混泥土工艺模板.doc

混凝土施工工艺步骤一前期准备工作现场清理支模前应全方面检验基层平整和密实情况，高刨低不补，如有损坏应在浇筑混凝土板前采取相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。根本清除表面全部浮土、杂物。控制桩复核依据机场设计图纸对道面控制点和道面板分仓尺寸用经纬仪在道面上沿纵向每隔20m设中心桩，在样桩位置打“龙门桩”、挂线；按线使模板就位，并初步固定模板；在各分仓点测定模板顶面高程，牢靠地固定模板。在跑道、滑行道及联络道两侧土质区（距中心线相同距离）每隔50m设置一个半永久性坐标和高程合一测量控制桩，形成道面水泥混凝土测量控制网，坐标和高程经闭合检验，精度达成规范要求。经监理工程师检验签证后方准使用。二模板模板选择混凝土板模板选择含有足够强度、刚度和耐久性钢模板。弯道边板模板，采取坚实、变形小及无裂纹木模板。支模前对模板规格、平直情况、接头及支架附件进行仔细检验，模板质量及安装质量直接影响混凝土道面质量，不符合要求不得使用。钢模板许可偏差为：高度：1mm；两垂直边所夹角度：900.5；顶面竖向弯曲：1mm；直线度：2mm。木模制作许可偏差为：高度：3mm；顶面竖向弯曲：2mm；顶面水平弯曲：10mm；模板支设1.模板支设固定方法采取三角杆支撑（以下图），依据混凝土分仓图平面位置和高程，在基层表面用墨线弹出分仓线，将模板用支架正确就位，模板内侧面应竖向垂直，模板之间连接应紧密、平顺，接头不得有缝隙、前后错位和高低不平等现象，模板内侧也可用钢钎临时固定，在混合料振捣前拔出。模板接头之间假如存在缝隙，应使用柔性胶垫连接并固定。若支架固定用钢钎打入基层困难，用冲击钻在基层上打眼然后打入钢钎固定。模板和基层接触面如有缝隙，提前用1：2水泥砂浆堵缝，（睹缝应密实，首先是预防漏浆，其次是能够减小机械在上面行走振动时产生挠度。然后用12cm宽油毡平分对折后，底部用水泥钉沿折线固定在基层表面上，侧面用胶带粘结到模板内表面，折角应确保90o直角，以防模板底缝隙漏浆，确保拆模后混凝土底角为直角。模板孔眼及接头缝用塑料胶带密封。支模完成后，要对模板平面位置、高程、直线性、牢靠性、接缝处理等进行全方面检验。模板支设许可偏差为：平面位置：5mm；高程：2mm；直线性：5mm（20m拉线检验）。模板支设时要注意拉杆位置，严禁在切缝处左右个30cm范围内插入拉杆。三清仓模板支立完成后，立即进行仓内清整，清除仓内全部杂物，然后在全仓范围内均匀洒水。若局部有积水，立即清除。模板内侧应按要求均匀涂刷脱模剂。涂刷时模板下方应铺垫油毡，预防涂模剂洒落到基层表面。模板底部和基层之间存在缝隙，为预防漏浆，采取油毡贴住模板和基层之间缝隙，施工时用混凝土料将油毡压住。全部堵缝油毡必需用混凝土料满压，不得采取隔一段压一段做法。四混凝土搅拌摊铺（钢筋网安设）混凝土混合料搅拌混凝土混合料采取配有电脑计量搅拌机进行集中搅拌，以确保混凝土料质量均匀稳定。投入搅拌机每盘混合料数量按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列要求：投入搅拌机中砂、石料、水泥及水应正确秤量，每台班前检测一次秤量正确度，常常清除秤底盘上面及其侧面残余料。混凝土混合料应按重量比计算配比，其许可误差控制精度为：水泥1%，水1%，砂、石料2，外加剂1。严格控制用水量。试验室将依据天气改变情况立即测定砂、石料中含水量改变情况，立即调整用水量和砂、石料数量。每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及对应水和砂，并合适延长搅拌时间。混合料必需搅拌均匀，直观颜色一致。搅拌时间（投料完成至出料）应不少于40s，并随时检验坍落度。混凝土混合料搅拌，应符合下列要求：搅拌机装料次序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。为确保混凝土混合料搅拌均匀，每盘搅拌时间，将依据搅拌机性能和容量经过试拌确定。外加剂将按要求掺用量正确投入，并确保搅拌均匀。每盘搅拌混合料体积，将不超出搅拌机标示容量。混凝土摊铺本工程混凝土运输采取自卸汽车送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点；不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应正确，以降低人工摊铺工作量。混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。摊铺时，先边角后中间，且边角处必需采取扣锹方法，使较细混合料贴边，以预防振捣后，出现蜂窝麻面；其次要控制好虚铺厚度，通常可高出设计厚度1015%左右，以确保振捣沉降后，刚好达成设计厚度，严禁抛掷和耧耙，以免混合料产生离析现象。摊铺过程中对于模板上拉杆孔用66cm油毡片贴补。施工人员不得在摊铺过程中随意走动，以免将泥土、杂物等带入混凝土拌合物中，发觉混凝土拌合物中有杂质或异物要立即清出。每班结束或因故停工设置堵仓板，必需和分仓接缝位置一致，每班摊铺多出混合料不得随意铺垫于混凝土板底层或随意倾倒在现场四面，必需清运出施工现场。施工完成封仓时，现场值班员立即和搅拌站联络，做到计划供给，严禁因估量剩下方量不正确，以致产生废料过多，造成了极大浪费现象。注：施工缝处亦按此要求施工（下同）。混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面（不包含拉毛）许可最长时间，由工地试验室依据混凝土初凝时间及施工时气温确定，实施下表要求。1混凝土混合料从搅拌机出料至做面许可时间施工气温(C) 出料至做面许可最长时间(min) 510 150 1020 120 2030 90 3035 75 2混凝土摊铺后筑板最早时间昼间平均气温(C) 摊铺后筑板最早时间(d) 510 6 1015 5 1520 4 2025 3 25 2 钢筋网安设（详图见附件3）道面板设有钢筋网或板边缘、角隅用钢筋加强时，钢筋网及边缘、角隅钢筋按下述程序和方法安设：单层钢筋网应于底层混凝土混合料摊铺振捣后安设。钢筋网片就位后，方可继续摊铺上层混合料。双层钢筋网上下两层网片，宜分前后两次安设。下层网片垫以大于50mm水泥砂浆预制块，满足保护层要求；也可先摊铺大于保护层厚度混合料，振实整平并使之达成保护层厚度后再安设；上层网片待预定高度混凝土混合料振实找平后安设。平缝加筋部位钢筋网一次安装就位。厚度小于25cm钢筋混凝土板，上下两层钢筋网片也可用架立钢筋扎成骨架，一次安设就位。混凝土板边缘、角隅钢筋，宜先在该处摊铺一层混凝土混合料，振实至钢筋设置部位时安设。钢筋安设稳定后，方可继续摊铺作业。道面补强钢筋位置摆放一定要正确，注意上、下保护层厚度，振捣时使用插入式振捣器振捣，设专员检验隐蔽验收。要加强施工责任心，预防漏放、错放预埋件，施工中加强对道面混凝土中预埋件检验。各混凝土施工队在验仓前必需将预埋件放置在仓边以备检验。五振实本工程采取功率为1.1kw一般振捣棒进行连续拖振振捣。人工摊铺45m长工作面后，即可开动振捣棒入仓施振，插入深度宜离基层3050mm，不能碰撞模板、钢筋、预埋件、传力杆等；振捣棒应快插慢拔，不得猛插快拔；先在混凝土板边10cm左右以30cm间距进行点震，中间部分每间隔5060cm以1mmin左右速度匀速前进，实施全宽全厚正常振捣，注意每拖振1m要重新插入一次。操作人员要严格控制振捣棒速度，并随时观察振捣效果和气泡排出情况，严禁过振。振捣棒操作人员应经培训，定岗定员。混凝土板两侧板边、端头及补仓传力杆部位均应加强振捣，以确保边角振捣质量。插点间距30cm左右，每点振捣时间不得超出5s。先浇筑混凝土板养生3天以后方可进行补仓浇筑。混凝土板用振捣棒振捣完成后，使用1.1kw条夯，深入整平、提浆、赶出表层气泡，提升表层质量。振捣过程中，应辅以人工找平，掌握好板面平整，并应随时检验模板有没有松动或错位，如有，应立即纠正。条夯行进过程中，应深入注意观察板面是否平整。若夯底有透亮空隙，说明混合料偏低，需立即用细混合料填补，不得用无骨料纯水泥浆填补，预防因局部水泥浆过厚引发表面龟裂；若条夯被顶起，说明混合料太高，要铲除高出部分。处理后表面要重新振实，并要振出浆来。在振平过程中，不得将水泥浆赶到接缝处，预防降低边角强度。进行靠仓或填仓作业时，为了预防切纵缝后出现蜂窝，从而引发掉边掉角现象发生，加强揉边工序，摊铺前可先用毛刷将先筑板侧面充足湿润，摊铺时相邻边用流动性很好细混合料填筑并充足振捣。振动夯由两人操作，紧贴模板顶面，由道面板一端缓慢匀速移向另一端，遇有高低不平之处，立即挖平填补，并给予振实。该工序作用是在全板范围内振平骨料、提浆、赶出表层气泡和平整表层，并使混凝土表面含有35mm砂浆保护层。条夯作业完，复测模板高程和平面位置后，进行滚筒作业。六接縫（详图见附件3）杆设置（拉杆缝）振捣棒摊铺完成后立即安设拉杆。安设时先用带尖钢钎从模板侧面孔眼扎入将油毡片扎破，随立即拉杆打入。打入时要注意不要用力过猛，而且确保拉杆外露端长40cm、内径20mm塑料管保护，预防落浆污染钢筋表面(切缝时拉杆也用此法保护)。拉杆外露端要拉线找齐。确保拉杆钢筋摆放水平一个面，端头一条线。如发觉拉杆歪斜要立即调整，调整时力度不宜过大。传力杆设置（传力杆缝和施工缝）传力杆缝传力杆长按长度30cm涂刷沥青，涂刷厚度1mm。事先将涂刷完成传力杆用细铁丝绑扎在预制传力杆安设架上备用。在完成插入式振捣棒振捣、条夯作业和第一遍滚杠作业后立即安设传力杆。将传力杆安设架按设计位置放置在已振捣完成板面上，用条夯将传力杆安设架振入混凝土板中，待传力杆安设架下落到预定位置后，剪断细铁丝将安设架、铁丝拔出。传力杆设置完成后，严禁使用振捣器在周围振捣，预防传力杆歪斜。注：传力杆钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀，其标准质量符合设计及国家规范要求；长度偏差不得超出5mm。传力杆加工采取锯断方法，不得挤压切断；断口应垂直、光圆、用砂轮打磨掉毛刺，并加工成23mm倒角。胀缝胀缝板选择膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好材料，本工程采取聚乙烯泡沫板。对于先筑板处胀缝，应将先筑板侧面清理洁净、平整后，在通长范围内将胀缝板紧贴在先筑板侧面上并用钢钉固定，胀缝板顶面和先筑板顶面持平或稍低，胀缝板高度和较厚一侧板厚度相同。端过渡段采取后置胀缝，在胀缝位置用切缝机切割，切割要到底，然后剔除缝内杂物后设置胀缝板。施工缝施工缝处传力杆预先放置在堵仓板传力杆眼中，待混凝土料摊铺后将其打入，在插入式振捣棒振捣完成后立即调整传力杆横平竖直，确保传力杆钢筋摆放水平一个面，端头一条线而且和混凝土板保持900垂直。新建道面和原道面相接处采取植筋传力杆边缘钢筋型胀缝。七滚杠滚筒由钢管（180）加焊端头板、牵引轴及橡胶垫组成。滚筒作业目标是压下部分突出骨料，深入提浆，找平面层。滚筒由两人操作，紧贴模板顶面，往返滚动，通常先慢滚23次，并随时找平；接着猛拉快滚至灰浆饱满均匀；然后刮12次，找平面层；最终轻滚几次，为抹面发明条件。条夯过后（或滚杠一遍过后）表面随即覆盖塑料布，为预防水份散失，预防表面出现“假凝”现象。高程改变做面滚杠提浆整平后复查模板高程后，然后用铝合金刮杠刮平，（人工刮尺操作工艺是提升水泥混凝土平整度关键。所谓“刮尺”是指一把6长自制铝合金直尺。刮尺前先用尺找出水泥混凝土表面不平整之处，然后用尺往返刮动水泥混凝土表面砂浆层进行找平，刮尺时应采取两把尺同时交错重合进行，两把尺应重合左右，以确保平整度连续性。刮尺同时应随时检验平整度，确保最大间隙在以内，检验方法是：纵向沿路线方向移动刮尺检验最大间隙。固定刮尺一端并以此为圆心画圆弧进行检验。（经过刮尺整平，可使水泥混凝土道面平整度得到显著提升。）3m直尺随即检验平整度。第一遍用木抹，以揉压泛浆、压下露石、消除显著凹凸为主，使表层灰浆厚度达成35mm，并分布均匀；第二遍用塑料抹，以挤出气泡，将砂子压入表面，消除砂眼，使表面密实为主。同时挂线找平，检验平整度。第三遍用钢抹，消除表面残留多种不平整印迹，深入提升表面密实性，亦能加紧表面水分蒸发，便于提早拉毛，抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。最终一遍钢抹过后，要立即进行修边作业。首先根本清除模板顶部粘浆，然后竖向用一钢抹沿模板边取直，用另一只钢抹靠竖向钢抹进行挤压、修整，直至边角顺直、密实。相邻先筑板边粘浆要随时用钢丝刷清理洁净，保持道面整齐无杂物。填仓或靠仓施工时，条行作业完成后，进行揉边。揉边应用木抹将混合料和先筑板隔离，在将含水量丰富混合料挤压回隔离位置，并反复揉搓使其饱和密实。预防因失水过快造成边、角强度下降或过早凝固。尤其要注意和先筑板接缝四处理。因为先筑板侧面要吸收相邻处混合料内一定水份，造成相邻面混合料较干，处理不好轻易造成后筑板和先筑板相邻面不密实，切纵缝后极易出现蜂窝，从而引发掉边掉角现象发生。拉毛拉毛在最终一遍钢抹过后要立即进行拉毛作业。拉毛使用专用拉毛刷。“拉毛”应掌握好作业时机，不得过早，混凝土未初凝前或在泌水状态时不得进行拉毛作业，表面出现砂眼，用原浆立即填补。为确保拉毛方向严格垂直于浇筑分仓方向，事先应在模板上按分仓网格标出每一幅横向刻度线，用两端带木垫块铝合金靠尺根据刻度放在模板顶面，将拉毛刷浸水后，沿着靠尺由混凝土板一边刷向另一边，刷毛速度要缓慢而均匀。严格控制好拉毛均匀性和顺直度。毛刷是否适用，应经过数次试验以拉毛效果为准。正式施工前应反复试拉，作几块示范板，作为施工人员共同依据样板。拉毛工人经训练后要固定人员，以使拉毛工序得到良好效果。随时清洗掉毛刷所粘附水泥浆，以防结硬。毛刷常常检验维护，不使用时，随时浸泡在已备好水槽中。采取刻槽工艺施工时，应符合下列要求：刻槽应在混凝土抗压强度达成2025MPa，且道面全断面连成片以后进行。技术要求：a、槽截面宜为梯形；b、槽深、槽宽、槽距应依据设计抗滑指标经过现场试验确定；c、槽和道面横缝间距应大于50mm。在调试刻槽机时，应依据道面板尺寸，正确计算每“两刻”之间距离，并在道面上划线。应在非关键部位进行试刻，熟练后方可上关键道面。混凝土道面粗糙度要求为：要求跑道表面平均纹理深度0.400.65mm，滑行道、联络道道面平均深度控制在0.300.40mm。道肩及过渡段不做要求，平均纹理深度采取填砂法测定。十养生养护剂喷洒养生养护剂采取SC-97八倍浓缩型水泥混凝土道面养护剂。使用前先用水按1:7（原浓缩液和水体积比为1:7）稀释，气温过高时可按1:6稀释，搅拌均匀。注意甲、乙组份使用工具不能混用。喷养工具采取电动压力式喷雾器。按以下要求喷洒：在混凝土路面表面停止泌水，初凝抹光、拉毛后，立即甲组份喷洒在混凝土路面上。喷洒要均匀，喷洒量要足，不可漏喷，少喷。喷洒后表面应呈汪水状。待喷洒后甲组份停止汪水，表面呈潮湿状态，立即将乙组份喷洒在喷过甲组份混凝土路面上。喷洒也要均匀，喷洒量要足，不可漏喷、少喷。喷洒后表面应呈白色液面覆盖状。侧面在撤消钢模后，喷洒甲、乙组份养护，切缝时路面应呈白色，切缝后必需立即用乙组份进行喷洒养护。严格掌握喷洒时间，不要迟喷。同时应掌握喷洒时喷雾器高度，40-50cm为宜，不要使路面喷洒出麻面及水泥浆。喷洒方向应和道坪浇筑方向一致。可利用跳板进行喷洒，也可用两只喷雾器在混凝土板两侧相向对喷。养护人员不得脚踏施工路面进行操作。喷洒完成后覆盖土工布进行洒水养护，喷膜养生后5天内要求封闭交通，严禁行人车辆上在道面通行。无纺布覆盖养生当混凝土表面有一定硬度(用手指轻压道面不显痕迹)时，应立即将养护材料覆盖于混凝土表面上，并立即均匀洒水以保持养护材料常常处于潮湿状态。养护采取湿治养护并遵照下列要求：、养护材料选择厚度大于3mm无纺布；、养护期不少于14天。整个养护期要常常检验，确保混凝土板面和侧壁覆盖严实，保持湿润。凝土在养护期间，严禁车辆在其上通行。十一拆模拆模时间以不损坏混凝土边角为标准，应依据气温和混凝土强度增加情况确定；严禁因过早拆模引发表面及边部开裂。拆模拆卸使用专用工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。拆模时应小心仔细，不得损坏混凝土板边、板角和传力杆、拉杆周围混凝土，也不得造成传力杆和拉杆松动或变形。要尽可能保持模板完好，以提升模板周转利用率；拆下模板要随拆、随清理，如有损坏，要立即修理。如拆模后混凝土周围若有局部蜂窝麻面现象，应随即用水泥砂浆（1：2或1：3）补平，面积较大时不得私自处理。当混凝土板侧壁已干燥发白时，应按要求涂刷沥青，距板边4cm以下满涂沥青，不留空白。混凝土道面面层成型后最早拆模时间（h）昼夜平均气温(t) 混凝土道面成型后最早拆模时间(h) 510 72 1015 54 1520 36 2025 24 2530 18 30 12 十二切缝(扩缝)切缝采取切缝机。刀片孔直径为40cm，如孔径尺寸改变，需另配刀片压盘。切缝宽度为3mm，厚度20cm混凝土板深7cm，厚度12cm混凝土板深4cm。深度大于板厚1/3。切缝深度必需符合要求。严禁因切缝浅而出现断板现象。严禁干切，或用水量过小切。切缝前应检验电源、水源及切缝机组试运转情况，切缝机刀片应和机身中心线成90角，切缝位置务必需正确，要确保全横向假缝严格成一条直线。开始切缝前，要求切缝机沿着弹好分仓墨线，用力均匀、平稳地向前行走。应立即调整刀片进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。严禁用力过猛造成切缝机刀片卡死后损坏机械和出现打边露石现象。切缝时刀片冷却用水压力不应低于0.2Mpa。同时应预防切缝水渗透基层和土基。夏天施工因天气炎热干燥，应尤其注意按分仓线每隔20m40m先切一条假缝，其切缝深大于7cm，尔后补切，预防混凝土板未切先断裂。为预防弯道处出现切缝位置错误现象。要求各混凝土施工队技术员在异型板切缝前必需依据图纸放线，严禁出现切缝位置错误现象发生。扩缝采取自行式扩缝机，扩缝前，按设计图纸分仓图进行弹线，以分仓线为准用钢丝拉线，两侧各空4cm，尔后进行扩缝，施工中注意扩缝深度控制，要求为深度4cm，宽度为0.8cm。严格控制好直线性。十三灌缝按设计要求采取25LM级道路用硅酮密封胶。灌缝前道面必需确保干燥状态，根本清除缝槽内存留泥砂、细石及水泥砂浆等杂物；用清缝机将缝底、侧壁上粉尘清净。缝槽清洁净后，背衬材料采取含有弹性和抗粘性很好聚乙烯（PE）泡沫塑料条，在缝壁干燥状态下，灌入硅酮密封胶灌缝料，灌缝深度为3cm。灌料时要注意控制好均匀连续性，预防出现灌缝料溢出缝外或灌缝料不连续、不饱满现象，不得出现气泡。灌缝后，立即清除混凝土板上粘结物，随时检验缝槽封填情况，立即处理存在缺点。十四其它项目混凝土道面设计还有灯坑、电气预埋管、等配套项目。灯坑施工：按不一样尺寸灯坑准备对应灯坑模具，模具用3mm厚钢板在加工棚制作。按图纸，由测量找准灯坑中心点位置，做好标识。此时应和灯光专业配合，其预埋管位置应和灯坑中心点位置相匹配。当道面混凝土施工到灯坑位置时，先铺筑合适厚度混凝土底层，然后摆放并固定已制作好对应钢筋笼，再铺筑上层混凝土并振捣密实。当混凝土振捣过后，将灯坑位置混凝土挖除埋入灯模，此时再校核一遍灯坑和模具位置，使其重合。正确无误后，将灯模周围混凝土捣实。当混凝土初凝后，将灯坑模具拆除。十五道面标志线道面标志线是机场目视助航设备关键组成部分之一，设计要求使用白色、黄色环氧道路漆用量要求大于0.5kg/m2，不得露白。整个道面标志漆材料性能和颜色统一，应将所选择标志漆厂家和材料性能等报监理和指挥部同意。施工方法采取人工和机械相结合标准，对于较大面积标志漆采取机械喷涂，较狭小或弯道部分滑行道标志线等，则测量定位后采取手工涂刷。施工技术要求和质量标准首先对道面表面进行处理，要求根本清除表面浮灰和水泥粉浆等杂物，并用高压水或压缩空气吹净。面层必需干燥。测量定位正确。测量放样后，必需由监理工程师复核认可才许可涂刷油漆，杜绝发生因定位不准而引发返工现象。油漆搅拌均匀，第一遍涂刷晾干后再许可涂刷第二遍。油漆涂刷应均匀，平面线型清楚，要求涂层无流挂，无起泡现象。十六隐蔽工程验收下列项目必需进行中间隐蔽验收，经监理工程师签认后，方可进行下道工序施工。(1)模板（验仓）；(2)钢筋网、加强筋安装；(3)传力杆、拉杆、胀缝板安设；(4)道面板中预埋件安设；(5)施工缝沥青涂刷；(6)接缝缝槽和清理。十七混凝土道肩道肩厚度为12cm。新建跑道道肩宽度为2.5米；新建滑行道及联络道道肩宽度为1m。纵向平缝和横向假缝采取切缝机切缝并填缝。跑道道肩每15m设一道胀缝，新建滑行道及联络道每12m设一道胀缝。施工有两种方法以下：、采取支架安插，正确对位后，用钢钎固定，待胀缝板两侧混凝土摊铺并振捣完后，取出安装支架及固定钢钎。、采取“后置法”同端过渡段施工工法。混凝土道面质量检验标准检验项目 质量标准或许可偏差 检验频度 检验方法 平整度mm 平均值：2单尺最大值：3 每班抹面过程中随时检验；次日每个施工段最少抽测7处 用3m直尺和塞尺检验。沿纵向检测，每处连续测6尺，计算最大间隙平均值 施工缝邻板高差mm 3 每班随时检验；次日抽查，每条填仓纵逢不少于6点、横缝不少于1点 用300mm直尺和塞尺在板边缘检验 接缝直线性mm 20 每班随时检验模板；混凝土连片扩缝后，纵逢每200延米不少于一点，横缝每10条不少于一点 用20m长线拉直检验，取最大值 板边垂直度 2.5%板厚 每班随时检验模板；拆模后，纵向每侧不少于6点、横缝不少于1点 用木工拐尺量 高程mm 5 每班按设计方格网点随时检验模板 用水准仪测量 板厚度mm -5以内 随时检验模板或“填仓” 紧贴模板或先筑板顶面拉线尺量 粗糙度 设计要求 拉毛过程中随时检验 目测 次日抽检，每个施工段不少于6块板，每块板测3点 填砂法测定 预留孔、预埋件中心位置mm 20 每班随时检验 用钢尺量横纵两个方向检验 四、季节性施工方案及要求气象条件工程所在地为暖温带、半湿润大陆性季风气候，夏季炎热多雨，冬季严寒干燥，春、秋短促，年平均气温1113摄氏度，年无霜冻期190200天；10积温在4200左右；年平均降水量为312.1毫米，夏季降水量占年降水量74。冻土深度0.7米。场区地势平坦，高差不大。场地稳定性良好，表土含大量草根。地下水埋深为1.60-2.60米，属于上层滞水，对各类混凝土无腐蚀。风向有显著季节改变，夏季多偏南风，春秋为南北风向转换季节冬，季以北风和西北风为主。风天施工提前掌握天气改变信息，五级风不宜施工，施工时应依据风力情况，立即、适量调整混凝土配合比，确保入仓混合料坍落度小于120mm，并立即平整。第一次滚杠作业后，应立即覆盖塑料布，以预防失水过快而假凝。第二次滚杠并开始作面时，覆盖塑料布不应掀揭过长，应做一段揭一段。作面完成后应立即养护及覆盖。铺筑混凝土混合料时，在迎风面采取挡风方法（已制作备用挡风棚），预防并立即清除被大风刮到混凝土混合料上尘土和杂物。尽可能缩短各工序作业时间间隔。作业完成后及早覆盖、洒水养护。雨期施工随时得悉天气预报，下雨天不安排混凝土施工，现场配置足够数量材料轻便、结构牢靠防雨棚和塑料布。混凝土道面施工过程中如遇降雨，铺筑作业予停止。对已铺筑混凝土混合料，立即盖上塑料布或防雨棚，并预防相邻板雨水流入，冲走表面砂浆。雨停后，混凝土混合料还未凝结时，抓紧时间继续作业。表面被雨水冲走部分砂浆，立即利用原浆填补，不得另调砂浆或在其上撒干水泥。如冲刷面积较大，予挖除部分混合料，用新混合料重铺。如混合料已终凝，而振捣、做面作业还未完成，对已终凝混合料予全部清除，重新铺筑新混合料。铺筑时清除基槽中积水。运输混凝土混合料运输车辆，有防雨遮盖物。多种电气设备必需配有防雨设施。试验室将随时测定砂、石含水量，并立即调整混合料用水量和混凝土配合比。高温施工当现场气温大于等于30时，属于高温施工。高温施工时，通常采取方法关键有：应尽可能避开中午时段，充足利用早晚及夜间施工；应合理安排每班生产量，尤其是夜班作业工作量一定要在第二天高温出现前完成全部作业。在有烈日照射情况下，对入仓混合料应立即覆盖，作面作业宜在工作棚内进行，完成后应立即养护、立即覆盖。任何情况下严禁向混合料中随意加水。自卸车上混凝土拌合物加盖遮挡设施。施工中应加紧各步骤衔接，尽可能压缩搅拌、运输、摊铺、做面等各工艺步骤所花费时间。高温天气施工时，混凝土拌合物出料温度不宜超出35，并随时监测气温、水泥、拌适用水、拌合物及道面混凝土温度。在覆盖保湿养生时，应加强洒水，并保持足够湿度。切缝应视混凝土强度增加情况，宜比常温施工合适提早切缝，以预防断板；尤其是在夜间降温幅度较大或降雨时，应提早切缝。五、成品保护方法为了切实加强管理、将混凝土道面成品保护工作落到实处，避免对工程质量造成无须要损失，现对道面混凝土成品保护制订方法以下：严禁机械、车辆上道面。加强对拉杆和传力杆保护工作，避免因拉杆和传力杆扭曲变形造成混凝土质量缺点和造成混凝土质量隐患。严禁人为踩踏和车辆、机械操作不妥等多种原因造成拉杆和传力杆扭曲变形情况出现。施工中加强管理，避免人畜、机械车辆和机具对混凝土道面边角磕碰；加强对施工人员教育，规范施工，避免人为造成道面损坏和污染。保持道面清洁，道面上石子、杂物要立即清理。依据气温改变做好混凝土养护工作。六、混凝土施工现场环境及过程控制方法原材料控制：水泥存放采取水泥罐，以防扬尘遗洒；砂石运输车辆应覆盖，同时砂石填装高度不得超出车辆槽梆，预防在运输途中遗洒，造成材料浪费；混凝土施工用水尽可能使用循环用水，降低水资源消耗；混凝土拌制前应对原材料及配合比进行设计，所使用外加剂应达成国家相关环境保护要求。现场混凝土搅拌机、混凝土输送泵应进行有效封闭，使噪声对外界排放达标。混凝土振捣应选择低噪声振捣棒，从声源上降低噪声产生。现场搅拌站排污方法：在现场设置搅拌站，考虑冲洗搅拌机产生污水排放，在搅拌站设置邻近适宜位置设置沉淀池，从搅拌站至沉淀池，设置排水沟，使冲洗搅拌机污水可顺畅排入沉淀池内。排水沟规格应满足设备污水排放要求，确保在排水过程中不会溢出。混凝土搅拌过程中，操作人员应随时观察搅拌房中粉尘浓度，当目测扬尘超出0.5m时，应立即用喷雾器进行降尘。七、安全施工方法混凝土开工前广泛开展安全施工宣传教育，自觉遵守安全施工纪律和【混凝土施工现场管理措施】，做好安全防事故工作。建立安全施工责任制和工种作业安全方法，设置专职安全员进行督促检验，尤其是夜间施工加强检验。认真落实安全施工检验制度，项目部定时到工地查思想、查制度、查纪律、查隐患，立即消除不安全原因；各作业队定时落实三检制度(施工前检验场地、设备、工机具；施工中相互检验；施工后交接班检验)；管理人员要立即检验工机具、设备完好使用情况。搞好预防，对于含有一定危险性工种作业，设置安全防护方法。加强机械、车辆管理，全部施工机械、车辆在项目经理部要求路线、区域内活动。严禁非司机开车，避免车辆事故发生。加强行政管理，做好“三防”工作（防触电、防火、防盗）。工地修建临时房、架设照明线路、库房，全部必需符合防火、防电、防爆炸要求，配置足够消防设施，安全避雷设备。对于施工现场及其周围高压电线、变压器等醒目标安全标志，对开挖地段又处于交通要道处，派专员看管，或有显著标志，预防过往行人或车辆不注意发生事故。