生产与运作管理优秀课程设计.docx

武汉轻工大学

6月5日-6月10日

班 级： 物流管理1502
学 号：
姓 名：
指导老师： 钟 生 成
成 绩：
生产运作管理课程设计
1、《生产和运作管理》课程设计任务书 5
1.1课程设计题目 5
1.2原始资料 5
1.2.1该企业关键产品CW6163型机械相关资料： 5
1.2.2负担该产品生产任务机加工车间设备相关资料： 6
1.2.3负担CWJ型产品生产任务加工工厂部门关系 7
1.2.4机加工车间关键产品甲、乙、丙三种零件相关资料： 7
1.2.5CW6163型产品代表零件相关资料： 8
1.2.6该企业某工程各工序之间关系(表7) 10
1.3设计任务 10
1.3.1采取累计编号法编制CWJ型产品投入产出计划(整年)： 11
1.3.2依据图2资料对加工工厂重新进行部署。 11
1.3.3依据现有任务对机加工车间设备重新进行部署： 11
1.3.4依据图5和表4资料，采取附表2-3，编制产品A、B物料需求计划——MRP。 11
1.3.5依据表7中资料，利用网络计划技术和甘特图技术进行时间——资源优化，合理安排人员作业计划。 11
2、课程设计过程及结果 12
2.1采取累计编号法编制CWJ型产品投入产出计划(整年)： 12
2.1.1计算出各生产步骤投入产出提前期； 12
2.1.2计算整年各月份出产投入累计编号 13
2.1.3计算各车间出产投入累计编号 13
2.1.4编制各车间投入产出计划表 17
2.2依据图2资料对加工工厂重新进行部署。 18
2.2.1关联表 18
2.3依据现有任务对机加工车间设备重新进行 20
2.3.1编制零件综合工艺路线图： 21
21
2.3.2原零件加工从至表 21
2.3.3初始零件运输距离计算表 22
2.3.4改善后零件加工从至表 23
2.3.5、改善后零件运输距离计算表 23
2.3.6改善后设备部署图 24
2.4依据图5和表4资料，采取附表2-3，编制产品A、B物料需求计划——MRP。 24
2.4.1由下图结构层次图可得到： 25
2.4.2又由题目给条件：物料需求计划为： 25
2.4.3且现在存货量、订购时交货期限以下表所表示： 25
2.4.4 A、B产品物料需求计划——MRP 26
2.5依据表7中资料，利用网络计划技术和甘特图技术进行时间——资源优化，合理安排人员作业计划 27
2.5.1依据表7绘制网络图 27
该企业某工程各工序之间关系及相关资料 27
2.5.2进行作业计划初步安排及优化 28

老师评语

1、《生产和运作管理》课程设计任务书
1.1课程设计题目
武汉某工程机械200×年度生产计划及生产作业计划编制(部份)。

1.2原始资料
1.2.1该企业关键产品CW6163型机械相关资料：
⑴ 该产品200×年度各月出产计划(见表1)；
表1 CW6163型产品200×年度各月出产计划
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
产品出产量
方案1
25
26
19
26
38
29
25
30
30
30
30
29
方案2
25
26
19
26
38
29
25
26
19
26
38
29
方案3
25
30
30
30
30
29
25
30
30
30
30
29
方案4
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
方案5
30
30
30
30
30
30
25
25
25
25
25
25
方案6
26
30
28
30
30
29
25
26
19
26
38
29
方案7
25
25
25
25
25
25
30
30
30
30
30
30
方案8
26
38
29
25
30
30
25
26
20
26
38
29
方案9
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
方案10
28
30
30
32
30
29
26
26
19
26
38
29
以上十个方案，每个学生选择一个。按学生学号选择：如学号为1、11、21、31选择方案1；学号为2、12、22、32选择方案2；……；以这类推。
我方案为------方案8

⑵ 该产品加工工艺步骤及各步骤生产周期(见图1)；
240
225
210
195
180
165
150
135
120
105
90
75
60
45
30
15

铸

件

90

冷

作

90

装

配

60

锻

件

90

油漆

30

冲

压

90

一

金

工

90

二

金

工

90

图1 CW6163型产品加工工艺步骤及各步骤生产周期
平均日产量：可用投入(出产)期起到该批产品出产期为止各月产量总和除以投入(出产)提前期。（注：平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止各月产量总和/投入(出产)提前期）

⑶ 该产品投入批量为月批，投入间隔期为30天，每个月按标准日历时间30天计算，暂不考虑保险期，上年度出产累计编号为2210号。

1.2.2负担该产品生产任务机加工车间设备相关资料：
⑴ 机加工车间原有设备部署次序(图2)；
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J

A：毛坯库； B：铣床； C：1号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。
图3 原有设备部署

⑵ 生产该产品零件工艺路线(图3)。
序 号
零 件 号
工 艺 流 程
1
A 1008
A—H—C—D—B—I—J
2
A 1009
A—G—F—I—J
3
A 1203
A—H—C—G—F—I—J
4
A 1204
A—H—C—B—D—I—J
5
A 1205
A—D—C—D—G—B—G—F—I—J
6
A 1310
A—G—F—I—J
7
A 1312
A—E—B—I—J
8
A 1313
A—G—I—J
9
B 2101
A—H—C—D—G—F—B—I—J
10
B 2103
A—I—E—B—J
11
B 2105
A—C—D—I—J
12
B 2106
A—I—C—J
13
C 1108
A—C—B—I—J
14
C 1109
A—I—C—I—J
图4 工艺步骤路线图

1.2.3负担CWJ型产品生产任务加工工厂部门关系
负担CW6163型产品生产任务加工工厂由八个部门组成，各部门在生产经营活动中相关关系，图2 所表示。

1.2.4机加工车间关键产品甲、乙、丙三种零件相关资料：
⑴ 三种零件在关键工序上加工时间(表2)；
零件
名称
月产量
关键工序
单件时间
准备和结束时间
甲

3分钟
1小时
乙
3000
4分钟
2小时
丙
1000
3分钟
0.5小时
表2 零件在关键工序上加工时间

⑵ 三种零件在各道工序生产周期(表3)；
零件
工序1
工序2
工序3
工序4
工序5
名称
生产周期(天)
名称
生产周期(天)
名称
生产周期(天)
名称
生产周期(天)
名称
生产周期(天)
甲
铣
1.5
车
3
钻
3
磨
1.5
钳
2
乙
车
1
钳
2.5
磨
3.5
铣
2.5
刨
4
丙
铣
1
车
1
钳
1
刨
1
钳
3
表3 工序生产周期
⑶ 三种零件月产量分别为，3000和1000件，每个月工作25天，两班制生产，每班8小时，设备损失系数为0.05。

1.2.5CW6163型产品代表零件相关资料：
⑴ CW6163型系列产品A、B结构层次图(图5)；

⑵ A、B产品零部件其它相关资料(表4、表5表6)。
l 现在存货量、订购时交货期限以下表4所表示：
项目
存货量
订购交货期
项目
存货量
订购交货期
A
20
2周
E
3000
2周
B
10
2周
F

2周
C
30
1周
G
600
4周
D
40
1周
H
400
3周
表4 A、B、C、D现在存货量、订购时交货期限

l 该产品已和用户签署交货协议。产品A和产品B在不一样方案下交货量以下：
方 案
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
产品A
第8周
600
400
500
400
300
300
400
200
300
200
第12周
400
600
500
400
600
300
300
300
200
200
产品B
第9周
400
500
400
500
300
400
300
200
300
500
第12周
500
400
400
300
300
300
400
300
200
500

l 在CWJ6163型产品中，其中204-1零件组中代表件A相关期量标准以下表所表示：
车 间
投入批量
投入(出产)间隔期
生产周期(天)
装配车间
4
5
5
机加车间
12
15
45
毛坯车间
24
30
20
表5 代表件A相关期量标准

l 依据上述期量标准，装配车间出产计划安排以下表所表示：
日历时间
一 月
二 月
三 月
投入出产
5
10
15
20
25
30
5
10
15
20
25
30
5
10
15
20
25
30
装配
出
产
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
8
12
16
20
24
28
32
36
40
44
48
52
56
60
64
68
72
投
入

机加
出
产

投
入

毛坯
出
产

投
入

表6 一季度装配车间出产计划安排
试计算各车间投入出产提前期，并安排第一季度各车间投入出产作业计划。
注：表中分子为每日出产值，分母为累计值。

1.2.6该企业某工程各工序之间关系(表7)
工 序
紧前工序
工序时间
作业人数
A
——
3
6
B
——
4
9
C
——
2
12
D
A
4
7
E
D
3
5
F
B
2
2
G
C
3
9
H
C
4
7
I
F、G
6
8
J
E、I
5
6
K
H
7
4

1.3设计任务
1.3.1采取累计编号法编制CWJ型产品投入产出计划(整年)：
⑴ 计算出各生产步骤投入产出提前期；
⑵ 计算整年各月份出产投入累计编号；
⑶ 计算各车间出产投入累计编号；
⑷ 编制各车间投入产出计划表(填入附表1中)。

1.3.2依据图2资料对加工工厂重新进行部署。

1.3.3依据现有任务对机加工车间设备重新进行部署：
⑴绘出原零件加工从至表和改善后零件从至表；
⑵计算并绘制出零件移动总距离计算表；
⑶绘出改善后设备部署图。

1.3.4依据图5和表4资料，采取附表2-3，编制产品A、B物料需求计划——MRP。

1.3.5依据表7中资料，利用网络计划技术和甘特图技术进行时间——资源优化，合理安排人员作业计划。

2、课程设计过程及结果
2.1采取累计编号法编制CWJ型产品投入产出计划(整年)：
2.1.1计算出各生产步骤投入产出提前期；
因为计算提前期公式为：
车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；
且前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期；
前后批量不等时：车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期差；
依据题目可得出各个车间投入生产提前期
1.装配车间出产提前期=0，保险期=0；装配车间投入提前期=装配车间生产周期=60（天）
2.二金工车间出产提前期=装配车间投入提前期=60（天） 二金工车间投入提前期=二金工车间出产提前期+二金工车间生产周期=60+90=150（天）
3.一金工车间、冲压车间、冷作车间出产投入提前期和二金工车间相同；
4.油漆车间出产提前期=冲压车间投入提前期=150（天） 油漆车间投入提前期=油漆车间出产提前期+油漆车间生产周期=150+30=180（天）
5.锻件车间出产提前期=冷作车间投入提前期=150（天） 锻件车间投入提前期=锻件车间出产提前期+锻件车间生产周期=150+90=240（天）
6.铸件车间出产投入提前期和锻件车间相同。
各车间出产投入提前期以下表所表示：
车间
出产提前期（天）
投入提前期（天）
锻件车间
150
150+90=240
铸件车间
150
150+90=240
冷作车间
60
60+90=150
油漆车间
150
150+30=180
冲压车间
60
60+90=150
一金工车间
60
60+90=150
二金工车间
60
60+90=150
装配车间
0
0+60=60

2.1.2计算整年各月份出产投入累计编号
由题目要求可知：CW6163型产品200×年度各月出产计划以下（方案8）
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
产品出产量
26
38
29
25
30
30
25
26
20
26
38
29

又因为上年度出产累计编号为2210号，依据上表，则各月份出产累计编号为：

1月份投入累计编号：2210 出产累计编号：2210+26=2236
2月份投入累计编号：2236 出产累计编号：2236+38=2274
3月份投入累计编号：2274 出产累计编号：2274+29=2303
4月份投入累计编号：2303 出产累计编号：2303+25=2328
5月份投入累计编号：2328 出产累计编号：2328+30=2358
6月份投入累计编号：2358 出产累计编号：2358+30=2388
7月份投入累计编号：2388 出产累计编号: 2388+25=2413
8月份投入累计编号：2413 出产累计编号: 2413+26=2439
9月份投入累计编号：2439 出产累计编号: 2439+20=2459
10月份投入累计编号：2459 出产累计编号: 2459+26=2485
11月份投入累计编号：2485 出产累计编号: 2485+38=2523
12月份投入累计编号：2523 出产累计编号: 2523+29=2552
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
产品出产累计编号
2236
2274
2303
2328
2358
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

2.1.3计算各车间出产投入累计编号
因为出产累计号公式为：
本车间出产累计号=最终车间出产累计号数+最终车间平均日产量本车间出产提前期
本车间投入累计号=最终车间出产累计号数+最终车间平均日产量本车间投入提前期
平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止各月产量总和/投入(出产)提前期
由以上公式可求：

（1） 一月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2210+26=2236，装配车间投入累计编号=2236+38+29=2303；
二金工车间出产累计编号=2303，二金工车间投入累计编号=2303+25+30+30=2388；
一金工车间出产累计编号=2303，一金工车间投入累计编号=2388；
冲压车间出产累计编号=2303，冲压车间投入累计编号=2388；
冷作车间出产累计编号=2303，冷作车间投入累计编号=2388；
油漆车间出产累计编号=2388，油漆车间投入累计编号=2388+25=2413；
锻件车间出产累计编号=2388，锻件车间投入累计编号=2388+25+26+20=2459； 铸件车间出产累计编号=2388，铸件车间投入累计编号=2459；

（2） 二月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2236+38=2274，装配车间投入累计编号=2274+29+25=2328； 二金工车间出产累计编号=2328，二金工车间投入累计编号=2328+30+30+25=2413； 一金工车间出产累计编号=2328，一金工车间投入累计编号=2413；
冲压车间出产累计编号=2328，冲压车间投入累计编号=2413；
冷作车间出产累计编号=2328，冷作车间投入累计编号=2413；
油漆车间出产累计编号=2413，油漆车间投入累计编号=2413+26=2439；
锻件车间出产累计编号=2413，锻件车间投入累计编号=2413+26+20+26=2485； 铸件车间出产累计编号=2413，铸件车间投入累计编号=2485

（3） 三月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2274+29=2303，装配车间投入累计编号=2303+25+30=2358； 二金工车间出产累计编号=2358，二金工车间投入累计编号=2358+30+25+26=2439； 一金工车间出产累计编号=2358，一金工车间投入累计编号=2439；
冲压车间出产累计编号=2358，冲压车间投入累计编号=2439；
冷作车间出产累计编号=2358，冷作车间投入累计编号=2439；
油漆车间出产累计编号=2439，油漆车间投入累计编号=2439+20=2459；
锻件车间出产累计编号=2439，锻件车间投入累计编号=2439+20+26+38=2523； 铸件车间出产累计编号=2439，铸件车间投入累计编号=2523

（4） 四月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2303+25=2328，装配车间投入累计编号=2328+30+30=2388； 二金工车间出产累计编号=2388，二金工车间投入累计编号=2388+25+26+20=2459； 一金工车间出产累计编号=2388，一金工车间投入累计编号=2459；
冲压车间出产累计编号=2388，冲压车间投入累计编号=2459；
冷作车间出产累计编号=2388，冷作车间投入累计编号=2459；
油漆车间出产累计编号=2459，油漆车间投入累计编号=2459+26=2485；
锻件车间出产累计编号=2459，锻件车间投入累计编号=2459+26+38+29=2552； 铸件车间出产累计编号=2459，铸件车间投入累计编号=2552

（5） 五月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2328+30=2358，装配车间投入累计编号=2358+30+25=2413； 二金工车间出产累计编号=2413，二金工车间投入累计编号=2413+26+20+26=2485； 一金工车间出产累计编号=2413，一金工车间投入累计编号=2485；
冲压车间出产累计编号=2413，冲压车间投入累计编号=2485；
冷作车间出产累计编号=2413，冷作车间投入累计编号=2485；
油漆车间出产累计编号=2485，油漆车间投入累计编号=2485+38=2523；
锻件车间出产累计编号=2485，锻件车间投入累计编号=2485+38+29=2552； 铸件车间出产累计编号=2485，铸件车间投入累计编号=2552

（6） 六月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2358+30=2388，装配车间投入累计编号=2388+25+26=2439； 二金工车间出产累计编号=2439，二金工车间投入累计编号=2439+20+26+38=2523； 一金工车间出产累计编号=2439，一金工车间投入累计编号=2523；
冲压车间出产累计编号=2439，冲压车间投入累计编号=2523；
冷作车间出产累计编号=2439，冷作车间投入累计编号=2523；
油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2523，投入累计编号=2523+29=2552；

（7） 七月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2388+25=2413，装配车间投入累计编号=2413+26+20=2459； 二金工车间出产累计编号=2459，二金工车间投入累计编号=2459+26+38+29=2552； 一金工车间、冲压车间、冷作车间出产累计编号=2459，投入累计编号=2552；
油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552；

（8） 八月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2413+26=2439，装配车间投入累计编号=2439+20+26=2485； 二金工车间出产累计编号=2485，二金工车间投入累计编号=2485+38+29=2552； 一金工车间、冲压车间、冷作车间出产累计编号=2485，投入累计编号=2552；
油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552；

（9） 九月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2439+20=2459，装配车间投入累计编号=2459+26+38=2523； 二金工车间出产累计编号=2459，二金工车间投入累计编号=2523+29=2552； 一金工车间、冲压车间、冷作车间出产累计编号=2459，投入累计编号=2552；
油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552；

（10）十月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2459+26=2485，装配车间投入累计编号=2485+38+29=2552；
二金工车间、一金工车间、冲压车间、冷作车间。漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552；

（11）十一月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2485+38=2523，装配车间投入累计编号=2523+29=2552；
二金工车间、一金工车间、冲压车间、冷作车间。漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552；

（12）十二月份各车间出产投入累计编号
装配车间出产累计编号=2523+29=2552，装配车间投入累计编号=2552；
二金工车间、一金工车间、冲压车间、冷作车间。漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552；
2.1.4编制各车间投入产出计划表
整年各车间投入产出计划表
月 份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
本月计划任务
26
38
29
25
30
30
25
26
20
26
38
29
本月出产累计
2236
2274
2303
2328
2358
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552
铸件
投入
2459
2485
2523
2552

出产
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

锻件
投入
2459
2485
2523
2552

出产
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

冷作
投入
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

出产
2303
2328
2358
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

油漆
投入
2413
2439
2459
2485
2523
2552

出产
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

冲压
投入
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

出产
2303
2328
2358
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

1金工
投入
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

出产
2303
2328
2358
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

2金工
投入
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

出产
2303
2328
2358
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

装配
投入
2303
2328
2358
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

出产
2236
2274
2303
2328
2358
2388
2413
2439
2459
2485
2523
2552

2.2依据图2资料对加工工厂重新进行部署。
2.2.1关联表
该企业某机器厂加工车间一工段负担机加工生产任务，最近因为生产任务改变，零件在各工序之间流转也发生了改变，现有设备平面部署不合理，零件流转路线长，所以决定调整现有设备平面部署，使零件在各设备之间流转距离最短，原有设备部署次序和工段所生产零件工艺路线以下图所表示：

(一)由上图可列出以下关系亲密程度表（只考虑X和A）：
A: 1-3 2-5 3-4 4-5 4-6
B： 1-2 1-5 2-3 2-6 3-5 3-6

（二）依据上表编制主联络簇A
1---3---4---5---2
6

（三）画出X联络簇
1---5
2---3
6

（四）依据联络簇图和可供使用区域，用试验法安置全部部门：
3
4
5
2
1
6
8
7

2.3依据现有任务对机加工车间设备重新进行
该企业某机器厂加工车间一工段负担机加工生产任务，最近因为生产任务改变，零件在各工序之间流转也发生了改变，现有设备平面部署不合理，零件流转路线长，所以决定调整现有设备平面部署，使零件在各设备之间流转距离最短，原有设备部署次序和工段所生产零件工艺路线以下图所表示：
A：毛坯库； B：铣床； C：1号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
原有设备部署

工艺步骤路线图
序 号
零 件 号
工 艺 流 程
1
A 1008
A—H—C—D—B—I—J
2
A 1009
A—G—F—I—J
3
A 1203
A—H—C—G—F—I—J
4
A 1204
A—H—C—B—D—I—J
5
A 1205
A—D—C—D—G—B—G—F—I—J
6
A 1310
A—G—F—I—J
7
A 1312
A—E—B—I—J
8
A 1313
A—G—I—J
9
B 2101
A—H—C—D—G—F—B—I—J
10
B 2103
A—I—E—B—J
11
B 2105
A—C—D—I—J
12
B 2106
A—I—C—J
13
C 1108
A—C—B—I—J
14
C 1109
A—I—C—I—J

2.3.1编制零件综合工艺路线图：

2.3.2原零件加工从至表

2.3.3初始零件运输距离计算表
次别
前进
后退

原
始
格数对角位上各次数之和
1（4+12）=16
2（2+1+1）=8
3（1+2+4）=21
4（1+1）=8
5（1+2）=15
6（3+1）=24
7（4+1+1）=56
8（3+1）=32 90=0
格数对角位上各次数之和
1（2+1+5）=8
21=2
32=6
4（1+1）=8
5（1+4）=25
62=12
70=0
80=0 90=0
小计 187
小计 61
零件移动总距离 187+61=248（单位距离）

2.3.4改善后零件加工从至表

至
从
A
H
C
D
G
F
I
J
B
E
累计
A毛坯库

4
2
1
3

3

1
14
H锯床

4

4
C车床1

4
1

1
1
2

9
D钻床

1

1

6
G车床2

1

7
F磨床

1

5
I钳台

2

12

1
15
J检验台

B铣床

1
1

4
1

7
E刨床

2
累计

4
9
6
7
5
15
14
7
2
69

2.3.5、改善后零件运输距离计算表
次别
前进
后退

改
进
格数对角位上各次数之和
1（4+4+4+12）=35
2（2+1）=8
3（1+2+1+1）=15
4（3+1+1）=20
5（1+1）=10
6（3+2）=30
70=0

80=0 91=9

格数对角位上各次数之和
1（1+1+2）=4
24=8
30=0
4（2+1）=12
51=5
60=0
70=0
80=0 90=0
小计 127
小计 29
零件移动总距离 127+29=156（单位距离）

2.3.6改善后设备部署图
A

H

C

D

G
F
F

I

J

B

E

A：毛坯库； B：铣床； C：1号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。

2.4依据图5和表4资料，采取附表2-3，编制产品A、B物料需求计划——MRP。
2.4.1由下图结构层次图可得到：
C=A+B D=2A+C E=B+2D F=A+2B+2C+D G=2E H=E
A
C（1）
D（1）
F（2）
E（2）
F（1）
F（1）
G（2）
H（1）
D（2）
F（1）
E（2）
G（2）
H（1）

B
C（1）
G（2）
H（1）
D（1）
E（2）
F（1）
F（2）

G（2）
H（1）
E（1）
F(1)

2.4.2又由题目给条件：物料需求计划为：
方 案
8
产品A
第8周
200
第12周
300
产品B
第9周
200
第12周
300

2.4.3且现在存货量、订购时交货期限以下表所表示：
项目
存货量
订购交货期
项目
存货量
订购交货期
A
20
2周
E
3000
2周
B
10
2周
F

2周
C
30
1周
G
600
4周
D
40
1周
H
400
3周

2.4.4 A、B产品物料需求计划——MRP
品名
周次
1
2
3
4
5