基本工艺统一标准涵洞自行式台车.doc

XX合同段
（YK11+000～YK25+00）

盖板涵（自行式台车）
施工工艺原则

贵州XX建设集团有限责任公司

二〇一八年十月
盖板涵（自行式台车）施工工艺目录
一、编制原则及根据 1
1.1编制原则 1
1.2编制根据 1
二、施工工艺 2
2.1测量放样 2
2.2基坑开挖 3
2.3基底复测 4
2.4、基底解决 4
2.5基本浇筑 5
2.6墙身放样 7
2.7台车安装就位 8
2.8台车定位复测 9
2.9、混凝土浇筑 10
2.10台车移出 10
2.11养护 11

盖板涵（自行式台车）施工工艺

一、编制原则及根据
1.1编制原则
1、严格遵守有关规范、规程和规则等技术原则并将其贯穿于整个施工过程中。
2、结合现场调查状况及我单位承诺工期、质量、安全等各方面规定，制定出完善保证体系和保证办法，保证该项目的实现。
3、充分考虑气候、季节对施工影响，合理安排各工序顺序，做到全面展开，平行流水作业；对的选用施工办法，科学组织。各工序紧密衔接，避免不必要重复工作，以保证施工持续均衡有序进行。
4、坚持在实事求是基本上，力求技术先进、科学合理、经济合用原则。在保证工程质量原则前提下，拟定经济施工办法，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试办法。
5、建立健全质量管理体系和制度，配备专职质检人员进行全过程控制；工程质量符合国家、交通部现行质量验收原则和工程建设原则强制性条文。
6、坚持文明施工，注重环境和水土保持。

1.2编制根据
1、施工承包合同
2、施工图设计文献
3、《公路工程技术原则》（JTGB01—）；
4、《公路桥涵地基与基本设计规范》（JTG D63—）；
5、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ F50—）；
6、《砼构造耐久性设计规范》（G B/T50476-）。
7、《公路工程砼构造防腐技术规范》（JTG /TB07-01-）。
8、《公路工程施工安全技术规范》（JTG F90-）；
9、《公路工程质量检查评估原则 第一册 土建工程》（JTG F80/1-）；
10、《公路路基施工技术规范》（JTG F10-）；
11、《工程地质勘察报告》。
12、《重遵扩容项目T9合同段施工安全专项风险评估报告》
13、黔交质《关于开展高速公路建设项目开工前安全生产基本条件核查告知》（〔〕39号）
14、《中华人民共和国环保法》
15、平安工地施工原则化文献；
16、本地区地形、地貌、水文、地质、气候、材料供应等施工条件详细调查；
17、业主办、总监办、驻地办下发文献或工作批示等。

二、施工工艺
2.1测量放样
2.1.1、涵洞施工放样
在基本开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出涵洞中心线及基本开挖边线，并设暂时水准点，作为涵洞施工过程高程控制根据，涵洞中心线应引至两端木桩上，以便随时进行中心线检查。测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工 。
2.1.2、成果解决
将外业测量数据输入计算机，建立空间数据库，属性数据库，拓扑关系，进行本次测量成果与初次、前次成果叠加运算，输出沉降位移曲线和数据表格，便于施工及设计人员分析、决策，实现信息共享，利于有关部门调用、查询。
2.2基坑开挖
1、涵洞施工前，先依照设计图纸并结合现场实际状况，对涵洞设计位置、方向、长度、出入口高程以及与原有沟渠或道路连接进行复核并进行放样，拟定无误后，实现三通一平，现场备料。
基坑土方开挖采用人工配合挖掘机开挖，基坑开挖至坑底设计标高时预留20～30cm厚保护层人工开挖，避免扰动基底地质土层。开挖基底在设计尺寸外每侧加宽0.5m，以保证涵洞施工有必要操作空间。然后人工清理整平，开挖时做好基坑排水。基坑开挖结束后，实验室用触探仪进行地基承载力检测，若地基承载力达不到设计所规定强度，则依照施工图进行基本换填，换填完毕后对地基进行二次检测，达到设计规定即可进行涵洞基本施工。
2.基坑采用自然放坡，基坑坑壁坡度按表2-1拟定：
表2-1基坑坑壁坡度
坑壁土类别
坑壁坡度
坡顶无荷载
坡顶有静荷载
坡顶有动荷载
砂类土
1：1
1：1.25
1：1.5
卵石、砾类土
1：0.75
1：1
1：1.25
粉质土、粘质土
1：0.33
1：0.5
1：0.75
极软岩
1：0.25
1：0.33
1：0.67
软质岩
1：0
1：0.1
1：0.25
硬质岩
1：0
1：0
1：0

2.3基底复测
基坑开挖完毕后，并告知质检科、工程科、实验室及测量人员对基底进行标高、尺寸复测，检测地基承载力与否满足设计规定，报验监理工程师复核无误后进行下一道工序施工，收集隐蔽工程照片。
2.4、基底解决
当基底地基承载力不满足设计规定期对基底进行解决，基本换填材料为片石垫层或碎石垫层，换填厚度参照施工设计图，换填应以30～50cm一层进行分层换填，每填一层用压路机进行压实，换填压实度须达到96%以上，基底解决完毕后告知实验室进行地基承载力实验，换填示意图如下：

2.5基本浇筑
2.5.1、垫层浇筑
基坑开挖完毕后进行施工场地夯实整平，场地标高控制在基底标高如下10cm，然后浇筑10cmC20混凝土垫层作为基本施工底模板并起到找平作用。测量人员在垫层上放出基本边线及钢筋边线。
2.5.2、模板安装
模板使用定型钢模板，在安装前需对模板进行打磨，一方面运用打磨机将模板表面浮锈打磨干净，并用干布擦干净；模板打磨干净原则是，用手指在模板上拂过后不在手指上留有明显污迹。
模板打磨合格后，涂刷性能好脱模剂，进行模板安装。先运用吊车将模板吊入基坑内，然后进行安装；模板安装好后，检查轴线、高程符合设计规定后加固。模板加固采用内拉外撑原则进行，拉筋采用φ12钢筋，按每50cm一层，同一层中相邻拉筋间距为80cm布设；外撑运用钢管及方木进行，在相邻拉筋中间等间距布设两道外支撑。安装好模板规定加固牢固，线形顺直，顺直度及垂直度满足施工规范规定，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
2.5.3、钢筋安装
涵洞钢筋在钢筋加工场下料加工成半成品，然后用随车吊运送至施工现场绑扎。钢筋加工前，必要将钢筋表面油渍、漆皮、浮锈等清除干净，成盘钢筋和弯曲钢筋按规范规定调直。钢筋下料前，核对钢筋钢号、规格、直径、长度和数量等。加工完毕钢筋半成品材料堆放，应按规格、型号、长度等分开堆放，并设立标记牌。钢筋加工工序如图所示：

钢筋加工工序图
钢筋现场安装，要注意钢筋间距，钢筋垂直度，钢筋保护层厚度设立：钢筋间距严格按照设计图纸控制；现场用钢丝绳拉设受力主筋保证其垂直度，钢丝绳一端固定在地面，一端绑设在钢筋上，钢丝绳与地面呈30°～45°夹角；钢筋保护层厚度预留，需在钢筋与模板之间设立水泥垫块，且应符合如下规定：
（1）垫块应互相错开、梅花型设立在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层所有截面进行设立，垫块在构造或构件侧面和底面所布设数量应不不大于4个/m2,重要部位宜恰当加密。
（2）垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑扎丝头不应进入混凝土保护层内。
2.5.4、混凝土浇筑
混凝土在拌合站集中拌合、混凝土罐车运送，溜槽或吊车提吊施工，浇筑前充分做好准备，清除基坑中杂物，平整清理罐车使用场地。
浇筑自由倾落高度不得超过2m，高于2 m时应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不浮现分层离析现象；采用分层浇筑，每次浇筑高度为30cm，浇筑速度控制在2m/h,以防止浇筑速度过快引起爆模。
2.5.5、混凝土振捣
混凝土在振捣过程中宜将振捣棒上下略有抽动，使上下混凝土振捣均匀，每次振捣时间以20~30S为宜（混凝土表面不再浮现气泡、泛出水泥浆为准）；振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，逐点移动，按顺序进行，不得漏振，做到均匀振实，每一振捣点振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆、不再沉落，赶出混凝土内部气泡；振捣棒插点采用行列式顺序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣棒有效作用半径1.25倍，普通振捣棒作用半径为30~40cm。振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实，要“先振低处，后振高处”，防止高低坡面处混凝土浮现振捣“松顶”现象。
2.5.6、拆模与养护
模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa，且能保证表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除；混凝土浇筑完毕后，在其收浆后采用土工布覆盖并洒水（清洁水）保湿养护，养护派专人进行，养护时间不少于7天。
2.5.7沉降缝施工
按照设计规定4~6米设立一道沉降缝，缝宽2cm，缝内用沥青麻絮填充。
2.6墙身放样
1、台身施工前应先将台身施工范畴内基本顶面进行凿毛解决直至见碎石。
2、依照设计图纸放出墙身线型，并用墨线弹出墙身钢筋安装线及模板台车安装线。

2.7台车安装就位
2.7.1、钢筋安装
墙身竖向受力筋要特别注意垂直度；墙身两排钢筋网之间设连接钢筋，连接钢筋纵横向原则间距均为40cm。
钢筋与模板之间应设立垫块，应注意一下事项：
（1）钢筋保护层必要使用定型模具和专用机械加工生产混凝土垫块，其强度不应低于墙身构造混凝土强度C25。
（2）钢筋混凝土构件底面应采用梅花型垫块，立面应采用绑扎圆饼形垫块，垫块半径应符合保护层设计厚度规定。
（3）垫块应互相错开、分散设立在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层所有截面进行设立。垫块布设数量应不少于4个/㎡。
（4）垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝丝头不应进入混凝土保护层内。
2.7.2台车安装
台车系统采用桁架构造，分内架、外架、外框拉杆、顶撑系统、行走系统几种某些构成，在涵洞开工前联系钢构造厂家，按照设计图，采用型钢进行桁架各某些杆件加工。涵洞基本施工完毕，具备施工作业面后，现场组织台车拼装。台车拼装过程中，同步完毕涵洞模板拼装和安装。模板构造形式和面板厚度与老式工艺一致。
台车拼装应考虑支架定位，须在基本上进行墙身、台车支腿放样。在基本施工完毕后应对基本两侧基坑进行回填并硬化解决。现场拼装支架，按涵洞涵身设计净空先安装内支架；拼装涵身内模板，拼装外支架，安装涵洞墙身外模板。
台车单端内、外支架6根立柱每根立柱脚采用15cm钢轮，钢轮下铺设槽钢，便于台车整体挪动。
2.7.3、模板定位
拼装完后对模板进行打磨定位，模板外侧采用冲击钻钻20mm孔，孔深不不大于20cm,插入30cm长Ф20钢筋定位墙身内外侧墙身根部模板。内、外侧模板采用“花篮螺栓配合顶托”将模板精确牢固定位在内支架上。
2.7.4、外拉杆设立
在台车先后端分别设立三道Ф25mm精轧螺纹拉杆，支架顶面设立四排拉杆，拉杆将整个台车连接成一种整体，防止混凝土浇筑时支架移动导致跑模变形。
2.8台车定位复测
台车安装完毕后，按照设计尺寸进行复测与否满足规定，如果不满足规定及时进行调节。
2.9、混凝土浇筑
浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计规定后方可浇筑。模板内杂物、积水和钢筋上污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土均匀性和坍落度。混凝土浇筑时分层浇筑，30cm每层，浇筑速度控制在2m/h以内。
对混凝土振捣采用插入式振捣器，移动间距不应超过振动器作用半径1.5倍；与侧模应保持50～100mm距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其她预埋件。对每一振动部位，必要振动到该部位混凝土密实为止。密实标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土浇筑应持续进行，如因故必要间断时，其间断时间应不大于前层混凝土初凝时间或能重塑时间。混凝土运送、浇筑及间歇所有时间不得超过表规定，当需要超过时应预留施工缝。
在浇筑过程中或浇筑完毕时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土条件下，采用办法将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明因素，采用办法减少泌水。
2.10台车移出
待混凝土强度达到设计强度80%后，进行模板拆除，先进行拉杆松动，启动支架顶上4个5吨手拉葫芦，将模板缓慢向上提高，待受力后采用“花篮螺栓”将模板拉离墙身混凝土，再次拉紧葫芦提高模板，使模板脱离墙身混凝土离地2～3cm。采用2个5吨手拉葫芦对支架迈进端进行牵引移动，直到支架模板就位，每次移动一段6m墙身模板需三小时左右。进行下一段涵洞混凝土墙身施工。在内架可以在涵洞基本上直接移动，外架为防止局部沉陷，需硬化基本外侧地面，铺设槽钢作为外架移动导轨。
2.11养护
混凝土浇筑完毕后，在其收浆后采用土工布覆盖并洒水保湿养护，养护派专人进行，养护时间不少于7天。台车拆除后，采用1：2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵。为保证美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经实验试配，使封堵颜色与墙身混凝土颜色色泽一致后进行封堵填抹。