双轮铣深搅综合标准施工组织设计.docx

CSM工法搅拌墙专题施工方案
1施工测量方案
1.1平面测量控制
由已知平面控制点向场地布设一条闭合平面导线。在桩基施工过程中，轴线或桩位投点采取极坐标法，依据场内外闭合导线及基准点，投放各主轴线控制点，然后引测出各桩位点。
施工过程中，场内基准点可能因桩基施工影响而偏移，必需依据业主提供原点坐标对场内外闭合导线、轴线基准控制点进行复核。
1.2 高程测量
在场区内侧布设一条闭合水准网，并和已知高程点联测，沿施工方向每隔50m设高程控制点，并用红油漆作出醒目标志。再由水准点向钻孔点传输高程，并在钻孔护筒内侧做上油漆醒目标志；定时对高程控制点进行复核。
2 CSM搅拌墙方案
本工程关键支护体系采取是CSM水泥土搅拌墙内插H型钢支护形式，CSM搅拌墙厚850mm。
3关键机具选择
综合考虑本工程地质条件、设计桩型特点，其关键施工机械设备，我企业确定选择一台CSM水泥土搅拌桩机进行施工。施工工艺步骤图（见下图）

4施工工艺步骤

CSM施工 插入H型钢 施工内支撑 施工地下结构

H型钢拔出
施工地下室
换撑及回填土

H型钢受力芯材制作和安设

边成墙边注入水泥浆

施工深基坑其它部分

制备水泥浆
CSM钻机就位及成墙孔

导槽开挖

测量定位

5关键施工关键点
5.1导槽开挖
1、 导槽用于聚集多出泥浆，开挖宽度为1.0m，深度1.5m，内外两侧用HN700×300H型钢作为导墙及后期插入H型钢定位，导墙内边线应在一条线上，每间隔2～3m用钢筋横向加固，导墙外侧应用粘土填实。
2、 依据控制点和控制轴线，测放导墙中心线，导墙中心线应和止水墙中心线重合，中心线许可偏差为±10mm。导墙宽度应比止水墙设计厚度加宽50mm，其净距许可偏差为±10mm。
3、导墙转角处要焊接牢靠，施工过程中，应立即校正导墙定位尺寸，倾斜度偏差小于0.5%。导墙上按型钢安放位置设置定位标志。
4、导墙上泥土应立即清除，确保定位标志清楚。

5.5.2钻机就位
1、CSM钻机就位前，应用仪器复核墙宽定位线，预防堆积土体挤压或周围成墙扰动，造成定位点移位。
2、CSM钻机就位时，分别在机前和机侧用吊锤观察，指挥调整机架垂直度，定位后，用吊锤和水平尺立即进行检验复测，钻头对位偏差不得大于20mm。
3、钻头宽度大于设计墙体宽度，墙体偏差小于50mm，成墙深度大于设计墙深，机架垂直度偏差小于1/250。待钻头下钻至设计标高深度时，再次检验并调整钻杆垂直度。
4、CSM成墙次序为1、2、3……顺挖形式，相邻单元之间搭接成墙，最终形成平整连续致密等厚度水泥土连续墙。
5.5.3 水泥浆制备及注入
1、制浆设备和同桩机同时进场和安装，它是由供水供灰计量系统和立式搅拌机及泥浆泵组成，按预定好水泥浆液配合比设定，起动电源，自动按量供水供灰进行搅拌，水泥浆液制作完成后，依据施工需求，起动泥浆泵送浆施工。
2、本工程依据施工工艺要求采取现场自搅水泥浆液。水泥浆液关键材料为水泥选择一般硅酸盐水泥和自来水，水泥标号为42.5级；水泥应抽样送检，复试合格后方可使用，严格控制水灰比及水泥掺量。本工程水灰比控制依据地层搅拌难易程度控制在1.2—1.8之间，空孔部分水泥掺量126kg/m³；实墙部分水泥掺量360 kg/m³+90 kg/m³膨润土，拌浆及注浆量以每钻加固土体方量换算。

水泥浆制作工艺步骤图
5.5.4下钻搅拌
1、钻头搅拌连续性深入地下，在刀盘搅动铣破土层结构同时，泵送水泥浆体至钻头底部和铣破松散土层充足搅拌。刀盘旋转方向可随时变换，通常采取自内向外转动方法。钻头下钻速度和泵送水泥浆体积根据设计配比进行对应调整。
2、下钻速度约50～80cm/min，提升速度约80～100cm/min。
3、本工程采取下钻成墙单阶模式，钻头下钻入土同时泵送水泥浆，切削、搅拌、液化和均匀一体成墙，下钻过程泵入所掺水泥总量70%。

下钻和搅拌 提升和搅拌
5.5.5连续成墙
CSM水泥搅拌墙成墙次序为1、2、3……或其它顺挖形式，相邻单元之间搭接300mm成墙，最终形成平整连续致密等厚度水泥土连续墙。

5.5.6芯材安设
1、成墙前需对H型钢进行对接，在型钢加工区域先将场地平整整齐，平行放置3条H型钢做支架，将13米和12米型钢水平放置在支架上。用氧割对两根型钢腹板进行开坡口，两根型钢焊接采取V型坡口焊，用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝采取422级，双面满焊。注浆完成后立即安设芯材，因为CSM搅拌墙插型钢过深，在H型钢下放过程中可能会出现下放不到位情况，故现场宜配置一台振动机械手帮助安设H型钢。
2、芯材采取H型钢时，H型钢顶端加焊宽度同H型钢腹板宽度、高100mm钢板，予留Φ100吊装孔，安放前涂刷减摩剂，插入时靠近墙内边放置，便于腰梁和其连接，并固定在导墙上，H型钢翼缘朝向基坑。
3、作为受力材料芯材必需验收合格后方可吊装，芯材必需对准定位控制垂直插入，芯材朝向不能插偏和插反，吊装时控制好芯材顶标高，预防过高或过低。 芯材位置偏差小于30mm，标高偏差小于50mm，垂直度偏差小于0.5%。