) 护筒钢板厚4～8mm，内径比设计桩径大100～200mm。
3) 护筒埋设完毕后，将桩中心点反引至护筒上，并在护筒上口作四个标记，并量出标记至中心桩距离，在施工过程中以此作为检查、校核钻孔中心和下设钢筋笼根据。
4) 护筒埋设深度视地质而定，普通粘土不不大于1m，砂土加深至1.5m以上，护筒顶应高出地面0.5～0.8m，以保证护筒内泥浆液面高于地下水位不少于1.0m。同步挖好水源坑、排泥槽、泥浆池和沉渣池等。
6.4泥浆制备和解决
1) 泥浆制备：除能自行造浆粘土层和淤泥层外，砂土层必要制备优质护壁泥浆，否则极易坍孔。泥浆原料应尽量采用粘粒含量不不大于50%，塑性指数不不大于25S粘土，必要时可在泥浆中掺入碳酸钠（Na2CO3，通称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）、羟基纤维素（CMC）或膨润土粉等，以提高泥浆性能。制备泥浆性能指标按《建筑桩基技术规范》JGJ 94—94。而在砂卵石层或容易坍孔地段，泥浆比重应加大至1.3～1.4，甚至1.5。
2) 泥浆循环和解决：
(1) 砂类土层中钻进时，易产生含砂量太高及相对密度太大状况，在不进尺时将钻渣掏出，待含砂量及相对密度符合规定后，再补充合格泥浆。
(2) 在粘性土层钻进时，随着造浆过程不断进行，泥浆相对密度会越来越大，会严重影响钻进速度，应不断加清水稀释将泥浆相对密度控制在1.3如下。用清水稀释后，总泥浆量就会增多，当无法容纳时，必要将浓浆作废浆放掉。当浮现泥浆相对密度和粘度太高状况时，可通过水管加水入钻孔深处，将孔内泥浆稀释。

泥浆性能指标控制原则:
实验项目
比重
漏斗沾度(S)
含砂量(%)
失水量(ml/30min)
泥皮厚度(mm)
PH值
指标
1.1~1.5
10~25
<6
<30
<4
7~9
6. 5旋转钻机成孔施工
6.5.1钻机安装
开钻前必要对安装好钻机设备作全面检查，做到周正、水平、稳固、地梁应所有承压。对钻杆、钻杆接头要逐个检查，保证钻杆顺直不弯曲，水龙带拉绳松紧程应恰当，以不影响转盘工作为度。校正钻头与否对准桩位中心，钻杆及导架与否垂直，钻进中要调节泵量，保证孔内泥浆标高。钻机中心与桩基中心偏差不不不大于50mm，钻杆中心偏差应控制在20mm以内。
6.5.2钻孔
1）为使钻进成孔正直、防止扩大孔径，应使钻头旋转平稳，力求钻杆垂直无偏晃地钻进，即钻杆尽量在受控状态下工作。依照不同土层，使用不同挡位（以钻机不发生跳动为准），避免塌孔。
2）施工中发生斜孔、塌孔、护筒周边冒浆时应及时停钻，检查钻机设备与否稳定、周正，或与否由于地下障碍物所致。排除这些因素后，改用小参数（调节压力、转速和进尺速度）扫孔。如偏斜严重，应回填砂和粘土混合物至偏斜处以上1～2m，待沉积密实后再行复钻。钻进过程应及时校正钻机钻杆，保证不斜孔，泥浆粘度应符合设计规定。
3）如施工中钻头上提或下钻时遇阻，下钢筋笼遇阻时，阐明有局部缩径，可在该地段采用轻泥浆和加大一级直径钻头扫孔，直至畅通。
4）相邻较近桩必要采用跳孔施工，以防缩径和塌孔。
5）当钻至淤泥层下部有夹砂层地段应改用浓浆护壁，以防局部塌孔，钻入粗砂层时更应采用比重1.3～1.4，粘度20～25s护壁泥浆施钻，保证及时供浆及浆液面高于地下水位1.0m以上，严防塌孔。遇泥浆漏失量大时，可边钻边抛入粘土，加大泥浆浓度至1.4～1.5，必要时抛入水泥堵塞漏浆通道。
6）在粗砂层地段宜采用反循环出渣，既可加快钻进速度，又有助于防止塌孔，减少沉渣厚度，有助于砂层中下部粗砾和小卵石顺利排出。
7）发现孔内水位突然下降，孔口冒细密水泡，出土量明显增长而不见进尺，或机具负荷明显增长时，表白孔内已有塌孔。如塌方较小应加大泥浆比重以稳住孔壁，同步要减少泵量。如塌方量大则应停钻，在判明塌孔位置后，及时回填砂和粘土混合物至塌孔位置以上1～2m，待回填物沉淀密实后，再行钻进。塌孔严重应所有回填重新施钻。
8）钻孔时应及时详尽地填写施工记录，并核对该塔位地质与本工程地质勘测报告与否相符，如有不符及时与设计联系。
9）在淤泥和淤泥质土中钻进速度不适当不不大于1m/min，在粗砂层，以钻机无跳动，电机不超荷为准。
6.5.3 钻机成孔注意事项
1）若发现工作平台（基本垫木）下沉或倾斜应及时调节，增大支垫面积。
2）应加强泥浆管理，勤清理循环系统，保持泥浆粘度、浓度及胶体率。
3）泥浆泵放入泥浆池沉没深度应使液面平泵窗口一半即可，泵下端吸水口距泥浆池深度不不大于400mm。
4）钻进过程中，必要认真做好钻进记录。
5）成孔深度控制:①摩擦型桩以设计桩长控制成孔深度;端承摩擦桩必要保证设计桩长及桩端进入持力层。
6）成孔施工容许偏差:
泥浆护壁冲(钻)孔桩
桩径(mm)
桩径 偏差
桩位容许偏差(mm)
单桩
群桩
D≤1000
-0.1d
≤-50
D/6且不不不大于100
D/6且不不不大于100
D＞1000
-50
100+0.01H
150+0.01H

6.5.4 清孔换浆
1）清孔办法：当孔深达到设计规定期进行换浆清孔，用比重1.15~1.25优质泥浆置换孔内悬浮物较多旧泥浆，并把沉渣带出孔外，以利孔底砂砾及小卵石顺利排走。此时钻头提离孔底5~10cm维持钻头空转，并起动泥浆循环系统，将孔内沉渣排出。清孔过程中，必要及时补给足够优质泥浆，保持液面稳定。
2）清孔质量原则：清孔取样选在孔底500mm以内泥浆，比重应不大于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s孔底沉渣度不大于50~100mm时，清孔为合格（摩擦端承桩和端承摩擦桩时，清孔后孔底沉渣度不大于100mm;端承桩时，清孔后孔底沉渣厚度不大于50mm为合格；摩擦桩时，清孔后孔底沉渣厚度不大于300mm为合格）。备注：本工程所有采用摩擦端承桩规定孔底沉渣厚度不大于100mm。
6. 6 钢筋笼制作与吊装
1）钢筋笼应按设计长度和吊装机械吊架，分段分节成型，第一节做成1.2~1.5倍吊架高，后来各节宜为吊架高0.8倍。
2）钢筋笼节与节之间应用电焊机在孔口搭接焊接。主筋接口应对齐，并使同一截面焊接接头数不超过50%，应遵守《砼构造工程施工及验收规范》GB50204，先点焊后施焊，待焊接口冷却后方准吊入孔内。如遇雨天则应注意加强防雨保护，不可让雨水直接落到正在施焊或尚未冷却焊缝上。
3）装钢筋笼入孔内时，应避免碰撞护筒和孔壁。吊装安装时就使钢筋笼轴线与桩孔轴线重叠。
4）为保证钢筋保护层厚度，沿钢筋笼四周设立80mm×80mm×80mm预制混凝土垫块，相隔3m设立一组（每组4～6块），钢筋笼主筋保护层容许偏差为±20mm。
5）钢筋笼下放至设计标高后应及时把吊筋牢固地固定于钢护筒上，严防滑落孔内或浇筑砼时钢筋笼上拱。
6）钢筋笼制作与偏差:
项次
项目
容许偏差(mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50

6.7声测管安装
1）超声波检测管采用钢管，内径为50--60mm。钢管连接采用螺纹连接，管子接头不应漏浆。
2）声测管下端封闭，上端加盖，管内无异物，保证灌注浆时无漏浆。
3）声测管可焊接或绑在钢筋笼内侧，保证成桩后声测管互相平行且等间距，埋设声测管时不应影响主筋均匀分布。
4）声测管下端放在桩底，管口应高出桩顶100mm以上，同一根桩管口宜在同一高度。

6.8水下浇筑混凝土
6.8.1水下浇筑混凝土准备工作
1）钢筋吊装完毕，且经监理人员隐蔽工程验收合格后应尽快浇筑砼，一来防塌孔，二来防沉渣增厚及泥皮沉积于钢筋笼上影响质量。清孔结束4小时内不能开浇砼时必要作二次清孔。
2）混凝土搅拌机，使用前应试运转确认合格后再开始灌溉混凝土。
3）使用隔水栓或隔水球应有良好隔水性能，做到顺利排出。
4）导管壁厚不适当不大于3mm，直径宜为200~250mm，且直径偏差不应超过2mm，导管分节视工艺规定选定，底管长度不适当不大于4m，导管接头宜用法兰或双螺纹方扣迅速接头。导管使用前应试拼装、试水压力为0.6~1.0MPA ，导管提高时，不得挂住钢筋笼，为此可设立防护三角形加劲板或锥形法兰护罩。
5）导管规格、合用桩径和技术特性：
导管内径（mm）
合用 桩径
导管壁厚(mm)
连接 方式
备注
无缝钢管
钢板卷管
200
600~1200
8~9
4~5
丝扣或法兰或插接
导管连接和卷制焊缝必要密封
200~250
800~1800
9~10
5
300
>1500
10~11
6

6.8.2压水冲灌法浇筑混凝土
1）为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300--500mm。
2）应有足够混凝土储备量，压水过程混凝土不得中断，使导管下端一次埋入混凝土面下0.8m，压水冲灌所需最小混凝土量应计算拟定。
3）压水冲灌混凝土是水下灌溉混凝土核心，其成功标志是浇制混凝土后导管内没有泥浆水。
6.8.3水下混凝土持续浇注
1）压水冲灌成功后应继续将混凝土从导管向孔内灌溉，随着混凝土上升，应恰当提高和拆卸导管。导管埋深宜为2--6米，当导管埋入混凝土中超过6米时时，应逐渐拆除导管，防止混凝土在管内太高导致卡管。禁止导管提出混凝土面。
2）混凝土浇注过程中，每拆除一节导管，同步计算一次桩径。应设立专人测量导管及管内外混凝土面高度差，填写水下混凝土浇注纪录。水下混凝土必要持续施工，每根桩浇注时间按混凝土初凝时间控制，对浇注过程一切故障均应记录备案。
3）为保证桩顶浇制质量，最后一次浇注混凝土高度应高过设计标高1.2m，普通在钢护筒未拔出之前，先用人工将混浆层挖出。
4）灌注结束起拔护筒应在砼初凝迈进行，并摇松后一次拔出，防止强拔损害桩头。
5）卸下导管，料斗要及时用水清洗干净，堆放整洁，以备下次再用。
6）检查塌落度：C25(桩身)：180mm～220mm；
C20（承台、连梁）：50mm～70mm

6.9灌注桩施工异常问题防止及解决
灌注桩施工中容易浮现某些故障及质量问题，必要查明因素，采用办法，保证桩施工顺利进行和合格质量。如遇到比较大故障和问题，必要向项目部报告，并与监理部协同解决。
1) 施工中常用故障有：钻孔偏斜、糊钻、缩孔、孔壁坍落、护筒冒水等。
2) 施工中也许发生质量问题有：钢筋笼安装与设计不符、断桩、缩径等。
6.9.1钻孔偏斜解决办法
查明孔偏斜位置和限度，普通可在偏斜处吊钻头上下重复扫孔，使钻孔正直。如果偏斜严重时，应在孔内回填砂砾或粘土混碎石到偏斜处之上，待沉密实后重新钻孔。
6.9.2糊钻解决办法
在软塑粘土层中钻进时，因进尺快，钻渣大，出浆堵塞等易导致糊钻，普通应控制进尺速度。如糊钻严重，应将钻头提出坑口，清除钻头粘糊物。

6.9.3缩孔解决办法
塑性土层遇水膨胀导致缩孔卡钻时，采用上下重复扫孔解决。如因钻头严重磨损使钻孔不大于桩径时，应焊补钻头后再行扫孔。
6.9.4孔壁坍落因素及解决办法
1) 产生也许因素：护壁泥浆密度和浓度局限性，起不到可靠护壁作用；护筒埋深不适当，埋设在砂或粗砂层中；成孔速度太快，孔壁来不及形成泥膜；孔内水头高度不够或浮现承压水，减少了静水压力；安放钢筋笼碰撞了孔壁，破坏了泥膜。
2) 防止办法及解决办法：
(1) 在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率优质泥浆。
(2) 将护筒底部埋入粘土或粉质粘土中0.5m以上。
(3) 成孔速度应依照地质状况选用。
(4) 如地下水位变化，应采用升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等办法。
(5) 绑扎、吊装钢筋笼时，应对准孔中心，避免控制孔壁。
(6) 如孔口发生坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土混合物填到塌孔位置以上1~2m，再行钻进：如塌孔严重，应所有回填后再钻。
6.9.5护筒冒水解决办法
若是护筒周边不密实导致冒水，应在护筒周边填土加固分层夯实，并选用含水量恰当粘土填筑。若护筒严重下沉位移，应拆除护筒重装。
6.9.6钢筋笼安装与设计不符因素及解决办法
1) 产生因素：堆放、起吊、搬运支点位置不当或支点数不够导致变形；钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓慢放下；清孔时，孔底沉渣或泥浆没有清理干净，导致实际孔深与设计规定不符，钢筋笼放不到设计深度。
2) 防止办法与解决办法如下：
(1) 钢筋笼过长宜分段制作，入孔时再焊接。在搬运和安装过程中，应在智能内每隔3~4米装一种暂时十字形加劲架，在钢筋笼安放入孔后拆除。
(2) 钢筋笼吊装应按规定吊点位置绑扎。
(3) 清孔时应把沉渣清理干净，保证明际浓度满足设计规定。钢筋笼应垂直缓慢入孔内，防止碰撞孔壁，入孔后应采用办法固定好位置；对已发生变形钢筋笼，必要修正后方可使用。
(4) 钻孔至岩石层面时，要重复上下扫孔，避免上下错位，导致卡钢筋笼现象。
6.9.7断桩因素及解决办法
1) 产生因素：混凝土坍落度太小，骨料粒径太大；为及时提高导管及导管倾斜，使导管塞，形成桩身混凝土中断；搅拌机发生故障，使混凝土浇筑中断时间过长；提高时碰撞钢筋笼，使孔壁土壤整块混入混凝土中，形成混凝土桩身土隔层。
2) 防止办法及解决办法：
(1) 混凝土坍落度经检查符合设计规定，粗骨料必要按规范规定进行控制。
(2) 边浇筑混凝土边拔管，并测定混凝土顶面高度，随时掌握导管埋入混凝土内深度，保证导管始终被混凝土埋住。
(3) 当导管堵塞，混凝土尚未初凝时，可吊起一节钢质重物往导管内冲击，将堵塞混凝土冲开，然后再继续浇注混凝土。
(4) 如果混凝土在地下水位如下中断，可用比原桩径稍小在原桩位钻孔，至断桩如下恰当深度，重新清孔；在断桩部位增长—节钢筋笼，其下部埋入新钻孔中，然后继续浇注混凝土。
(5) 断桩是水下浇注混凝土重大质量问题，任何解决办法都应与监理工程师、现场设计代表研究拟定后再实行。
6.9.8缩颈产生因素及防止办法
1）缩颈产生因素如下：
(1) 桩孔内壁淤泥内挤应力超过孔内静水压力或护壁泥浆生成泥皮较薄，附壁粘结力不够时，使孔壁内产生内挤而缩颈。换言之，孔内静水压力和泥浆护壁质量好坏是能否产生缩颈核心因素。
(2) 护筒埋设不密实，使孔内泥浆在钻孔时流失。
(3) 在地下水易受影响江河地区，桩孔内泥浆渗漏过快，减少了孔内静水压力。
(4) 钻孔时钻速过快，使护壁泥浆不能充分粘结在孔壁上。
(5) 泥浆质量差，含砂率大，胶体率小，粘度不够，使泥浆不能起护壁作用。
(6) 吊放钢筋笼时间过长，使孔内泥浆静置过久，导致泥皮过多挂壁或泥浆下沉，导致孔内淤泥内积。
（7）混凝土性能不佳或浇注混凝土时拔管过快，使泥浆涌入导管，或混凝土反浆不充分，不能充分填充桩孔，导致桩身缩颈。
2）缩颈防止办法：
(1) 认真分析设计提供地质资料，选取适当施工工艺。对于厚淤泥质土层灌注桩施工前，应尽量在现场试成孔再拟定施工工艺。
(2) 依照表土地质状况及地下水位影响限度选取不同长度护筒和埋设办法。表土为砂土层时，应在护筒侧面加粘土夯实，防止漏浆。本地下水位较高时，可把护筒埋到地下水位层，相应增高护筒露出，保持足够静水压力。
(3) 在淤泥质流塑土层中，泥浆密度应控制在1.45~1.55g/cm3之间，胶体率应保持在90%以上。为了保证泥浆质量，可在泥浆池中放入适量Na2CO3，可有效改进它技术性能。
(4) 减少工序交接停滞时间，避免桩孔静置过久，导致泥浆流失或沉淀。
(5) 水下混凝土应保持良好和易性、流动性、稳定性，使混凝土能顺利从导管下端反浆流动填充桩孔。开始浇注混凝土时坍落度应控制在8 cm左右，正常浇注时，应控制在9cm左右。如流动性不良，可保证水灰比不变状况下，增长用水量。
(6) 水下混凝土施工时应严格控制导管埋入混凝土浓度及拔管速度，保证混凝土供应量，防止管内外压力差过小。

七.围堰施工
对位于鱼塘桩位，施工前需进行围堰，围堰施工程序如下：
7.1 拟定围堰范畴:位于鱼塘中基本以塘基顶面为设计施工基面,需围建施工,围建高度与塘基取平,围建断面、围建范畴见下图:
围堰范畴为:底板边宽+3.9+0.3H（H为塘深）
7.2围堰范畴拟定后采用1：7水泥拌沙装袋进行围建。
7.3 围建完后进行填土或砂。

八．承台、立柱施工
8.1施工准备工作
1) 普通规定：
(1) 承台施工前先要对桩身质量检测，检测前需要破桩头。
(2) 破桩头将浇制后桩头混合泥浆砂浆某些及松动某些达不到设计强度混凝土凿去。
(3) 单桩凿好桩顶某些应低于地脚螺栓底部200mm以上，并用清水清洗干净，有承台凿好桩顶某些需锲入承台100mm。
2) 钢筋绑扎：钢筋绑扎按照5.5.3钢筋工程规定施工。扎筋工作完毕后由监理验收后再安装地脚螺栓。

8.2地脚螺栓安装
1) 本工程使用地脚螺栓为单根加工至现场组装形式，在现场组装地脚螺栓时，应注意螺栓高度一致，地脚螺栓根开应与设计规定一致并注意不要变形。
2) 安装地脚螺栓应在扎筋后拆开某些钢筋侧面竖筋，组装好地脚螺栓，并用地脚螺栓板固定好，调校好其高度及自身螺栓根开，拧紧螺栓，将其吊起，重装钢筋后来再进行模板安装，模板安装好之后，再次调校地脚螺栓。
3)