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第三卷 工艺部分

目 录

3.1 概述 1
3.2 工艺描述及设备选型 3
3.3 脱硫岛部署 22
3.4 相关图纸及文件 23

3.1 概述
3.1.1 工程概况
新乡豫新热电联产技改工程2×300MW（抽汽供热机组）脱硫工程，采取石灰石——石膏湿法、一炉一塔脱硫装置。脱硫效率大于95％。
3.1.2 关键设计依据及标准
3.1.2.1 关键设计依据
3.1.2.1.1河南新乡豫新发电有限责任企业和远达企业签署2×300MW机组烟气脱硫工程协议及其技术协议。
3.1.2.1.2新乡豫新热电联产技改工程2×300MW（抽汽供热机组）烟气脱硫工程第一次设计联络会会议纪要。
3.1.2.2 关键设计标准
FGD工艺系统关键由石灰石浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、排空及事故浆液系统、石膏脱水系统、工艺水系统、废水系统、杂用和仪用压缩空气系统等组成。工艺系统设计标准包含:
（1）脱硫工艺采取湿式石灰石—石膏法。
（2）脱硫装置采取一炉一塔， 每套脱硫装置烟气处理能力为一台锅炉BMCR工况时烟气量。石灰石浆液制备和石膏脱水为两套脱硫装置公用。脱硫效率按大于95%设计。
（3）脱硫系统设置100%烟气旁路，以确保脱硫装置在任何情况下不影响发电机组安全运行。
（4）吸收剂制浆方法采取外购成品石灰石粉，在电厂脱硫岛内吸收剂浆液制备区加水制成浆液。
（5）脱硫副产品—石膏脱水后含游离水含量小于10%，为综合利用提供条件。当脱硫石膏综合利用有困难时，石膏脱水后经汽车运输抛弃至灰场。
（6）脱硫系统排放烟气不会对烟囱造成腐蚀、积水等不利影响。
（7）脱硫设备年利用小时按5500小时考虑。
（8）FGD装置可用率大于95%。
（9）FGD装置服务寿命为30年。
3.1.3 关键设计范围
脱硫装置范围内工艺部分初步设计，关键包含：
——SO2吸收系统
——烟气系统
——吸收剂供给和制备系统
——石膏脱水系统
——FGD供水及排放系统
——FGD废水系统
——压缩空气系统
——隶属管道和辅助设施
——起吊设施
——阀门和配件
——保温、紧固件和外覆层
——防腐

3.1.4 关键标准和规范
工艺设计关键标准和规范以下：
《火电厂大气污染物排放标准》GB13223-1996
《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996
《环境空气质量标准》GB3095-1996
《消防法》
《火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程》DL5053-1996
《火力发电厂设计技术规程》DL5000-
《火力发电厂初步设计文件内容深度要求》DLGJ9－92
《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》DL/T5121-
《火力发电厂汽水管道设计技术规程》DL/T5054-1996
《污水综合排放标准》GB8978-1996
《工厂企业厂界噪声标准》GB12348
《恶臭污染物排放标准》GB14554-03
《建筑设计防火规范》GBJ16-87
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-97
《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072-1997
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92

3.2 工艺描述及设备选型
3.2.1 烟气系统
3.2.1.1工艺描述
从锅炉引风机后总烟道上引出烟气，经过增压风机升压接入烟气-烟气换热器降温，然后再进入吸收塔。在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，又经烟气－烟气换热器升温至80℃以上，再接入主体发电工程烟道经烟囱排入大气。在主体发电工程烟道上设置旁路挡板门，当锅炉开启、FGD装置故障、检修停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。
3.2.1.2设计标准
当锅炉从开启（40%BMCR）到BRL工况和BMCR工况条件下，FGD装置烟气系统全部能正常运行，并留有一定裕量，当烟气温度超出限定温度时，烟气旁路系统启运。
每台炉系统中设置一台静叶可调轴流式增压风机，其性能能适应锅炉负荷改变要求。
设置烟气换热器，利用原烟气热量加热净烟气。在设计条件下能确保烟囱入口烟气温度不低于80ºC。在任何低负荷情况下，确保烟囱入口烟气温度不低于70ºC。
在烟气脱硫装置进、出口烟道上设置双挡板门用于锅炉运行期间脱硫装置隔断和维护，在旁路烟道上装设单挡板门。系统设计合理部署烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷运行工况，并确保净烟气不倒灌。
压力表、温度计和SO2分析仪等用于运行和观察仪表，安装在烟道上。
在烟气系统中，设有些人孔和卸灰门。
全部烟气挡板门易于操作, 在最大压差作用下含有100%严密性。
提供全部烟道、挡板、FGD风机、烟气换热器和膨胀节等保温和保护层设计。
3.2.1.3 设备选型
烟气系统关键设备包含增压风机、烟气－烟气换热器、烟气挡板、烟道及其附件。
3.2.1.3.1 增压风机
每台炉配置一台增压风机，用于克服FGD装置系统内造成烟气压降。增压风机采取静叶可调轴流风机。
增压风机设计在FGD装置进口原烟气侧（高温烟气侧）运行。增压风机性能确保能适应锅炉多种变工况下正常运行，并留有一定裕度：风压裕度不低于20%，风量裕度不低于10%，并有10℃温度裕量。增压风机在设计流量情况下效率大于85%。
增压风机辅助设备有：增压风机密封风机，每台增压风机配有一用一备两台密封风机。增压风机采取油脂润滑，密封风机强制冷却、密封，无润滑油站。
增压风机参数见烟气系统关键设备清单。
3.2.1.3.2 烟气－烟气换热器
烟气－烟气换热器采取回转式烟气再热器。蓄热元件采取涂有搪瓷钢板。采取低泄漏密封系统，减小未处理烟气对洁净烟气污染。GGH漏风率一直保持小于1%。配有全套清扫装置。
在燃用设计煤种BMCR工况下当FGD进口原烟气温度在大于或等于设计温度时，GGH全部确保在烟囱入口净烟气温度不低于80℃。在任何低负荷情况下，确保GGH出口烟气温度不低于70ºC。
烟气－烟气换热器辅助设备有低泄漏风机、密封风机、吹灰器和高压水冲洗水泵。正常运行时采取压缩空气对换热器进行吹扫；烟尘浓度过高、换热器压损超出设计值时采取高压水对换热器进行吹扫；停机后采取工艺水进行冲洗。
烟气－烟气换热器参数见烟气系统关键设备清单。
3.2.1.3.3 烟气挡板
烟气挡板包含入口原烟气挡板、出口净烟气挡板、旁路烟气挡板，挡板设计能承受多种工况下烟气温度和压力，而且不会有变形或泄漏。
烟道旁路挡板采取带密封气单档板门，100％气密性。旁路挡板含有快速开启功效，全关到全开开启时间≤15秒。
FGD入口原烟气挡板和出口净烟气挡板为双挡板，100%气密性。
挡板密封空气系统包含密封风机及其密封空气站,每套FGD两台密封风机,一运一备。密封气压力最少维持比烟气最高压力高500Pa，风机设计有足够容量和压头。密封空气站配有电加热器。
烟气挡板参数见烟气系统关键设备清单。
3.2.1.3.4 烟道及其附件
烟道依据可能发生最差运行条件（比如：温度、压力、流量、污染物含量等）进行设计。
烟道壁厚按6mm设计（按要求考虑了一定腐蚀余量），烟道内烟气流速在10～15m/s之间。
全部不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来雾气和液滴烟道，用碳钢制作，全部可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来雾气和液滴烟道，采取可靠内衬（鳞片树脂）进行防腐保护。旁路烟道（从旁路挡板到烟囱）也采取了防腐方法，防腐材料能够耐受160℃高温烟气(不超出20分钟)。
烟道尺寸选择以下
进口烟道：5300mm×5800 mm /4500 mm×6700 mm
出口烟道：5000mm×5700 mm
旁路烟道：4500mm×8000 mm
各段烟道设计压力及运行温度和最大许可温度以下：
①原烟气烟道（GGH前）
设计压力: -1000～＋4000 Pa
运行温度: 118.5℃，最大许可温度160℃
②原烟气烟道（GGH后）
设计压力: -1000～＋4000 Pa
运行温度: 82℃，最大许可温度120℃
③净烟气烟道（吸收塔后GGH前）
设计压力: -1000～＋4000 Pa
运行温度: 43.3℃，最大许可温度120℃
④净烟气烟道（GGH后）
设计压力: -1000～＋4000 Pa
运行温度: 82℃，最大许可温度120℃
3.2.1.3.4关键设备清单

烟气系统关键设备清单
序号
名称
单位
数量
性能
1
FGD进口原烟气挡板
台
1
型号:气动双百叶密封挡板
尺寸:5300×5800
外壳材质：Q235-A
叶片材质：Q235-A；密封材质：1.4529
2
FGD进口原烟气挡板
台
1
型号:气动双百叶密封挡板
尺寸:4500×6700
外壳材质：Q235-A
叶片材质：Q235-A；密封材质：1.4529
3
FGD出口净烟气挡板
台
2
型号:气动双百叶密封挡板
尺寸:5000×5700
外壳材质：Q235-A+1.4529内衬
叶片材质：Q235-A+1.4529；密封材质：C276
4
FGD旁路烟气挡板
台
2
型号：气动单挡板（带密封风）
尺寸：4500×8000
外壳材质：Q235-A+1.4529内衬
叶片材质：Q235-A+1.4529；密封材质：C276
5
密封空气系统
套
2

6
FGD增压风机
台
2
型号：静叶可调轴流式风机
流量：1236987Nm3/h
温度：128.5°C
6号机组压头：4150Pa
7号机组压头：4450Pa
外壳材质：Q235；叶片材质：16MnR；轴材质：35CrMo；电机：2500kW
7
增压风机冷却风机
台
4
型号：离心式
8
烟气－烟气换热器（RGGH）
套
2
型号：回转式
转速：1.5 转/分；
BMCR工况（湿、实际含氧）：原烟侧入口烟量：1124543Nm3/h ；入口烟温：121.5℃；原烟侧入口烟气密度：0.91973kg/m3；原烟侧出口烟温：81.9℃；净烟侧入口烟量：1190246Nm3/h ；入口烟温：43.2℃； 净烟侧入口烟气密度：1.13137kg/m3 ；出口烟温：82℃；泄漏率<1%；加热板材质：镀搪瓷换热元件；外壳材质：Q235+镀玻璃鳞片；转子材质：等同考登钢；轴功率：8kW；电机功率：10kW,40%BMCR工况出口烟温大于70℃
3.2.2 吸收系统
3.2.2.1工艺描述
石灰石浆液经过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，和烟气接触发生化学反应吸收烟气中SO2，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。脱硫后烟气夹带液滴在吸收塔出口除雾器中搜集，使净烟气液滴含量不超出确保值。
SO2吸收系统包含：吸收塔、吸收塔浆液循环及搅拌、石膏浆液排出、烟气除雾和氧化空气等多个部分，还包含辅助放空、排空设施。吸收塔内浆液最大Cl离子浓度为20g/l。
3.2.2.2设计标准
湿式吸收塔或吸收塔系统设计成没有预洗涤塔液柱塔，在气液接触区没有填料等内部件。
SO2吸收设备尽可能模块化设计。包含吸收塔和整个循环浆池。液柱设计能确保SO2去除量。
吸收浆液将从搅拌吸收塔浆池由泵送至喷嘴系统，浆液向上喷射，并在重力作用下回到反应池，在上升和下降过程中，吸收SO2，吸收浆液将搜集在吸收塔浆池内返回喷嘴循环利用。
吸收塔壳体设计能承受压力、管道推力和力矩、风和地震荷载，和承受全部其它作用于吸收塔上荷载。支撑和加强件能预防塔体倾斜和晃动。塔内管道、除雾器支架应有足够强度和刚度。
吸收塔支撑结构许用应力依据对应标准，按最大运行荷载设计，包含压力、静压头、外部附加荷载（如管道作用力）、风荷载和地震荷载。设计计算值要求厚度还加上腐蚀余度。
相关规程未包含局部荷载实际应力（如喷嘴负荷、关键附件和结构不均匀）在相关规程基础许可范围之内。
FGD工艺系统中吸收浆液最大Cl-浓度为20g/l。
夹带浆液将在浆液喷雾系统下游除雾器中搜集。
吸收塔循环浆池中无需加入硫酸或其它化合物就能用就地增强浆液氧化方法完成亚硫酸钙氧化。吸收塔循环浆池容积确保吸收塔排出石膏品质要求。
尽可能经过消除死角和其它诸如在贮槽中设搅拌器方法来避免浆液沉淀。
吸收塔底面能完全排空液体。
吸收塔浆液排出系统能在15小时之内排空吸收塔。整个吸收塔整体寿命为30年。
3.2.2.3 设备选型
3.2.2.3.1 吸收塔
吸收塔采取液柱塔。关键性能参数见下表：
吸收塔系统

吸收塔

－吸收塔前烟气量（O2 6.27％体积比，标态，湿态）
m3/h
1148454
－吸收塔后烟气量（O2 6.38％体积比，标态，湿态）
m3/h
1190246
－设计压力
mbar
-10~40
－浆液循环相关停留时间
min
2.13
－浆液排除相关停留时间
h
15
－液/气比
l/Nm3
15.3
－烟气流速
m/s
4.1
－吸收塔烟气停留时间
s
2.24
－化学计量比Ca/去除 SO2
mol / mol
1.03
－浆池固体含量（30％）
kg / m3
1227
－浆液含氯量
g / l
≦20
－流向（顺流/逆流）

顺流/逆流
－浆池直径
m
10.9×9.9
－吸收塔区直径
m
10.9×9.9
－浆池高
m
6
－浆池容积
m3
647
－总高度
m
24
－吸收塔

碳钢+玻璃鳞片树脂内衬
－表面积（约）
m2
999
－喷射层

1
－喷嘴

特殊人造橡胶
－搅拌器轴

不锈钢
－搅拌器叶轮

不锈钢
－氧化空气喷枪

不锈钢
－喷射层数

1
－喷射层间距
m
/
－每层喷咀数

440
－喷嘴型式

无压
－搅拌器数

3
－搅拌器电机功率
kW
55
－氧化空气喷枪数

3
－氧化空气喷枪位置

搅拌器前
－除雾器位置

吸收塔出口
－除雾器级数

2
－吸收塔保温

局部
－保温厚度
mm
50
－保温材质

岩棉
－保温层数

1
－外包层材质

铝板
－外包层型式

压型板
－保温结构

－

3.2.2.3.2吸收塔浆液循环泵
吸收塔浆液循环泵为离心泵，泵壳体采取球墨铸铁加橡胶衬，叶轮和入口轴套采取合金或相当材料，按40g/l氯离子浓度进行选材。
每套FGD配置3台循环泵，两台炉合设一套仓库备用叶轮，不设现场备用。
在泵每个吸入端装设自动关断阀，吸入口配置滤网。
吸收塔浆液循环泵参数见吸收系统关键设备清单。
3.2.2.3.3氧化风机
氧化风机为罗茨型。氧化风机能提供足够氧化空气，氧化风管部署合理，使吸收塔内亚硫酸钙充足转化成硫酸钙。
氧化风机为每塔两台，在设计煤BMCR工况条件下一运一备，在校核煤BMCR工况下，两台氧化风机一起运行。
氧化风机流量裕量为10%，压头裕量为20%。
氧化风机参数见吸收系统关键设备清单。
3.2.2.3.4石膏浆液排出泵
石膏浆液排出泵为离心泵，泵壳体采取球墨铸铁加橡胶衬，叶轮和入口轴套采取合金或相当材料，按40g/l氯离子浓度进行选材。
每个吸收塔设置两台石膏排出泵，一运一备。
排浆泵参数见吸收系统关键设备清单。
3.2.2.3.5关键设备清单
吸收系统关键设备清单
序号
名称
单位
数量
性能
1
吸收塔
套
2
型号:液柱塔
含全套内部装置：浆液喷浆管及喷嘴、搅拌器、氧化空气管道、除雾器及喷嘴等
2
吸收塔浆液循环泵
台
6
型号：离心式
流量：6350m3/h
压头：17.6mH
外壳材质：球墨铸铁＋橡胶
叶片材质： A49
电机：450kW
3
氧化风机
台
4
型号：罗茨式
流量：5000Nm3/h
压头：8500mmH2O
叶片材质：可锻铸铁
轴材质：合金结构钢
4
石膏浆液排出泵
台
4
型号：离心式
流量：50m3/h
压头：55mH；
外壳材质：球墨铸铁＋橡胶
叶片材质： A49

3.2.3 石灰石浆液制备系统
3.2.3.1 工艺描述
用自卸密封罐车将成品石灰石粉(粒径为经过250目筛，筛余量小于10％)经过管道送入钢制石灰石粉仓内，再由称重给料机送到石灰石浆液箱内加水制成浆液，然后经石灰石浆液泵送至吸收塔。
3.2.3.2设计标准
两台锅炉脱硫装置公用一套石灰石浆液制备系统。
石灰石粉仓设计有除尘装置，石灰石粉仓容量按两台锅炉在BMCR工况运行5天（天天按二十四小时计）吸收剂耗量设计。粉仓出口给料机含有称重功效。
全套吸收剂供给系统满足FGD全部可能负荷范围。
3.2.3.3设备选型
石灰石浆液制备系统关键设备有石灰石粉卸料、转运、贮存设备；石灰石浆液箱、泵和搅拌器。
3.2.3.3.1石灰石粉卸料、转运、贮存设备
用自卸密封罐车将成品石灰石粉(粒径为经过250目筛，筛余量小于10％)经过管道送入钢制石灰石粉仓内。
石灰石贮仓容量按两台锅炉在设计煤条件下BMCR工况运行5天（天天按二十四小时计）吸收剂耗量设计，贮仓容积按石灰石粉堆积密度为1.1t/m3设计，有效容积为877立方米。
称重给料机用于测量和输送石灰石粉至石灰石浆液箱，每台石灰石称重给料机容量按石灰石制浆系统要求石灰石给料量来确定。采取变频叶轮给粉机。给料机在满负荷下也能开启。给料机将带有给料量调整控制器，调整范围能达成从0~100%可变给料量。
给料机计量精度为±0.5%，控制精度为±1%。
石灰石粉卸料、转运、贮存设备参数见石灰石浆液制备系统关键设备清单。
3.2.3.3.2石灰石浆液箱、泵和搅拌器
石灰石浆液箱两台炉共用一个，容量按大于两台锅炉燃用设计煤BMCR工况下8小时石灰石浆液量设计，有效容积为156立方米。配有一台搅拌器。
石灰石浆液泵，单台容量按一台炉燃用设计煤种BMCR工况时石灰石浆液耗量设计，同时满足校核煤种要求。两台炉共设四台，两运两备；
石灰石浆液箱、泵和搅拌器见石灰石浆液制备系统关键设备清单。
3.2.3.3.3 石灰石浆液制备系统关键设备清单
石灰石浆液制备系统关键设备清单
序号
名称
单位
数量
性能
1
石灰石粉贮仓
台
1
型号：圆柱形
规格：10000D×14000H（直段）
容量：877m3
材质：碳钢
2
粉仓气化系统
套
1

3
石灰石粉给料机
台
2
型式：叶轮式；
出力：10t/h，
电机功率：3kW：
4
石灰石浆液箱
台
1
型号:立式箱
尺寸:7,000D×5,500H
有效容积:156m3
材质:碳钢+树脂内衬
5
石灰石浆液箱搅拌机
台
1
型号：叶片涡轮式
规格：叶片直径2100
转速：30 转/分
叶轮材质：碳钢＋橡胶衬套
轴材质：碳钢＋橡胶衬套
电机：15kW
6
石灰石浆液泵
台
4
型号：离心式
流量：30 m3/h，压头：35mH
外壳材质：铸铁＋橡胶
叶片材质：高镍合金A49
电机：7kW

3.2.4 石膏脱水系统
3.2.4.1工艺描述
吸收塔石膏浆液经过石膏排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓缩后石膏浆液进入真空皮带脱水机，进入真空皮带脱水机石膏浆液经脱水处理后表面含水率小于10％，由皮带输送机送入石膏储存间存放待运，可供综合利用。石膏旋流站出来溢流浆液进入滤布冲洗水搜集池，用泵送回吸收塔。石膏旋流站浓缩后石膏浆液全部送到真空皮带机进行脱水运行。
为控制脱硫石膏中Cl－等成份含量，确保石膏品质，在石膏脱水过程中用水对石膏及滤布进行冲洗，石膏过滤水搜集在滤液箱中，然后用泵送到石灰石制浆系统或返回吸收塔。
3.2.4.2 设计标准
每台炉设一套石膏旋流站。两套石膏旋流站各有一个膏浆液缓冲箱，并配有搅拌器，石膏浆液旋流站容量按一台炉BMCR工况产生石膏浆液量选择。
系统设置两台真空皮带脱水机。每台真空皮带脱水机出力按设计煤种75％两台锅炉BMCR工况运行时产生石膏浆液量配置，并满足校核煤种要求。
系统设置一个石膏储存间，其容积按两台锅炉BMCR工况设计煤种运行时三天（天天二十四小时计）石膏量进行设计。石膏储存间设有铲车等装运设施。
3.2.4.3设备选型
石膏脱水系统关键设备有真空皮带脱水机、石膏皮带输送机和石膏储存。
3.2.4.3.1真空皮带脱水机
安装两台可连续也可断续运行真空皮带脱水机，每台真空皮带脱水机出力同时满足二台锅炉在BMCR工况运行时石膏产量75%,即2×75%。脱水后石膏含水率为≤10％。
真空皮带脱水机辅助设备关键有石膏水力旋流器、真空泵、真空罐、滤饼冲洗水泵和滤布冲洗水泵、冲洗水箱、冲洗水返回泵。
设有滤液箱一台及配套搅拌器。
真空皮带脱水机设备参数见石膏脱水系统关键设备清单。
3.2.4.3.2石膏皮带输送机和石膏储存
石膏储存包含带卸料装置石膏皮带输送机两台。
设置石膏储存间一个，容积按两台锅炉燃用校核煤BMCR工况运行时三天（天天二十四小时计）石膏量，石膏储存间尺寸为长24米，宽15米，高度为8.1米。石膏堆放时，静止角度（安息角）为45°，在石膏储存间堆积三天石膏量后，可保持石膏运输车辆4.5米通道，确保石膏运输。
石膏皮带输送机和石膏储存设备参数见石膏脱水系统关键设备清单。
3.2.4.3.3关键设备清单
石膏脱水系统关键设备清单
序号
名称
单位
数量
性能
1
石膏浆液旋流装置
台
2
型号：垂直式水力旋流器
容量：25m3/h
2
石膏浆液缓冲箱
台
2
型号：立式
尺寸：1500D×H
容积：2.7m3
材质：碳钢+衬胶
3
皮带脱水机
台
2
型号：真空皮带脱水机
规格：9.5 t/h (湿滤饼)
过滤面积：12 m2
框架材质：碳钢
电机：3.7kW
4
真空泵＊
台
2
型号：水环式
流量：3,600m3/h；
压头：270mmHg(A)
外壳材质：碳钢；叶片材质：碳钢；电机：90kW
5
真空罐＊
台
2
型号：垂直圆柱形
材质：碳钢＋树脂内衬
6
滤饼及滤布冲洗水箱＊
台
1
型号：立式罐
尺寸：1500D×1300H
容积：2.3m3；材质：碳钢
7
滤布冲洗水泵＊
台
2
型号：离心式清水泵
流量：10m3/h
压头：45mH；
电机：5.5kW
8
滤饼冲洗水泵＊
台
2
型号：离心式清水泵
流量：10m3/h
压头：15mH；
电机：2.2kW
9
滤液池搅拌器
台
1
型号：叶片涡轮式
叶片直径1000mm，转速37 转/分
叶轮材质：碳钢＋橡胶衬套
轴材质：碳钢＋橡胶衬套
电机：2.2kW
10
滤液泵（废水泵）
台
2
型号：液下式
流量：15 m3/h，压头：30 mH
外壳材质：球墨铸铁
叶片材质： A49
电机：5.5kW
注：带“＊”设备参数最终由真空皮带脱水机供货商确定。
3.2.5 工艺水系统
3.2.5.1 工艺描述
从电厂供水系统引接至脱硫岛水源有两路，一路是工业水，另一路是工艺水（循环水排水（中水））。
吸收塔中氯离子浓度影响吸收剂反应活性，吸收塔内氯离子浓度通常全部控制在一定浓度下（0ppm），本工程吸收塔中氯离子起源以下：烟气中HCL、补充工业水和工艺水。依据技术协议提供工业水水质指标，工业水中氯离子浓度45.16mg/l，依据第一次设计联络会提供工艺水水质指标，工艺水（循环水排水（中水））中氯离子浓度900mg/l，工艺水中氯离子浓度为工业水19.93倍，是很不好水质。
技术协议签署时，没有提供工艺水（循环水排水（中水））水质指标，工艺水耗量是全部按工业水考虑，在此状态下，工艺用水量平均值小于 74 t/h(其中：工业水消耗量10 t/h, 工艺水消耗量64 t/h)。第一次设计联络会后依据西北设计院提供工艺水（循环水排水（中水））水质指标进行重新核实，需重新调整工业水和工艺水百分比，来维持吸收塔内氯离子浓度设计值，调整后工业水和工艺水百分比为：工艺用水量平均值小于 74 t/h(其中：工业水消耗量50 t/h, 工艺水消耗量24 t/h)。
工业水关键用户为（不限于此）：水环式真空泵、真空皮带脱水机、氧化风机和其它设备冷却水及密封水并考虑回收利用、石灰石浆液制备用水。
工艺水关键用户为（不限于此，和设备冷却水混合后使用）：
·烟气换热器冲洗水；
·除雾器用水
因工艺水（循环水排水（中水））中氯离子含量，其水箱考虑防腐，其管材采取316L。
3.2.5.2 设计标准
工艺水系统满足FGD装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统用水。
工艺水箱可用容积按两台炉脱硫装置正常运行0.5小时最大工艺水耗量设计。
工艺水系统为两台炉共用，工艺水泵容量按两台炉100%BMCR工况用水量（共两台，一运一备）设计。
除雾器冲洗水泵两个吸收塔公用，按 2×100%容量（其中1台为备用）设计，并提供保安电源。
3.2.5.3关键设备清单
工艺水系统关键设备清单
序号
名称
单位
数量
性能
1
工业水箱
台
1
型式：立式；
尺寸：3500D×4000H；
有效容量：20m3；
材质：碳钢＋涂料
2
工艺水箱
台
1
型式：立式；
尺寸：D×3000H；
有效容量：8m3；
材质：碳钢＋内衬
3
工业水泵

台
2
型号:离心式
流量:75m3/h
扬程:35mH
材质
外壳:碳钢，叶轮:碳钢
电机：18.5kW
4
除雾器冲洗水泵
台
2
型号:离心式
流量:190m3/h
扬程:55mH
材质
外壳:碳钢，叶轮:碳钢
电机：55kW
5
管道泵
台
2
型式：管道泵；流量：～18m3/h；压头：20 mH；外壳材质：碳钢；叶片材质：碳钢；轴材质：碳钢；轴功率：7.5kW

3.2.6 排放及事故系统
3.2.6.1工艺描述和设计标准
FGD岛内设置一个两台炉公用事故浆液箱，事故浆液箱容量能够满足单个吸收塔检修排空时和其它浆液排空要求。
吸收塔浆池检修需要排空时，吸收塔石膏浆液输送至事故浆液箱最终可作为下次FGD开启时晶种。
事故浆液箱设浆液返回泵（将浆液送回吸收塔）一台。泵容量按一台炉BMCR工况时排浆泵浆液量考虑。
FGD装置浆液管道和浆液泵等，在停运时进行冲洗，其冲洗水就近搜集在各个区域设置集水坑内，然后用泵送至事故浆液箱或吸收塔浆池。
3.2.6.2设备选型
事故浆液箱为两台炉公用，事故浆液箱容量能够满足单个吸收塔检修排空时和其它浆液排空要求，有效容积为647m3。
两台吸收塔各设有一个集水坑及配套搅拌器和一台集水坑泵；石灰石浆液制备区设有一个集水坑及配套搅拌器和一台集水坑泵；集水坑设备参数见第十四卷 关键设备材料清册。
排放及事故系统关键设备参数见排放及事故系统关键设备清单。
3.2.6.3 排放及事故系统关键设备清单
排放及事故系统关键设备清单
序号
名称
单位
数量
性能
1
事故浆液箱
台
1
型号:垂直圆柱形
尺寸:9500D ×10,000H
有效容积:647m3
材质:碳钢+树脂内衬
2
事故浆液箱搅拌器

台
1
型号：叶片涡轮式
规格：叶片直径2900mm
转速：20 转/分
叶轮材质：碳钢＋橡胶衬套
轴材质：碳钢＋橡胶衬套
电机：22kW
3
事故浆液箱排浆泵
台
1
型号：离心式
流量：60m3/h
压头：30mH；
外壳材质：球墨铸铁
叶片材质： A49
电机：15kW

3.2.7 压缩空气系统
3.2.7.1工艺描述及设计标准
脱硫岛仪表用气和杂用气气源由甲方主机空压站提供，压力为0.5-0.65MPa。
脱硫岛内按需要设置足够容量贮气罐，仪用贮气罐和杂用贮气罐分开设置。贮气罐供气能力满足当全部空气压缩机停运时，依靠贮气罐贮备，能维持整个脱硫控制设备继续工作大于15分钟耗气量。
气动保护设备和远离空气压缩机房用气点，宜设置专用稳压贮气罐。贮气罐工作压力为0.8MPa。
3.2.7.2 压缩空气用户清单

序号
用户名称
使用制度
使用压力
MPa
使用量
最大（m3/min）
平均（m3/min）
Ⅰ杂用压缩空气
1
GGH吹扫
间断
0.5～0.6
48
10
2
设备吹扫
间断
0.5～0.6
1
/
小计
49

Ⅱ仪用压缩空气
1
皮带脱水机
连续
0.2～0.5
0.1
0.1
2
烟气分析仪
间断
0.5～0.6
0.4
/
3
烟气流量计
间断
0.5～0.6
0.2
/
4
布袋除尘器
间断
0.4～0.5
0.5
/
5
其它
间断
0.5～0.6
0.2
/
小计
1.4

累计
50.4
～12
3.2.7.3设备选型
仪用稳压罐一个，容积10m3；杂用储气罐一个，容积20m3。贮气罐工作压力0.7MPa。
3.2.8 管道
浆液管道内衬4mm厚丁基橡胶。通常管道用无缝钢管（GB/T8163-99）或低压流体输送焊接钢管。
3.2.9 检修吊车
检修吊车配置见下表。
用 户 名 称
配置
单位
数量
吸收塔浆液循环泵用电动葫芦
起重量10吨，起吊高度8米
台
4
氧化风机用电动葫芦
起重量5吨，起吊高度6米
台
2
增压风机检修用电动葫芦
起重量5吨，起吊高度5米
台
2
增压风机电机检修用电动葫芦
起重量20吨，起吊高度5米
台
2
换热器组件用电动葫芦
起重量3吨，起吊高度5米
台
2
真空皮带脱水机检修用电动葫芦
起重量3吨，起吊高度5米
台
1
真空泵检修用电动葫芦
起重量3吨，起吊高度3米
台
1
石灰石贮仓顶部用电动葫芦
起重量1吨，起吊高度40米
台
1
石膏楼吊装孔电动葫芦
起重量5吨，起吊高度24米
台
1
其它检修用电动葫芦
起重量1吨，起吊高度5米
台
2

3.2.10脱硫装置、烟道及浆液管道防腐
3.2.10.1管道防腐
对于石灰浆液、石膏浆液、滤液、工艺水管道进吸收塔一次阀门和吸收塔之间管道及管件，因为管内有(或接触)固体颗粒及腐蚀性介质，对管道内壁有防腐耐磨要求。这部分介质管道使用一般碳钢管道内衬丁基橡胶或FRP管道。对小口径管道，衬胶加工较困难，许可采取含有耐磨防腐不锈钢(或合金钢)管道替换。
对工艺水、一般压缩空气等无防腐要求管道，用一般碳钢钢管。部分品质要求较高仪表用压缩空气管道，用不锈钢钢管（或铜管）。
3.2.10.2钢结构防腐
吸收塔壳体由碳钢制做，内表面采取玻璃鳞片树脂防腐设计。吸收塔入口段干湿界面烟道采取5mm厚进口C276合金钢制作，长度约1000mm。
全部不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来雾气和液滴烟道，用碳钢或相当材料制作，全部可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来雾气和液滴烟道，采取可靠内衬（鳞片树脂）进行防腐保护。旁路烟道（从旁路档板到烟囱）也采取了防腐方法，防腐材料能够长时间耐受160℃烟气（小于20分钟）。
浆液罐防腐：采取树脂内衬防腐。
浆液池防腐：采取树脂内衬防腐。
3.2.11保温及油漆
（1）保温及油漆设计规范
吸收塔顶部约20米标高以上塔体采取保温隔热方法，其外护层表面温度低于50℃。
烟道采取保温隔热方法，使其外护层表面温度低于50℃。
保温主材使用岩棉（国家标准），外表采取0.5～0.7mm厚铝合金板。
除要求保温管道外加保温材料外，管道及设备外表面均用一般油漆进行防腐处理，局部管道（或设备）处因为易于和腐蚀性介质接触位置用树脂进行防腐处理。
管道保温及油漆按国家及电力部相关设计规范实施。
钢结构防锈涂漆遵照《钢结构设计规范》（GBJ17-88）进行设计。
钢结构涂漆前要求喷砂进行除锈处理。
3.2.12 FGD工艺系统物料消耗指标
FGD工艺系统物料消耗指标见下表：
项 目
内 容
机组容量
2×300MW
脱硫率
95%
机组年利用小时数
5500小时
FGD装置年利用率
95%
年SO2减排量
9802吨/12995吨(设计煤种/校核煤种)
年粉尘减排量
281.9吨/279.2吨(设计煤种/校核煤种)
年石灰石消耗量（设计煤）
4.0205×104 吨
年工业水消耗量（设计煤）
4.07×105 吨
电耗（设计煤）
7781kWh/h
年石膏产量（设计煤）
6.93×104 吨
占地面积
7500 m2
建筑系数
49.3%
运行人员
按5班4运转配置，每班3人，总计15人
3.2.13 FGD工艺系统在低负荷状态下说明
FGD最低运行工况为40％BMCR，在此负荷下运行方法为：
1) 水平衡（1台炉） 设计煤种 校核煤种
工艺水 0t/h 0t/h
工业水 12.9t/h 14.5t/h
废水 3.2t/h 4.25t/h
吸收塔内氯离子浓度 15300mg/l 11300mg/l
2) 设备运行状态 设计煤种 校核煤种
循环泵 2台运行 2台运行
3） 冷却水系统
在低负荷状态下，FGD水耗将降低，冷却水关键在工业水箱和需冷却设备间循环，当工艺水箱水位低时，冷却水返回到工艺水箱去而不去工业水箱。
3.3 脱硫岛部署
3.3.1总平面部署
依据厂区总平面部署计划，脱硫装置部署在锅炉除尘器侧面，脱硫废水利用废水输送泵直接输送至老厂水力除灰系统。脱硫岛整体布局紧凑、合理，系统顺畅，节省占地，节省投资。
公用系统部署在机组东北面地段。详见总平面部署图。
脱硫装置进出口和旁路烟道上设有挡板门；浆液循环泵、石膏浆泵紧凑部署在吸收塔周围。GGH靠近吸收塔部署。两个吸收塔氧化风机、浆液循环泵室内部署。
3.3.2 关键设备部署情况
关键设备部署具体情况见FGD装置设备平面部署图。
3.3.2.1 烟气系统
增压风机平行锅炉除尘器部署。增压风机中心线标高为3.9米。
3.3.2.2 吸收系统
吸收塔部署在烟气－烟气换热器北侧。吸收塔氧化风机、浆液循环泵靠近吸收塔，循环泵房尺寸为8.1米×12米。
3.3.2.3 石灰石浆液制备系统
石灰石浆液制备系统部署在7#吸收塔系统北侧。石膏脱水系统南侧。
3.3.2.4 石膏脱水系统
石膏脱水系统部署在石灰石浆液制备系统北侧。石膏脱水楼尺寸为31.5米×15米。
石膏仓库部署在一楼0米层，尺寸为24米×15米，层高为8.1米；真空泵部署在8.1米层，层高