现浇板综合项目施工专项方案.doc

吴起至定边高速公路

现浇板 首件工程(试验段)
施工技术方案

LJ-2 协议段

施工单位名称：（盖章）江西井冈路桥（集团）
二○一六年八月二十三日

吴起至定边高速公路
首件工程工程量表

协议段： LJ-2 编号：
工程名称
K59+682.5～K60+033.5
颗颗川大桥
桩号
第10孔
支付编号
项目名称
单位
设计数量
403-3-a
光圆钢筋(HPB300)
㎏
2178.45
403-3-b
带肋钢筋(HRB400)
㎏
58608.98
新增细目
C40混凝土现浇板
m³
203.00

项目经理：

年 月 日

吴起至定边高速公路

首件工程数量计算单

序号
名称
单位
图纸数量
计算数量
1
C40混凝土
m³
101.5

2
Φ28
kg
24981.3

3
Φ18
kg
3205.3

4
Φ12
kg
1117.8

5
Φ10
kg
1089.2

吴起至定边高速公路
首件工程进场机械设备表
施工单位：江西井冈路桥（集团） 协议段：LJ-2 编号：
工程名称
K59+682.5～K60+033.5颗颗川大桥
桩 号
第10孔
序号
机械或设备名称
型 号
台数
性能
新旧情况
备注
1
装载机
ZLC50F
2
良好
新购

2
砼罐车
9m³
7
良好
新购

3
挖掘机
卡特320D
2
良好
新购

4
吊车
QY16
3
良好
新购

5
翻斗车
双桥
4
良好
新购

6
塔吊
7032
2
良好
新购

项目经理（签字）：

年 月 日
专业工程师意见：

年 月 日
工作组意见：

年 月 日
吴起至定边高速公路
首件工程现场管理人员表

施工单位：江西井冈路桥（集团） 协议段：LJ-2 编号：
工程名称
K59+682.5～K60+033.5
颗颗川大桥
桩号
第10孔
序号
姓名
性别
年纪
职称
学历
专业
担任职务
备注
1
李文波
男
30
工程师
专科
路桥
质检工程师

2
黄 勋
男
28
助工
专科
路桥
测量工程师

3
吴红芳
女
41
工程师
本科
路桥
试验工程师

4
张亚军
男
44
工程师
专科
路桥
安全工程师

5
王乃站
男
33
工程师
专科
路桥
桥梁工程师

6
刘盼新
男
43
现场责任人
专科
路桥
现场责任人

项目经理（签字）：

年 月 日
专业工程师意见：

年 月 日
工作组意见：

年 月 日
吴起至定边高速公路
首件工程现场施工人力表

施工单位：江西井冈路桥（集团） 协议段：LJ-2 编号：
工程名称
K59+682.5～K60+033.5颗颗川大桥
桩号
第10孔
熟练工人
工种
等级
人数
上岗证号码
混凝土工
中级
15
326

573

654

442
钢筋工
中级
14
54

02

67
电工
中级
1
0847

8
电焊工
中级
10
52

02

15
一般工人
人 数
基础工人
16
民 工
6
项目经理（签字）：

年 月 日
专业工程师意见：

年 月 日
工作组意见：

年 月 日

吴起至定边高速公路
首件工程进场材料表

施工单位：江西井冈路桥（集团） 协议段：LJ-2 编号：
工程名称
K59+682.5～K60+033.5
颗颗川大桥
桩号
第10孔
序号
材料名称
型号/规格
进场数量
共需数量
检验批号
备注
1
水泥
P.O42.5
60T
26T

2
砂子
中砂
1500m³
58.5m³

3
碎石

1200m³
91m³

4
外加剂
缓凝减水剂
5000㎏
511㎏

5
钢筋
Φ28
50000kg
24981.3

6
钢筋
Φ18
8000kg
3205.3

7
钢筋
Φ12
10000kg
1117.8

8
钢筋
Φ10
5000kg
1089.2

项目经理（签字）：

年 月 日
专业工程师意见：

年 月 日
工作组意见：

年 月 日

现浇板施工技术方案

为加强吴定高速公路LJ-2标项目部工程质量管理，确保优质工程质量。我部选定颗颗川大桥右幅第10孔作为现浇板首件工程进行施工，作为首件工程既是管理处和工作组对我们施工方案、施工工艺全方面考查，同时又能够给我部现浇板后续施工提供了一个可行性方案。
一、工程概况
颗颗川大桥在吴起镇房台，桥位跨越U型深谷，深谷约40米，宽度约200米。本桥处于梁台隧道和颗颗川隧道之间，跨越通往周湾镇地方沥青道路、颗颗川，右幅桥梁跨越石油管线。其中石油管线距离桥墩最小静距为5米，石油管线有东西向下穿桥梁后，朝北走向。小桩号侧山体地势较缓，大桩号侧山体地势脚全部。平均桥高36米，最大桥高46.8米。该桥上部结构为40*4*2m装配式预应力混凝土箱梁和13m钢筋混凝土现浇板。
二、工期安排
依据桥梁现浇板实际工程量，本标段现浇板计划由专业施工队负责施工。该工程计划9月1日开工，9月15日完工，计划工期15天。
三、 施工方案
1、现浇板施工工艺步骤（见下图）

场地平整

地基处理、加固

搭设脚手架

砂 石 料 准 备
配 合 比 设 计
水 泥 准 备
支架预压

钢 筋 加 工
安装底、侧模

绑扎钢筋

安设预埋件、预留孔

混凝土拌合

浇注混凝土

养 护

拆侧模、支架

满堂支架现浇板施工工艺步骤图
2、 地基处理
支架搭设前先清理场地内浮土及桩基施工时留下泥浆；再依据梁底标高和碗口支架配杆高度确定地面标高；然后用挖机平整场地，用20吨振动压路机压实；再在已处理平整、压实地基基础上浇筑一层15cm厚C30混凝土垫层以方便支架搭设及稳定。地基两侧顺桥向各设排水沟一道，以确保排水系统要通畅，避免雨水浸泡地基。
3、支架搭设
1） 施工准备
（1）材料准备
脚手架钢管采取现行国家标准《直缝电焊钢管》(GB／T13793)所要求钢管，其质量符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB／T700)中Q235-A级钢所要求钢管直径Φ48，壁厚3.5mm，扣件采取铸铁扣件，其材质符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB/T15831－1995)。
（2）单位工程各级责任人应按施工组织设计中相关脚手架要求，逐层向架设和使用人员进行技术交底。
（3）要求对钢管、扣件、脚手板等进行检验，不合格构配件不得使用，经检验合格构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。
（4）清除地面杂物，平整搭设场地，地基扎实平整。全部立杆底部均设置底托，并浇筑混凝土垫层。
2）现浇板满堂支架部署及搭设要求
现浇板采取脚手杆搭设，使用和立杆配套横杆及立杆可调底座、立杆可调托撑。立杆顶设二层方木，立杆顶托上纵向设15×15cm方木；横向方木上设10×10cm横向方木，其中在墩顶两端和跨中处间距小于0.5m（净间距0.4m）、在跨中其它部位间距小于1.0m（净间距0.9m）。模板宜选择厚12mm优质竹胶合板，横板边角宜用4cm厚木板进行加强，预防转角漏浆或出现波浪形，影响外观。
采取立杆横桥向间距×纵桥向间距×横杆步距为60cm×60cm×120cm支架结构体系，支架纵横均设置剪刀撑，其中横桥向斜撑每3.0m设一道，纵桥向斜撑沿横桥设3.0m道。搭设时，先在混凝土铺设模板等调平物，在调平物上放置15×15×60cm底托。支架顶部设置顶托，顶托上设纵梁和横梁，其上铺设梁体模板。支架纵横向设置剪力撑，以增加其整体稳定性，支架上端和墩身间用方木塞紧。支架采取同种型号钢管进行搭设，剪力撑、横向斜撑随立杆、纵向和横向水平杆等同时搭设，而且在砼浇注和张拉过程中，进行全过程监测和专员检验。
搭设完成后上报工作组检验，经专业工程师同意后，进行支架预压：按箱梁重量120%、模板重量及施工荷载组合，确定压载系数，采取型钢均匀布设堆压于支架上进行堆载预压，预压前在底模和地基上布好沉降观察点，对支架预压及沉降观察。
4、现浇板支架验算
本计算书分别以现浇板两端和跨中处为例，对荷载进行计算及对其支架体系进行检算。
1）荷载计算
（1）荷载分析
依据本桥现浇板结构特点，在施工过程中将包含到以下荷载形式：
① q1—— 梁板自重荷载，新浇混凝土密度取2450kg/m3。
② q2—— 箱梁底模及外模支撑荷载，按均布荷载计算，经计算取q2＝1.0kPa（偏于安全）。
③ q3—— 施工人员、施工材料和机具荷载，按均布荷载计算，当计算模板及其下肋条时取2.5kPa；当计算肋条下梁时取1.5kPa；当计算支架立柱及替她承载构件时取1.0kPa。
④ q4—— 振捣混凝土产生荷载，对底板取2.0kPa，对侧板取4.0kPa。
⑤ q5—— 新浇混凝土对侧模压力。 
依据规范要求，新浇混凝土对模板侧压力，当采取内部振捣器时按下列两式计算，并取两式中较小值。
F=0.22γc×to×β1×β2×
F=γc× H
γc：新浇混凝土重力密度（kN/m³）取值24.5kN/m³；
H：混凝土侧压力计算位置至新浇混凝土顶面时高度（m），取0.7m 
t0：新浇混凝土初凝时间（h），可按实测确定。取3h。
T：混凝土温度（°），取28℃。
β1：外加剂影响修正系数，掺含有缓凝作用外加剂时取1.2。
β2：混凝土坍落度影响修正系数， 50～90mm，取1.0。
Ｖ：混凝土浇筑速度，取1.2m/h。
F=24.5×0.7=17.15Kpa 
F=0.22×24.5×3×1.2×1×1.095=37.84Kpa 
F：新浇混凝土对模板最大侧压力取17.15kPa。
⑥ q6—— 倾倒混凝土产生水平荷载，取2.0kPa。
⑦ q7—— 支架自重，经计算支架在不一样部署形式时其自重以下表所表示：
支架自重---- q7计算
计算每步脚手架自重：NG1＝ht1＋t2＋t3
式中：h —— 步距（m）；
t1—— 立杆每米重量（kN）；
t2—— 纵向横杆单件重量（kN）；
t3—— 内外立杆间斜杆或十字撑重量（kN）。
按最大值进行计算，步距取1.2m，纵、横向距离取0.6m，步数取12步，
NG1＝t1＋t2＋t3
=1.2×0.0384＋0.0384×0.6×4＋0.0384×
=0.046+0.092+0.052=0.19 kN
q7=9 NG1 /A=12×0.19kN/（0.6m×0.6m）=6.33 kN/m2。
满堂钢管支架自重
立杆横桥向间距×立杆纵桥向间距×横杆步距
支架自重q7计算值(kPa)
60cm×60cm×120cm
6.33
2）荷载组合
模板、支架设计计算荷载组合
模板结构名称
荷载组合
强度计算
刚度检算
底模及支架系统计算
⑴＋⑵＋⑶＋⑷＋⑺
⑴＋⑵＋⑺
侧模计算
⑸＋⑹
⑸
3）荷载计算
⑴ 箱梁自重——q1计算
依据右幅桥第十孔现浇箱梁结构特点，我们取跨中为代表截面进行梁板自重计算，并对代表截面下支架体系进行检算，首优异行自重计算。
依据横断面图，用CAD算得该处梁体截面积A=7.54m2则：
q1 ＝=＝
取1.2安全系数，则q1＝17.59×1.2＝21.11kPa
注：B—— 箱梁底宽，取10.05m，将箱梁全部重量平均到底宽范围内计算偏于安全。
4）结构检算
（1）扣件式钢管支架立杆强度及稳定性验算
扣件式钢管脚手架和碗扣式钢管脚手架支撑和支架一样，同属于杆式结构，以立杆承受竖向荷载作用为主，但碗扣式因为立杆和横杆间为轴心相接，且横杆“├”型插头被立杆上、下碗扣紧固，对立杆受压后侧向变形含有较强约束能力，所以碗扣式钢管架稳定承载能力显著高于扣件架（通常全部高出20%以上，甚至超出35%）。
本工程现浇箱梁支架按φ48×3.5mm钢管扣件架进行立杆内力计算，计算结果一样也使用于多功效碗扣架（偏于安全）。
跨中处钢管扣件式支架体系采取60×60×120cm部署结构，图：

①、立杆强度验算
依据立杆设计许可荷载，当横杆步距为120cm，立杆可承受最大许可竖直荷载为［N］=35kN（参见公路桥涵施工手册中表13－5碗口式构件设计荷载［N］=30kN、路桥施工计算手册中表13－5钢管支架许可荷载［N］=33.1kN）。
立杆实际承受荷载为：N=1.2（NG1K+NG2K）+0.85×1.4ΣNQK（组合风荷载时）
NG1K—支架结构自重标准值产生轴向力；
NG2K—构配件自重标准值产生轴向力
ΣNQK—施工荷载标准值；
于是，有：NG1K=0.6×0.6×q1=0.6×0.6×21.11=7.6KN
NG2K=0.6×0.6×q2=0.6×0.6×1.0=0.36KN
ΣNQK=0.6×0.6×0.6(q3+q4+q7)=0.36×(1.0+2.0+6.33)=3.36KN
则：N=1.2（NG1K+NG2K）+0.85×1.4ΣNQK=1.2×（7.6+0.36）+0.85×1.4×3.36=13.55KN＜［N］＝30kN，强度满足要求。
②、立杆稳定性验算
依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》相关模板支架立杆稳定性计算公式：N/ΦA+MW/W≤f
N—钢管所受垂直荷载，N=1.2（NG1K+NG2K）+0.85×1.4ΣNQK（组合风荷载时），同前计算所得；
f—钢材抗压强度设计值，f＝205N/mm2参考《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》表5.1.6得。
A—φ48mm×3.5㎜钢管截面积A＝489mm2。
Φ—轴心受压杆件稳定系数，依据长细比λ查表即可求得Φ。
i—截面回转半径，查《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》附录B得i＝15.8㎜。
长细比λ＝L/i。
L—水平步距，L＝1.2m。
于是，λ＝L/i＝76，参考《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》查附录C得Φ＝0.744。
MW—计算立杆段有风荷载设计值产生弯距；
MW=0.85×1.4×WK×La×h2/10
WK=0.7uz×us×w0
uz—风压高度改变系数，参考《建筑结构荷载规范》表7.2.1得uz=1.14
us—风荷载脚手架体型系数，查《建筑结构荷载规范》表7.3.1第36项得：us=0.9
w0—基础风压，查〈〈建筑结构荷载规范〉〉附表D.4 w0=0.6KN/m2
故：WK=0.7uz×us×w0=0.7×1.14×0.9×0.6=0.43KN
La—立杆纵距0.6m；
h—立杆步距1.2m，
故：MW=0.85×1.4×WK×La×h2/10=0.0442KN
W— 截面模量查表〈〈建筑施工扣件式脚手架安全技术规范〉〉附表B得：
W=5.08×103mm3
则，N/ΦA+MW/W＝13.55×103/（0.744×489）+0.0442×106/（5.08×103）＝44.86KN/mm2≤f＝205KN/mm2
计算结果说明支架是安全稳定。
（2）满堂支架整体抗倾覆验算
依据《公路桥涵技术施工技术规范实施手册》第9.2.3要求支架在自重和风荷栽作用下时，倾覆稳定系数不得小于1.3。
K0=稳定力矩/倾覆力矩=y×Ni/ΣMw
采取第10跨（此跨最高）验算支架抗倾覆能力：
跨中支架宽12m，长12.92m，采取60×60×120cm跨中支架来验算全桥：
支架横向21排；16
支架纵向22排；35
平均高度8m；14.6
顶托TC60共需要21×22=462个；
立杆需要21×22×8=3696m;
纵向横杆需要21×8/1.2×12.92=1808.8m；
横向横杆需要22×8/1.2×12=1760m；
故：钢管总重（3696+1808.8+1760）×3.84=27.9t;
顶托TC60总重为：462×7.2=3.326t；
故q=27.9×9.8+3.326×9.8=306.015KN；
稳定力矩= y×Ni=10.2×306.015=3121.353KN.m
依据以上对风荷载计算WK=0.7uz×us×w0=0.7×1.14×0.9×0.6=0.431KN/ m2
跨中共受力为：q=0.431×8×12.92=44.548KN；
倾覆力矩=q×（h/2）=44.548×4=178.192KN.m
K0=稳定力矩/倾覆力矩=3121.353/178.192=17.52>1.3
计算结果说明本方案满堂支架满足抗倾覆要求
（3）箱梁底模下横桥向方木验算
本施工方案中梁板底模底面横桥向采取10×10cm方木，方木横桥向跨度在箱梁跨中截面处按L＝60cm进行受力计算,在中支点截面及跨中处按L＝60cm进行受力计算，实际部署跨距均不超出上述两值。以下图将方木简化为图简支结构（偏于安全），木材许可应力和弹性模量取值参考松木进行计算，实际施工时根据松木进行采购使用。

跨中处：按中支点截面处2米范围进行受力分析，按方木横桥向跨度L＝60cm进行验算。
① 方木间距计算
q＝(q1+ q2+ q3+ q4)×B＝(21.11+1.0+2.5+2)×2=53.22kN/m
M＝(1/8) qL2=(1/8)×53.22×0.62＝2.39kN·m
W=(bh2)/6=(0.1×0.12)/6=0.000167m3
则： n= M/( W×［δw］)=2.39/(0.000167×11000×0.9)=1.45(取整数n＝2根)
d＝B/(2-1)=2/1=2m
注：0.9为方木不均匀折减系数。
经计算，方木间距小于2.0m均可满足要求，实际施工中为满足底模板受力要求，方木间距d取0.2m，则n＝2/0.2＝10。
② 每根方木挠度计算
方木惯性矩I=(bh3)/12=(0.1×0.13)/12=8.33×10-6m4
则方木最大挠度：
fmax=(5/384)×［(qL4)/(EI)］=(5/384)×［(53.22×0.64)/(11×10×106×8.33×10-6×0.9)］=1.09×10-4m＜l/400=0.6/400=1.5×10-3m (挠度满足要求)
③ 每根方木抗剪计算
τ= MPa＜［τ］=1.7MPa 符合要求。
5）底模板计算
梁板底模采取竹胶板，取多种部署情况下最不利位置进行受力分析，并对受力结构进行简化（偏于安全）以下图：

经过前面计算，横桥向方木部署间距分别为0.2m和0.3m时最不利位置，则有：
竹胶板弹性模量E＝5000MPa
方木惯性矩I=(bh3)/12=(1.0×0.0123)/12=1.44×10-7m4
⑴ 两端截面处底模板计算
① 模板厚度计算
q=( q1+ q2+ q3+ q4)l=(21.11+1.0+2.5+2)×0.2=5.322kN/m
则：Mmax=
竹胶板许可弯曲应力=45Mpa
模板需要截面模量：W=m2
模板宽度为1.0m，依据W、b得h为：
h=
所以模板采取1220×2440×12mm规格竹胶板。
② 模板刚度验算（根据方木间距20cm计算）
fmax=＜0.6×0.2/400m=3×10-4m
所以两端处底模拼装时方木间距根据20cm时模板刚度满足要求。
⑵ 跨中截面处底模板计算
① 模板厚度计算
q=( q1+ q2+ q3+ q4)l=(21.11+1.0+2.5+2)×0.3=7.98kN/m
则：Mmax=
竹胶板许可弯曲应力=45Mpa
模板需要截面模量：W=m2
模板宽度为1.0m，依据W、b得h为：
h=
所以模板采取1220×2440×12mm规格竹胶板。
② 模板刚度验算（根据方木间距30cm计算）
fmax=＜0.6×0.3/400m=4.5×10-4m
所以跨中两侧截面处底模拼装时方木间距根据30cm时模板刚度满足要求。
6）立杆底座和地基承载力计算
⑴ 立杆承受荷载计算
立杆间距为60×60cm，每根立杆上荷载为：
N＝a×b×q＝ a×b×(21.11+q2+q3+q4+q7)
＝ 0.6×0.6×(21.11+1.0+1.0+2.0+6.33)=11.32kN
⑵ 立杆底托验算
立杆底托验算： N≤Rd
经过前面立杆承受荷载计算，每根立杆上荷载最大值为：
N＝a×b×q＝ a×b×(q1+q2+q3+q4+q7)
＝ 0.6×0.6×(21.11+1.0+1.0+2.0+6.33)=11.32kN
底托承载力（抗压）设计值，通常取Rd =40KN;
得：11.32KN＜40KN 立杆底托符合要求。
⑶立杆地基承载力验算
地基经过处理使压实度达成94％以上后，依据经验及试验，地基承载力达成[fk]= 200～250Kpa（参考《建筑施工计算手册》。
立杆地基承载力验算：≤K·k
式中： N——为脚手架立杆传至基础顶面轴心力设计值；
Ad——为立杆底座面积Ad=15cm×15cm=225cm2；
根据最不利荷载考虑，立杆底拖下砼基础承载力：
，底拖下砼基础承载力满足要求。
底托坐落在15cm砼层上，根据力传输面积计算：

k为地基承载力标准值；
试验锤击数
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
k(Kpa)
105
145
190
235
280
325
370
435
515
600
680
K调整系数；混凝土基础系数为1.0
根据最不利荷载考虑：
=≤K·[k]=1.0×235KPa
经过计算，地基处理要求贯入试验垂击数必需达成11下。
将混凝土作为刚性结构，根据间距60×60cm部署，在1平方米面积上地基最大承载力F为:
F＝a×b×q＝ a×b×(q1+q2+q3+q4+q7)
＝ 1.0×1.0×(21.11+1.0+1.0+2.0+6.33)=31.44kN
则，F＝31.44kpa＜[k]=1.0×235Kpa
经过地基处理后，能够满足要求。
7）支架变形
支架变形量值F计算：F＝f1＋f2＋f3
①f1为支架在荷载作用下弹性变形量
由上计算每根钢管受力为20.68KN，φ48mm×3.5㎜钢管截面积为489mm2。
于是f1=б×L/E
б＝20.68÷489×103＝42.29N/mm2 ，
则f1＝42.29×10÷（2.06×105）＝2.05mm。
②f2为支架在荷载作用下非弹性变形量
支架在荷载作用下非弹性变形f2包含杆件接头挤压压缩δ1和方木对方木压缩δ2两部分，分别取经验值为2mm、3mm，即f2＝δ1＋δ2＝5mm。
③f3为支架地基沉降量计算：
f3取经验值=5mm
故支架变形量值F为:F＝f1＋f2＋f3=2.05+5+5=12.05mm
四、支架预压检测
为了消除支架非弹性变形和地基础出现不均匀沉降变形从而引发觉浇板产生质量和安全事故发生，同时能正确得出支架预拱度参考值，所以对搭设施工支架必需进行等荷载120%施加预压处理，支架预压方法及步骤以下，请给审核： 
1、预压目标及方法 
为了检验现浇箱板模板、各节点安全性和支架实际变形量，首先经过预压消除结构非弹性变形，同时也取得模板弹性变形实际数值，得出荷载挠度曲线，并检验设计计算结果，调整预拱度(或反拱)，以求得出现浇箱梁施工正确参数。提前发觉支架结构及构件加工、安装所存在问题和隐患，提前调整整改，防患于未然。模板预拱度调整经过调整模板支撑顶托完成，同时加大对关键连接部位方法处理。 
第二是模板、支架受力后产生弹性变形，依据测量结果绘制沉降曲线，并结合模板设计拱度和实际支撑变形来确定。 
第三是加载钢筋混凝土重量、施工时振捣和人群荷载产生活荷载及小型机具等荷载，预压荷载按设计混凝土工程量实体重量加载预压。为确保预压荷载合理分布，模拟混凝土浇注次序进行加载（即第一步加载钢筋混凝土重量、第二步加载钢筋混凝土重力荷载1.2倍考虑、第三步是持荷观察）。
2、预压程序和步骤 
为了检验支架弹性变量和地基础承载力，消除因支架竖向非弹性变形对标高影响，在底模安装固定好后，对支架进行施载预压，预压材料采取型钢来实施，并将每件进行计量核定，确保施工荷载正确。
预压型钢重量=（混个凝土101.5m³×2.6T/m³+钢筋30.4T+外模3T+人、机械3T）×120%=360.36T
3、支架预压方法 
底模安装前先安装好永久性板式橡胶支座（按设计给定部位、型号、方向进行对号入座安装）及调平钢板，第二进行现浇板底模安装，底模安装固定好后，检验支架各交接点连接是否稳定和安全可靠，再开始按方法和步骤进行施载预压，在预压前采取胶合板或彩条布铺在模板上，保护模板不被受损和污染。支架搭设后预压前顶部预留拱度要计算地基相对沉降量，支架弹性和非弹性值，支架弹性变形公式计算确定。依据已经施工经验，支架施工沉留值暂定在10~20mm左右，待预压沉降观察后再作实质性调整。
4、注意问题： 
1）采取型钢预压，堆放时按梁体分部进行堆码。 
2）派专员对支架进行观察改变情况，一旦发生异常，立即停止施载立即对支架进行补救和加强。 
3）实施分级加载，加载次序按箱梁混凝土浇筑次序推进，不能随意堆放和施载，在分级施载过程中做好监测统计，卸载也分级并测量统计。 
4）经过第一施工段预压后，将实测沉降量（地基沉降量、支架和其它组合节点变形量），作为一个参数值参考应用。
5、沉降观察点设置 
1）支架观察点布设：现浇板模板上测点布设，按板体跨端（支承位）、跨中，共3个断面，每个断面分别在底板上布设3个点（左、中、右），冀板上布设2个点（左、右冀板）。
2）压载完成后进行卸载，卸载时间在同跨内先中间后两边对称同时进行。预压时关键观察数据：支架底座沉降—地基沉降；卸载后顶板恢复量和支架侧位移量和垂直度，按测得沉降量及设计标高，再次调整模板标高。测量时，按四等水准测量要求进行观察，并用锤线法测量支架水平位移量和垂直度。 
3）沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架弹性和非弹性变形具体数值为多少，并在卸载后全方面测得各测点回弹量。依据各点对应弹性、非弹性变形数值及设计梁体挠度来调整模板高程，经过支架顶部顶托微调装置进行调整、加固。
六、满堂支架其它设置及要求
1、模板支架立杆、水平杆结构应符合下列要求
(1)每根立杆底部应设置底座或垫板，并要求尺寸设置纵、横扫地杆。
(2) 严格根据设计尺寸搭设，立杆和水平杆接头均应错开在不一样框格层中设置，立杆步距不得大于设计要求，并应设置纵横水平拉杆。
(3)立杆接长必需采取对接扣件连接，严禁搭接连接，严禁不一样直径混合施用。
(4) 确保立杆垂直偏差和横杆水平偏差小于《扣件架规范》要求。
(5)当梁模板支架立杆采取单根立杆时，立杆应设在模板中心线处，其偏心距不应大于25毫米。
(6)钢管脚手架要排列整齐和顺直，并要立即设好纵横水平拉杆、剪刀撑等。上下层立杆采取对接扣件应按规范要求交错部署。
(7)为确保支架整体稳定及安全，应按支架设计关键点，在荷载集中处加密支架支撑。
(8)确保每个扣件和钢管质量是满足要求，每个扣件拧紧力矩全部要控制在45-60N.m，钢管不能选择已经长久使用发生变形；
(9)地基支座设计要满足承载力要求。
2、满堂模板支架支撑设置应符合下列要求
(1)立杆应按设计纵横向间距设置，不得改变间距。
(2)剪刀撑应纵横设置，按设计间距部署，不得遗漏。
(3)满堂模板支架剪刀撑应由底至顶连续部署。
(4)高于4米模板支架，其两端和中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。剪刀撑结构应符合相关要求。
(5)组架前认真测量框架底脚距离，正确铺设方木及安放底托。
(6)支架拼装每3层检验每根立杆底座下是否浮动，不然应旋紧可调座或用薄铁片垫实，在支架拼装头3层，每层用全站仪、水平仪、线坠随时检验立杆垂直度及每层横杆水平，随时检验随时调整。
(7)支架拼装时要求随时检验横杆水平和立杆垂直度外，还应随时注意水平框直角度，不致使脚手架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.25％，顶部绝对偏差小于0.05m。
(8)浇筑过程中，派人检验支架和支承情况，发觉下沉、松动和变形情况立即处理。
七、支架拆除
1、拆除次序
拆除次序通常为：安全网→栏杆→剪刀撑→纵横向水平杆→立杆。 
拆除过程应遵照由上而下，先搭后拆标准，不准分立面拆架或上下两步同时拆架，做到一步一清，一杆一清。先松顶托，使底板、腹板、翼缘板和梁体分离，拆除时必需从跨中对称向两侧拆除，支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中向两侧对称松一次顶托，再对称从跨中向两侧拆支架。支架拆除时先翼缘板后底板。在拆除剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托中中间，再解端头扣。支架拆除过程中应有技术人员在现场指挥，以防拆架产生过大瞬时荷载引发不应有施工裂缝。拆下钢管及扣件全部要成堆放置好，营造一个井然有序施工现场。 
2、支架拆除要求
(1)支模拆除必需经验算复核并符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-）及其它相关要求，严格控制拆模时间，拆模前必需有拆模申请及经审批。
(2)支架拆除时应遵照先上后下，后搭先拆，一步一清标准，部件拆除次序和安装次序相反，严禁上下同时进行，拆除时应采取可靠安全方法。
(3)卸料时应由作业人员将各配件逐次传输到地面，严禁抛掷。
(4)运至地面构配件应立即检验、整修和保养，清除杆件及螺纹上沾污物，变形严重，送回修整；配件经检验、修正后，按品种、规格分类存放，妥善保管。
(5)拆除杆件时，要相互通知，协调作业，已松开连接杆部件要立即拆除运出，避免发生误扶误靠。
3、施工安全注意事项 
（1）拆架前全方面检验待拆支架，进行拆架技术交底。 
（2）拆架现场必需设置警戒区域，张挂醒目标警戒标志，警戒区域内严格严禁非工作人员通行，地面应有专员负责。 
（3）如遇大风、雨、雪等恶劣天气应停止拆架，夜间实施拆架，必需含有良好照明设施。 
（4）拆架前，班组组员要明确分工，统一指挥，操作过程中要精力集中，工具不用时应立即放入工具带中。 
（5）正确穿戴防护用具，交底应穿软底鞋子，翼缘板板位置应佩戴安全带。 
（6）全部高处作业人员，应严格根据高处作业要求实施和遵守安全距离，拆除工艺要求。 
（7）拆除人员进入岗位后，优异行检验，加固松动部位，清除层内剩下材料、物件及垃圾块，全部清理物全部应安全运至地面，严禁高空抛掷。 
（8）全部杆件和扣件在拆除时要分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送至地面。 
（9）不得在杆件上堆积过多材料、工具，避免拥挤作业。 
（10）拆除构配件应分类堆放，方便于运输、维护和保管。
八、模板工程
1、模板制作及安装
底模板采取1.2cm厚122㎝×244㎝定尺胶合模板，依据箱梁结构尺寸现场加工。支架顶设可调高度顶托，顶托纵向铺15×15cm方木，横向用10×10cm方木连接，方木和竹胶板用钉子固定，内模采取竹胶板拼装。 
堵头模板：堵头模板采取胶合板按断面尺寸正确定位切割。
2、模板施工应注意事项 
1）制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件各细部尺寸，复杂结构应经过放大样，方便能正确配制。
2）按同意加工图制作模板，经验收合格后方可使用。 
3）模板接缝必需密合，如有缝隙，采取107胶堵塞严密，以防漏浆。
4）模板涂食用色拉油作脱模剂。
九、钢筋钢筋加工及安装
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,钢筋绑扎前由测量人员复测模板平面位置及高程，其中高程包含计算挠度所设预拱度，无误后方进行钢筋绑扎，绑扎完成然后进行第一次混凝土浇注。 
为使保护层数据正确，保护层垫块不被压坏，现浇板施工垫块采取混凝土预制垫块。
进场钢筋全部必需含有合格证，同时钢筋在使用前必需按规范要求组织验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方能使用。
1、钢筋加工
1）依据梁板钢筋设计图纸进行配料计算，并填写配料表，全部钢筋均采取加工场加工制作，现场绑扎方法进行。
2）钢筋加工形状、尺寸、钢筋绑扎全部必需符合设计及施工规范要求，加工成半成品钢筋应按型号、规格、用途等进行编号挂牌分类堆放，半成品钢筋由运输车运往施工现场，根据设计进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊接、主筋间距等严格根据设计图纸、相关规范