悬架的工艺规程及钻右端面上各孔和螺纹的工装夹具设计模板.doc

毕业设计说明书题目：悬架工艺规程及钻右端面上各孔和螺纹工装夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师：摘 要此次设计内容包含了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合和测量等多方面知识。悬架工艺规程及钻右端面上各孔和螺纹工装夹具设计是包含零件加工工艺设计、工序设计和专用夹具设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件工艺再设计出毛坯结构，并选择好零件加工基准，设计出零件工艺路线；接着对零件各个工步工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具设计，选择设计出夹具各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体和机床连接部件和其它部件；计算出夹具定位时产生定位误差，分析夹具结构合理性和不足之处，并在以后设计中注意改善。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。ABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error目 录序言1一. 零件分析 21.1 零件作用 21.2零件工艺分析 2二. 工艺规程设计32.1确定毛坯制造形式 32.2基面选择传 42.3制订工艺路线 52.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定 72.5确定切削用量及基础工时8三 夹具设计283.1问题提出283.2定位基准选择283.3切削力及夹紧力计算283.4定位误差分析293.5钻套设计303.6夹具设计及操作简明说明34总 结36致 谢37参考文件 38序 言机械制造业是制造含有一定形状位置和尺寸零件和产品，并把它们装备成机械装备行业。机械制造业产品既能够直接供大家使用，也能够为其它行业生产提供装备，社会上有着多种多样机械或机械制造业产品。我们生活离不开制造业，所以制造业是国民经济发展关键行业，是一个国家或地域发展关键基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平关键指标。悬架工艺规程及钻右端面上各孔和螺纹工装夹具设计是是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计以后下一个教学步骤。正确地处理一个零件在加工中定位，夹紧和工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，确保零件加工质量。此次设计也要培养自己自学和创新能力。所以此次设计综合性和实践性强、包含知识面广。所以在设计中既要注意基础概念、基础理论，又要注意生产实践需要，只有将多种理论和生产实践相结合，才能很好完成此次设计。此次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一、 零件分析1.1 零件作用悬臂作用，待查1.2 零件工艺分析从悬架零件图上能够看出，它有两组加工表面，这两组加工面之间也有一定位置要求，现将这两组加工面分述以下： 1. 以右端面为中心加工面 这一组加工面包含：左端面和外圆及倒角，右端面2. 以62j7孔为中心加工面 这一组加工面包含：62j7孔，190面上锪平8-19，钻8-11孔，两个25小凸台及其面上螺纹，两个34凸台及其面上螺纹和孔，100面上螺纹和孔，右端面上螺纹和孔，其中两62中心线相对于右端面圆跳动公差为0.025,相对于100平面圆跳动公差为0.03，相对于156端面圆跳动公差为0.03，两个62孔圆柱度公差为0.008二. 工艺规程设计 2.1 确定毛坯制造形式零件材料为HT200，考虑到零件在工作过程中常常受到冲击性载荷，采取这种材料零件强度也能确保。因为零件成批生产，而且零件轮廓尺寸不大，选择砂型铸造，采取机械翻砂造型，铸造精度为2级，能确保铸件尺寸要求，这从提升生产率和确保加工精度上考虑也是应该。悬架零件材料为 HT200，硬度选择260HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采取砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面加工余量，对毛坯初步设计以下： 1. 左端外圆和端面因左端外圆和端面粗糙度为12.5，6.3，3.2，所以只需要粗加工和半精加工即可满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=3.0mm2.62孔因孔粗糙度为3.2，需要经过粗镗和精镗两次加工才能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，单边余量Z=2.0mm3. 两个25凸台，两个34凸台因其粗糙度无要求，进行一次粗加工即可满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=2.0mm4. 工件上其它孔和螺纹因其最大才有19大，极难铸造出，所以才用实心铸造所得。 因其它表面均为不加工表面，而且砂型机器造型铸造铸造出毛坯表面就能满足它们精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。依据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面加工余量、工序尺寸，这么毛坯尺寸就能够定下来了，毛坯具体形状和尺寸见图.2 “悬架”零件毛坯简图。2.2 基面选择选择基面选择是工艺规程设计中关键工作之一，基面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得以提升。不然，不仅使加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准选择：对于零件加工而言，粗基准选择对后面精加工至关关键。从零件图上能够看出，悬架属于类似于回转类零件，所以粗基准轻易选择。我们选62毛坯孔作为粗基准，以确保孔轴心线和叉口X、Y方向位置要求，依据粗基准选择标准（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以和加工表面要求相对位置精度较高不加工表面做为粗基准）来选择。对于精基准而言，关键应该考虑基准重合问题，当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再反复。 2.3 制订工艺路线制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保。在生产纲领已确定为成批生产条件下，能够考虑采取万能型机床配以专用夹具，并尽可能使工序集中在提升生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能降下来。 方案一工序：铸造。工序：时效处理工序：车悬架左端面及外圆及倒角工序：铣悬架右端面工序：锪平8-19，钻8-11工序：粗镗，精镗62J7孔工序：铣下端25两个小凸台工序：铣上端34小凸台工序：铣另一个34小凸台工序X：钻100面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔，攻丝4-M8工序XI：钻右端面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔及M12螺纹底孔10.2，攻丝4-M8，M12工序XII：钻下端两个25凸台上M12螺纹底孔10.2攻M12工序XIII：钻上端34凸台上20孔工序E：钻另一个34凸台上25孔，28沉头2工序F：质检，入库方案二工序：铸造。工序：时效处理工序：车悬架左端面及外圆及倒角工序：铣悬架右端面工序：铣下端25两个小凸台工序：铣上端34小凸台工序：铣另一个34小凸台工序：锪平8-19，钻8-11工序：粗镗，精镗62J7孔工序X：钻100面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔，攻丝4-M8工序XI：钻右端面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔及M12螺纹底孔10.2，攻丝4-M8，M12工序XII：钻下端两个25凸台上M12螺纹底孔10.2攻M12工序XIII：钻上端34凸台上20孔工序E：钻另一个34凸台上25孔，28沉头2工序F：质检，入库对上述两种方案进行比较，我们发觉方案二是先加工全部面然后再加工全部孔和螺纹，而方案一则是先加工了左右端面及外圆面后，就加工左端面上8-11，这么做为我们后序加工提供了方便，节省了时间，提升了效率。为此我们选择方案一。具体加工路线以下工序：铸造。工序：时效处理工序：车悬架左端面及外圆及倒角工序：铣悬架右端面工序：锪平8-19，钻8-11工序：粗镗，精镗62J7孔工序：铣下端25两个小凸台工序：铣上端34小凸台工序：铣另一个34小凸台工序X：钻100面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔，攻丝4-M8工序XI：钻右端面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔及M12螺纹底孔10.2，攻丝4-M8，M12工序XII：钻下端两个25凸台上M12螺纹底孔10.2攻M12工序XIII：钻上端34凸台上20孔工序E：钻另一个34凸台上25孔，28沉头2工序F：质检，入库2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面加工余量和工步以下： 1. 左端外圆和端面因左端外圆和端面粗糙度为12.5，6.3，3.2，所以只需要粗加工和半精加工即可满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=3.0mm2.62孔因孔粗糙度为3.2，需要经过粗镗和精镗两次加工才能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，单边余量Z=2.0mm3. 两个25凸台，两个34凸台因其粗糙度无要求，进行一次粗加工即可满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=2.0mm4. 工件上其它孔和螺纹因其最大才有19大，极难铸造出，所以才用实心铸造所得。 2.5 确定切削用量及基础工时工序：铸造工序II：时效处理工序III：车悬架左端面及外圆及倒角工步一：车悬架左端面及外圆1） 车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故能够选择ap=3.0mm，一次走刀即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基础工时tmL/ Vf=(14+30)/475x0.14min=0.662min。工步二：倒角工序：铣悬架右端面1. 选择刀具刀具选择不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采取YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2） 决定每次进给量及切削速度 依据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。依据表查出 ，则按机床标准选择425当425r/min时按机床标准选择3） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序：锪平8-19，钻8-11工步一：锪平8-191、加工条件加工材料: HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=18mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选择Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢锪刀（图3所表示），其直径d=18mm 3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：依据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度依据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度修正系数为：，故 =238.8r/mm 依据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=275r/mm， 。4计算基础工时依据公式式中，l=2mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（2+6）mm=8mm 故有： t=0.073min总时间：T=8t=0.582min工步二：钻8-111、加工条件加工材料: HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=11mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选择Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（图3所表示），其直径d=11mm 钻头几何形状为（依据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：依据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度依据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度修正系数为：，故 =477.7r/mm 依据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=500r/mm， 。4计算基础工时依据公式式中，l=20mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（20+6）mm=26mm 故有： t=0.130min总时间：T=8t=1.040min工序：粗镗，精镗62J7孔工步一：粗镗2-58孔至601加工条件加工要求：粗镗2-58孔至60，单侧加工余量Z=1.0mm。机床：选择T716卧式铣镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度因为单侧加工余量Z=1.0mm，故可在一次镗去全部余量，则=1.0(2)选择进给量依据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择则=312.1r/mm 依据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基础工时 依据公式，式中，当加工一个孔时， L=(48+7+4)mm=59mm故有 =0.83min 工步二： 精镗60孔至62j71加工条件 加工要求：精镗60孔至62j7，单侧加工余量Z=1.0mm。 机床：选择T716卧式铣镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度因为单侧加工余量Z=1.0mm，故可在一次镗去全部余量，则。（2）选择进给量依据工艺手册表11-313，查得：精镗时，硬质合金刀头，加工材料为铸铁： 选择则=302.6r/mm 依据简明手册表4.2-20，选择 。（3）计算基础工时依据公式，式中，当加工一个孔时， L=(48+1+4)mm=53mm故有 =0.81min =0.81X2min=1.62min工序：铣下端25两个小凸台1. 选择刀具刀具选择端铣刀，刀片采取YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度 依据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。依据表查出 ，则按机床标准选择975当975r/min时按机床标准选择3）计算工时切削工时： ，则机动工时为工序：铣上端34小凸台1. 选择刀具刀具选择端铣刀，刀片采取YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度 依据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。依据表查出 ，则按机床标准选择750当750r/min时按机床标准选择3）计算工时切削工时： ，则机动工时为工序：铣另一个34小凸台1. 选择刀具刀具选择端铣刀，刀片采取YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度 依据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。依据表查出 ，则按机床标准选择750当750r/min时按机床标准选择3）计算工时切削工时： ，则机动工时为工序X：钻100面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔，攻丝4-M8工步一：钻100面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔 选择高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）=760.5r/min按机床选择n=800r/min基础工时：总工时T=5t=0.446min工步二：攻螺纹M8mm 选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹螺距，即 按机床选择 基础工时：总工时：T=4t=0.20min工序XI：钻右端面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔及M12螺纹底孔10.2，攻丝4-M8，M12工步一：钻100面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔 选择高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）=760.5r/min按机床选择n=800r/min基础工时：总工时T=5t=0.446min工步二：M12螺纹底孔10.2选择高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）=526.8r/min按机床选择n=575r/min基础工时：工步三：攻螺纹M8mm 选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹螺距，即 按机床选择 基础工时：总工时：T=4t=0.20min工步四：攻螺纹M12mm选择M12mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹螺距，即=199r/min 按机床选择 基础工时：工序XII：钻下端两个25凸台上M12螺纹底孔10.2攻M12工步一：钻下端两个25凸台上M12螺纹底孔10.2 选择高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）=526.8r/min按机床选择n=575r/min基础工时：总工时T=2t=0.258min工步二：攻螺纹2-Rp1/4mm 选择2-Rp1/4mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹螺距，即=199r/min 按机床选择 基础工时：总工时：T=2t=0.10min工序XIII：钻上端34凸台上20孔1、加工条件加工材料: HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=20mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选择Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（图3所表示），其直径d=20mm 钻头几何形状为（依据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：依据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度依据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度修正系数为：，故 =236.7r/mm 依据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=275r/mm， 。4计算基础工时依据公式式中，l=22mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（22+6）mm=28mm 故有： t=0.255min工序E：钻另一个34凸台上25孔，28沉头2工步一：钻另一个34凸台上25孔1、加工条件加工材料: HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=25mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选择Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（图3所表示），其直径d=25mm 钻头几何形状为（依据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：依据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度依据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度修正系数为：，故 =156.1r/mm 依据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=175r/mm， 。4计算基础工时依据公式式中，l=18mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（18+6）mm=24mm 故有： t=0.343min工步二：锪孔28深2依据相关资料介绍，其进给量和切削速度和钻孔一样尺寸实心孔时进给量和切削速度之关系为 式中、加工实心孔进切削用量. 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131、给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选择0.5mm/r2、 削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3、 定机床主轴转速ns= 271.8r/min和271.8r/min相近机床转速为275r/min。现选择=275r/min。所以实际切削速度=5、切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=2mm; =2.5mm; =0mm; t= =0.091(min)工序F：质检，入库三、 夹具设计为了提升劳动生产率，确保加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师分配，决定设计工序XI：钻右端面上4-M8-6H螺纹底孔6.7和一个6.7孔及M12螺纹底孔10.2，攻丝4-M8，M12钻床夹具3.1 问题提出 本夹具关键用于钻孔，精度要求不高，为此，只考虑怎样提升生产效率上，精度则不予考虑。我们采取已经加工好左端面和两个11孔来定位，也就是“一面两销”3.2 定位基准选择确定加工路线第一步是选择定位基准。定位基准选择必需合理，不然将直接影响所制订零件加工工艺规程和最终加工出零件质量。基准选择不妥往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计愈加困难甚至达不到零件加工精度（尤其是位置精度）要求。所以我们应该依据零件图技术要求，从确保零件加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高技术要求，也没有较高平行度和对称度要求，所以我们应考虑怎样提升劳动效率，降低劳动强度，提升加工精度。选择已加工左端面和11孔来定位，工件被限制六个自由度，达成完全定位。为了提升加工效率，缩短辅助时间，决定用简单铰链压板作为夹紧机构。3.3 切削力及夹紧力计算 因为本道工序关键完成工艺孔钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）钻削力矩 式（5-3）式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向和钻削力方向相同。所以进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件销钉强度、刚度合适即能满足加工要求。3.4 定位误差分析本工序选择定位基准为一面两孔定位，所以对应夹具上定位元件应是一面两销。所以进行定位元件设计关键是对短圆柱销和短削边销进行设计。依据加工要求和基准重合标准，则以底面和2个11孔定位，定位元件采取1面2销，定位孔和定位销关键尺寸图2定位孔中心距L及2定位销中心距l 所以L=158.36mmmm取L=158.36mmmm取圆柱销直径11g6菱形销直径公差取IT6为0.09mm，得菱形销直径为113.5钻套设计4-M8加工需钻，然后攻丝，因为钻后还要攻丝，为了我们钻后能立即攻丝。故选择快换钻套（其结构以下图所表示）以降低更换钻套辅助时间。依据工艺要求：。即先用6.7麻花钻钻孔，依据GB114184要求钻头上偏差为零，故钻套孔径为6.7。再用标准M8丝锥攻丝快换钻套图以下：钻套尺寸以下图：6.7孔钻后不需要任何加工，我们选择可换钻套，其图以下：尺寸以下图：M12加工需钻，然后攻丝，因为钻后还要攻丝，为了我们钻后能立即攻丝。故选择快换钻套（其结构以下图所表示）以降低更换钻套辅助时间。依据工艺要求：。即先用10.2麻花钻钻孔，依据GB114184要求钻头上偏差为零，故钻套孔径为10.2。再用标准M12丝锥攻丝快换钻套图以下：具体尺寸以下图：3.6 夹具设计及操作简明说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提升劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提升夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了铰链压板夹紧方法。本工序为铣切削余量小，切削力小，所以通常手动夹紧就能达成本工序要求。本夹具最大优点就是结构简单紧凑。夹具夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提升生产力，使用铰链压板夹紧机构。夹具装配图附图以下夹具体附图以下总 结毕业设计立即结束了，时间即使短暂不过它对我们来说受益菲浅，经过这次设计使我们不再是只知道书本上空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在设计，使我们不仅巩固了理论知识而且掌握了设计步骤和要领，使我们愈加好利用图书馆资料，愈加好更熟练利用我们手中多种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入设计打下了好基础。毕业设计使我们认识到了只努力学好书本上知识是不够，还应该愈加好做到理论和实践结合。所以同学们很感谢老师给我们辛勤指导，使我们学到了好多，也很珍爱学院给我们这次设计机会，它将是我们毕业设计完成更出色关键一步。致 谢这次毕业设计使我收益不小，为我以后学习和工作打下了坚实和良好基础。不过，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量反复和重合，因为经验不足，在选择数据上存在部分问题，不过我指导老师每次全部很有耐心地帮我提出宝贵意见，在我碰到难题时给我指明了方向，最终我很顺利完成了毕业设计。这次毕业设计成绩取得，和指导老师细心指导是分不开。在此，我衷心感谢我指导老师，尤其是每次全部放下她休息时间，耐心地帮助我处理技术上部分难题，她严厉科学态度，严谨治学精神，精益求精工作作风，深深地感染和激励着我。从课题选择到项目标最终完成，她全部一直给我细心指导和不懈支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至关心，除了敬佩指导老师专业水平外，她治学严谨和科学研究精神也是我永远学习楷模，并将主动影响我以后学习和工作。在此谨向指导老师致以真挚谢意和高尚敬意。 参 考 文 献1. 切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994年2.机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994年3.机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983年4.机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职员大学编，上海科学技术出版社出版，1990年5.金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981年10月6.机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997年