g07施工作业指导书汇编(实用资料).doc

******公路工程有限责任公司
第三层次文件
文件代号 YCGL-G07-2003
第 A 版
第 0次修改
质量管理体系要求

一．公路路基施工作业指导书汇编

目 录

序号
作业指导书名称
编写人
审核人
批准人
备注
1
干振法挤密碎石桩施工作业指导书

2
粉体喷射搅拌桩施工作业指导书

3
水泥稳定碎石基层施工作业指导书

4
水泥稳定土底基层施工作业指导书

5
石灰土底基层路拌法施工作业指导书

6
二灰土底基层路拌法施工作业指导书

7
二灰碎石基层厂拌法施工作业指导书

8
碎石垫层、土工布施工作业指导书

9
路基施工作业指导书

10
沥青混凝土路面施工作业指导书

二．桥梁施工作业指导书汇编

目 录

序号
作业指导书名称
编写人
审核人
批准人
备注
1
钻孔灌注桩施工作业指导书

2
涵洞通道作业指导书

3
T 型刚构连续梁施工作业指导书

4
梁板安装施工作业指导书

5
30mT梁预制施工作业指导书

6
后张法宽幅空心板预制施工作业指导书

7
先张法空心板梁预制施工作业指导书

8
桥梁下部结构施工作业指导书

9
预制箱梁施工作业指导书

1．干振法挤密碎石桩施工
作业指导书

挤密碎石桩在软基处理中采用干振法或水冲法施工。目前在公路工程采用干振法施工较多，下面就介绍干振法挤密碎石桩施工。
1、施工前的准备
1．1施工准备
1.1.1 收集并熟悉有关施工图、工程地质报告、土工试验报告和地下管线、构造物等资料。
1.1.2 编制施工组织设计或施工大纲。
1.1.3 根据施工路段的长度、挤密碎石桩的桩距、布置形式和布置原则，绘制桩位图。
1.1.4材料试验:碎石的最大粒径不大于5cm，含泥量〈10%,不能有严重风化颗粒。
1.1.5需采用与成桩直径相应的管径的电动振动沉管桩机。如成桩直径为50cm,机型可选用DZ-40Y(管径为377mm):如成桩直径为60cm,机型可选用 DZ-60Y(管径为426mm)。
1.1.5.1机械锤重≥ 35KN, 激振力≥ 280KN, 配套发电机功率 ≥120KW。
1.1.5.2 容积相等的小推车数辆。
1.1.5.3 桩尖须采用平底合页式。
1.1.6 根据桩径、桩长、桩管直径及小斗容积,计算每延米桩所需的碎石数量和小推车车数,每根桩的车数及每根桩的反插次数和反插长度。
1.1.7 场地整平和布点,根据设计图纸对施工场地进行整平和压实，然后根据桩位图，在原地面用石灰将桩位标出。
1.2 试验段施工
1.2.1 根据地质资料，选择一段具有代表性的施工段。
1.2.2 在施工前，对试验段进行钻探取样，以便准确掌握软土层分层位置及厚度,对土样进行试验测出各层土的天然含水量。天然密度、粒径组成、液塑限、孔隙比、饱和度、压缩模量等。
1.2.3 在施工前，还须进行现场原位测试，测试项目包括标准贯入、瑞利波波速测定。
1.2.4 试验段严格按照设计文件规定的投石量、反插长度、反插次数、施工顺序施工。
1.2.5施工结束15天后.对试验段边行试验，试验项目比施工前试验项目增加对桩身的重II型静力触探试验。
1.2.6写试验总结报告，在报告中须将软土层经处理后达到的效果，加以说明，同时要明确验收标准。正常施工段的验收标准包括：不同土层的标准贯入数桩身的，重Ⅱ型触探数和复合地基的瑞利波波速。
2、碎石桩施工
工艺流程：按机就位→振动下沉桩管→提升桩管→灌料→振动拨管→二次投料→振动拨管→三次投料→反插→下一根桩施工
2.1桩机就位： 桩管应正对桩位，桩管垂直度应≤1.5% 。
2.2振动下沉桩管：边振动边下沉至设计深度，每下沉0.5m 留振30秒。
2.3 提升桩管：达到设计深度，曾振 30 秒后，稍提升桩管，使桩失打开 。
2.4 灌料：停止振动，灌料直至灌满为止。
2．5振动拔管：启动拔管，拔管前留振 1 分钟，以后边振动边拔管，拔管速度需均匀且每拔管 lm留振1分钟
2.5.1根据单位设计碎石用量确定第一次投料的成桩长度 ,进行数次反插直至桩管内碎石全部投出。
2.5.2提升和反插速度必须均匀。
2.6二次投料 ：提升桩管，开启第二投料口并停止振动，边行第二次投料直至灌满 。
2.7振动拔管 ： 启动拔管，边振动边上拔，并进行数次反插，至管内碎石全部投出，反插深度应小于桩管长度的一半 :
2.8三次投料 ： 提升桩管高于地面，停止振动，进行孔口投料（第三次投料 ） 直至地表。
2.9反插 ： 启动反插，并及时进行孔口补料至该被设计碎石桩用量全部投完为止 :孔口加压至前机架抬起，完成一棍桩施工 。
2.10施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。
2.11施工过程中应记录：沉桩深度，制桩时间，每次碎石灌入量。
2.12施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监
2.13施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。
3 、质量检验
3．1施工过程必须严格执行施工工艺，检查施工记录，施工完毕必须进行检测 ,以检验处理效果 。
3．2检检方法
3．2．1单桩碎石灌入量检查。
3.2．2对桩间土采用标准贯入试验。
3.2．3采用瑞利波法 (SASW) 检验复合地效果。
3.3 检测肘间:在施工结束 15 天后进行。
3.4 检验频率
3.4.1单桩碎石灌入量检查按规定频率，随机抽查。
3.4.2标准贯入试验以桩数的1%控制:孔位随机布置,特殊地带适当加密。
3.4．3瑞利波法按 1 点 /40m，在中心线两侧各 l5m 处交叉布点 .
3.5 检验标准 : 根据试验段所确定的标准。

碎石桩施工工艺流程图
施 工 准 备

平 整 场 地

测 量 放 样

桩 机 就 位
桩位处铺少量碎石
校 正 桩 管

边 振 边 下 沉 至 设 计 深度

稍 提 升 桩管使 桩 尖 打 开

停 止 振 动、灌 满 碎 石

启 动 拔 管
拔管前留振一分钟

进行数次反插使桩管内碎石全部拔出

第二次灌满碎石

提升桩管、停止振动

碎石全部流出
启动拔管、边振边拔

第三次灌碎石
提升桩管、停止振动

启 动 反 插
碎石全部投完

成 桩

2．粉体喷射搅拌桩施工
作业指导书

粉体喷射搅拌桩是利用专门设备借助于压缩空气,将水泥喷射至被加阔的深层软士中原位搅拌、压缩,并吸收周围水份,产生一系列物理化学反应形成一定强度的桩体,以加国软土地基。
1. 一般规定
1.1 施工必须确保施工质量,科学地做好施工组织设计,加强工地技术管理,严格按照有关的操作规程实施,认真做好工程质量检查和验收工作。
1.2 粉喷桩施工前,应先完成下列工作:
l.2.l 收集并熟悉有关施工图、工程地质报告、土工试验报告和地下管线、构造物等资料:
1.2.2 施工机械设备的调试;
1.2.3 必要的成桩试验。
1.3 施工前应做好施工期间的排水措施,对常年地表积水、水塘地段 , 应按设计要求先做好抽水、清淤、回填工作。
l.4 在施工中遵循"按图施工"的原则和"边观察、边分析"的方法;如发现现场地质情况与设计提供资料不符或原设计的处治方式因故不能实施需改变设计的,应及时报告并根据有关规运报请变更设计。
1.5 施工中应认真作好原始记录,积累资料,不断总结经验,提高施工技术水平。
1.6 须严格流行有关安全、劳保和环境保护等规定。
2. 准备工作
2.1 材料:采用 425# 普通硅酸盐水泥,尽量用国家免检产品,对非免检厂生产的水泥,应分批提供有关标号、安定性等试验报告。严禁使用过期、受潮、结块、变质水泥。
2.2 根据设汁平面布置要求,绘制桩位布置图。
3. 施工工艺
3.l 施工工艺流程：整平原地面→放样→钻机就位→钻杆下沉钻进→上提喷粉→复搅→提杆出孔→钻机移位。
（l）整平原地面：将原地面整平至粉喷桩施工高程处,清除桩位处,地上、地下一切障碍物,场地低洼处应回填素土并压实,河塘处应预先考虑清淤与回填至喷粉高程处。
(2)放样、钻机定位:按施工图纸(桩位平面布置图),及线路控制桩,现场用经纬仪,钢尺定出各粉喷桩桩位,并用竹签插入土层作标志,机架移到桩位对正竹签并复核机架垂直度。
(3)下沉、喷粉:启动空压机送气,钻机正转并垂直钻进口当控制双螺旋搅拌头到达设计桩底标高时,钻机反向转动,启动送灰机,待水泥送至喷口 ( 一般约一分钟时间)后才提升钻头,这样边喷粉、边搅拌、边提升。
(4)当钻头提升至地面下0.5m 时停止送灰,关闭送灰机,并检查送灰管道是否堵塞。
(5)钻头芦速换档正向转动重复下转至地面上,实施全桩复搅。
(6)复搅结束后,关闭空压机,消散所有管道压力,钻机主电机停机。
(7)开启液压履,钻机移位。
4. 施工时注意 :
(1)施工必须根据可靠水准点及控制桩,进行平整场地及放样,粉喷桩桩位平面 误差不大于10cm,水泥喷入最误差不大于2%,喷灰时间误差不大于 5秒,垂直度偏差不大于1%,桩体穿透软土层,必要时硬土层不小于 0.5m。持力层深度应根据地质资料与电流表读数来定,当电流表读数明显上升时,说明已进入硬土层,持续50cm以上则说明进入持力层。
(2)成桩过程中发生意外事故(如提升过快,送灰道路堵塞断电等)影响桩身质量时在12小时内采取措施补喷重叠长度不小于1.0m,否则重新打设新桩,新桩距报废距离不大于桩距的15%,并记录在案。
(3)为确保粉喷桩施工质量及安全,当钻头提升至整平高程下50cm 时,应停止喷粉而只搅拌,在整平高程以下1m时宜用慢速以保证桩头的均匀密实, 同时应采取全桩复搅,复搅下钻,提钻速度同第一次一样,粉喷桩桩顶50cm用同剂量水泥土回填(涵洞、通道下粉喷桩除外,构造物下施工粉喷桩前应将原地在整平施工完毕后,将未喷灰部分挖除,然后施工构造物)。
（4）为保证施工质量,人员、机具应配套,对施工人员进行技术培训,能熟练控制气流压力和喷灰技术,施工机械有计量设备及各种仪器齐全,无电子称的机械不能进场。
（5）钻机钻进速度不大于1.Om/分钟,管道压力0.1-0.Mpa,提升喷灰速度小于0.8m/分钟,管道长度不大于60cm,在提升前应先喷灰,桩长一般在 0.25m-0.4m为宜,杜绝少喷和超量。
（6）将施工形成的坑凹填平后进行30cm厚5%灰土上下封层施工。
（7）粉体搅拌桩施工完毕后需养生一个月达到设计强度后进行下一步施工。
5. 施工质量应符合
(l)保证送灰机的管道畅通,严控水泥用量符合设计要求。
(2)现场送灰时应有专人记录开始送灰与结束送灰时间。
(3)根据成桩试验的技术参数进行施工,操作人员记录每米下沉时间提升时间等。
(4)供灰必须连续,搅拌必须均匀。
(5)严控喷粉标高和停粉标高,确保桩体长度,向下距硬土层0.5m,如未达到设计桩长就已钻至破土层,应深入硬土层1.Om 以上,凡施工桩长与设计桩长不符时,应分析原因并上报监理。
(6)储灰键容量不小于一根桩的用灰量加50kg。
(7)钻头直径的磨损量不得大于1cm。

粉喷桩施工工艺流程图

原地表整平

桩位测量定位

钻机就位

钻杆下沉钻孔

搅 拌
上提喷粉

复 拌

复拌出孔

养 生

试 验

3．水泥稳定碎石基层施工作业指导书

1.准备工作
1.l 材料
1.1.1 水泥
1.1.1.1 采用 325# 普通硅酸盐水泥。
1.1.1.2 终凝时间宜在他以上，快硬水泥、早强水泥不应使用。
1.1.2 碎石
1.1.2.l 级配要求:最大粒径30mm，颗粒组成应符合如下级配 ：

方孔尺寸
(m〉
30
20
10
5
2
0.5
0.075
通过质量
100
90-100
60-80
30-50
15-30
10-20
0-7
百分率(%〉

1.1.2.2 碎石的压碎值不大于30%。
1.1.2.3 对用于工程中的各种石料应分别堆放,不得混堆。
1.i.3 水:凡人或牲畜饮用的水源,均可使用，遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。
1.2 混合料组成设计 :
混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准，通过试验确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量和最大干密度。
1.2.1 原材料试验
1.2.1.1 水泥
(1)胶砂程度试验
(2)初、终凝时间试验
1.2.1.l 碎石
(1)对用于工程的各种石料分别进行筛分，按颗粒组成进行掺配比例计算，掺配后的混合料级配应符合1.1.2.l 条的级配要求。
(2)压碎值不得大于30%, 压碎值超标的石料不得使用。
1.2.2 混合料组成设计。
1.2.2.l 取掺配符合标准的碎石混合料，按不同水泥剂量制备水泥稳定碎石混合料。如果本次设计水泥剂量为6%,则可按4%、6%、8%三种剂量掺配混合料进行试验。(具体按图纸要求配合比设计)
1.2.2.2 确定各种混合料的最佳含水量和最大干容重。
1.2.2.3 在最佳含水量状况，按规范要求的压实度〈≥98% 〉制备混合料试件，在 标准条件下养护6天，浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组试件个数：偏差系数 10%-15% 时 9 个:偏差系数15%-20% 时13个。
1.2.2.4 水泥稳定碎石试件的标准养护条件是:将制好的试件脱模称量后，立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度为20士2℃。养生期的最后一天(第7天)，将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约 2.5Cm 浸水的水温应与养护温度相同，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，在养生期间试件质量损失应不超过lg,质量损失超过此规定的试件，应该作废。
1.2.2.5 二灰碎石试件的7天浸水抗压强度代表值应达到要求。（本次设计对强度未作明确要求，采用规范规定 3-4MPa ）
1.2.2.6 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值，按下式计算：
R 代 =R（l-ZaCv）
式中：R 代一一该组试件抗压强度的代表值 ,Mpa：
Cv 一一寸式验结果的偏差系数〈以小数计〉
Za一一保证率系数，高速公路保证率 95%, 此时 Za=1.645:
R 一一该组试件抗压强度的平均值 ,Mpao
1.2.2.7 取符合强度要求的配合比作为推荐的生产配合比，报总监代表批准。
1.3 机械配备
配备齐全的施工机具和配件，开工前做好保养、试机工作，在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。配备的主要机械有 ：
（1）强制式粒料拌和机，产量 120-150T/H2 台 :
（2）摊铺机 2 台 :
（3）振动压路机 2 台 :
（4）轮胎压路机 2 台 :
（5）18-20 吨三轮压路机 4 台 :
（6）lOT 以上自卸汽车15辆 :
（7）装载机 2 台 ;
（8）洒水车 2 辆。
1.4 水泥稳定碎石质量检测主要仪器 ：
（l）重型击实仪
（2）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（3）标准养护室
（4）压实度检测设备
（5）标准筛〈方孔〉
（6）压碎值检测设备
（7）测量仪器：全站仪、水准仪
1.5 拌设备安装、调整，各种材料的计量测定。
施工前，对拌和设备进行安装、调试，取各种材料在一定时间内的流量进行称重，调整流量控制设各，确保在任何时候，各种材料的流量均匀，以保证混合料级配符合取定的施工配合比。
2. 施工工艺
2.1 工艺流程，准备下承层→拌和、运输、摊铺→碾压→工作缝处理→检验→养生
2.2 准备下承层。
2.2.1 验收合格的下承层表面应平整、坚实，没有任何松散的材料和软弱地点。
2.2.2 周全站仪放出需摊铺的范围，进行高程测量，外侧路肩处设高程控制桩。
2.3 拌和、运输、摊铺混合料。
2.3.l 拌和必须均匀，色泽一致。
2.3.2 拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场，远运及夏季施工时，对车上的混合料覆盖，以防水份过分损失。
2.3.3 混合料采用两台摊铺机一前一后同时摊铺时，摊铺机间距控制在 30III左右。摊铺肘，摊铺机后面设专人清除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补，或补充细混合料并拌和均匀。
2.4 碾压
2.4.l 当混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机、 1841T三轮压路机、重型轮胎压路机在路基金宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线设超高段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压肘，后轮应重叠 1/2 轮宽：后轮必须过两段的接缝，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在 水泥终凝前碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍。压路机的 碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7bl/h为宜，以后用2.04.5M/h的碾压速度。
2.4.2 路面的两侧，应多压 2-3遍。
2.4.3 碾压时，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车,以保证表面不受破坏。
2.4.4 碾压过程中，表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水，以不沾压路机滚为宜。
2.4.5 碾压过程中，如有"弹簧"、松散现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。
2.4.6 在碾压结束之前，测量标离和横坡度，使其纵向 jt 吸适、路拱和超高符合设 计要求。将局部离出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之外，祀松，用新拌混合料及时填补。
2.5 工作缝处理 ：
2.5.1 用摊铺机摊铺混合料时，中闷不宜中断，如因故中断时间超过2 小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端 ;
2.5.2 人工将末端混合挝截整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
2.5.3 方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。
2.5.4 将混合料碾压密实。
2.5.5 在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去曾并将下承层顶面清扫干净。
2.5.6 摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
2.5.7 如摊销中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过去 3 小时,则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压实且平整度符合要求的 末端做成一横向〈与路中心线垂直〉垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
2.6 检测:碾压结束后，立即按规范要求进行除强度以外的各项指标检测，达不到要求的在终凝前及时处理。（检测标准附后）
2.7 养生 ：
2.7.l 碾压成型并经检测合格后，进行洒水养生，养生期不少于7天，养生期间,要始终保持表面潮湿，除洒水车外，不得行驶其它各种车辆。
2.7.2 分层铺筑的，下层碾压实后，过一天可以铺筑上层，不需经过7天养生期。
3. 铺筑试铺段 ：
正式开工之前，按以上工序铺筑试铺段，长度不少于单幅100m, 试铺段要确定的主要内容如下：
3.l 用于施工的材料质量和混合料的配合比。
3.2 混合料合适的拌和机械、拌和方法、投料方式、拌和时间、混合料的均匀性和拌和机产量等。
3.3 混合抖的松铺系数。
3.4 标准的施工方法。
（1）混合料的摊铺方法和适用的机具、摊铺机的行驶速度、摊铺厚度控制方式和摊铺宽度等:
（2）压实机具的选择与组合 ,j 五实的顺序、速度和遍数 :
（3）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。
3.5 确定每一作业段合适长度。
3.6 确定施工组织及管理体系、人员等。
3.7 试铺路段质量检验：按规范戎设计要求的项目进行检验，试验段的检验频率为正常施工的2-3倍。
3.8 当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范或设计要求，经验收合格，按以上内容编写《试铺总结，报总监代表审批后，作为申报正式开工的依据。
4. 施工中注意的事项：
4.l 拌和机的投料要准确，定期取样检查各种材料的投材料数量。
4.2 拌和要均匀，不得出现粗细分离的离析现象，成品料堆应随时用装卸机推平,避免形成锥体引起粗集料滑到锥底 ,
4.3 严格控制碾压含水量，在最佳含水最或略大于最佳含水量时及时碾压。
4.4 拌和好的混合料要及时摊铺碾压，终凝前完成压实工作。
4.5 严禁用贴补的方法进行找平，如局部低洼在终凝前可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。
4.6 尽量减少横向工作缝。工作接缝应采用与路表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。工作缝必须严格按规定认真处理。

水泥稳定碎石基层检测项目

项次
检查项目
规定值或
检查方法和频率
规定分
允许偏差

压实度(%)
代表值
98
灌砂法：每200m每车道2处
30

极值
94

2
平整度〈mm〉
8
3室尺：每200m测2处10尺
15

纵断高程(mm)
十5,-10
水准仪:每200m测4断面
5
4
宽度(mm〉
不小于设计值
尺蠢：每200m测4处
5
5
厚度(mm)
代表值
-8
挖验或钻取芯样,每2OOm每车

20

极值
-15
道i点

6
横坡(%)
+ 0.3
水准仪：每200m测4断面
5
7
强度(MPa)
3-4
7d无侧限强度
20

4．水泥稳定士底基层路拌法施工
作业指导书
1. 准备工作
1.l 材料
1.1.1 水泥
1.1.1.1 采用 325# 普通硅酸盐水泥。
1.1.1.2 终凝时间宜在6h以上, 快硬水泥、早强水泥不应使用。
1.1.2 土
1.1.2.l 凡能被经济地粉碎的土,都可用水泥稳定。
1.1.2.2 有机质含量超过2% 的土,不应单用水泥稳定。如需采用这种土,必须先用石灰进行处理,闷料一夜后再用水泥稳定。
1.1.2.3 有饥质含量超过10%的土不得使用。
1.1.2.4 对符合要求的取土场(或取土坑),进行表层清理,清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。
1.1.3水：凡人或牲畜饮用的水源,均可使用,遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。
1.2 混合料组成设计:
1.2.1 混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准,通过试验确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量和最大干密度。
1.2.2 原材料试验：对拟用于水泥土施工的各种材料进行试验,采用达到1.1 条所要求的材料。
1.2.3 取工地实际使用的土和水泥,按不同的配合比（以嗓量计）制备五组混合料,如果本次设计水泥剂量为9%,则可按5%、7%、9%、11%、13% 掺配进行试验。（具体按照图纸设计配合比试配）
1.2.4 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干警度。
1.2.5 在最佳含水量状况,按规范要求的压实度(≥95% )制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组谊民件个数：偏差系数l0%-15%时9个:偏差系数15% -20%时13个。
1.2.6 水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件越模称量后,立即放到相对湿度95%的养护室内养生,养护温度为20+2 ℃。养生期的最后一天（第7天），将试件浸泡在水咛,水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水之前,应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过1g,质量损失超过此规定的试件,应该作废。
1.2.7 水泥土试件的7天浸水抗压强度代表值应达到要求。（本次设计对强度未作明确要求,采用规范规定≥1.5Mpa）
1.2.8 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值,按下式计算:
R 代=R（l-ZaCv）
式中：R代一一该组试件抗压强度的代表值 ,Mpaz
Cv 一一试验结果的偏差系数 ( 以小数计)
Za---保证率系数,高速公路保证率95%,此时Za=1.645:
R 一一该组试件抗压强度的平均值,Mpa 。
1.2.9 取符合强度要求的配合比作为推荐的生产配合比,报总监代表批准。
1.2.10 根据确定的施工配合比,以设计水泥剂量、增减2%、4%配制五种水泥剂量的水泥土,进行剂量滴定,并用重型击实法求得最佳含水量和最大干容章; 分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、水泥剂量 EDTA 滴定曲线,作为施工控制依据。
1.3 机械配备
配备齐全的施工机具和配件,开工前做好保养、试机王作,在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。配备的主要施工机械有:

(1) 拌和深度大于水泥土松铺厚度的稳定土路拌机;
(2) 18-2OT的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机;
(3) 具有自动找平功能的平地机;
(4) 自卸汽车;
(5) 装载机;
(6) 挖掘机;
(7) 洒水车。
1.4 水泥土质量检测主要仪器;
(1) 土壤液塑限联合测定仪;
(2) 自由膨胀率测定仪;
(3) 水泥胶砂强度试验设备;
(4) 水泥初、终凝时间试验设备;
(5) 重型击实仪；
(6) 水泥剂量测定设备；
(7) 水泥土试件制备与抗压强度测定设备；
(8) 标准养护室；
(9) 压实度检测设备。
2. 施工工艺
2.1 工艺流程：准备下承层→施工放样→运输和摊铺土方→运输和摊铺水泥→拌和及检测含灰量、含水量→整型→碾压→接缝和调头处理→检测→养生。
2.2 准备下承层:清扫表面的浮料,用轮胎压路机复压,在水泥土施工前,下承层表面应平整坚实。
2.3 施工放样：在下承层上恢复中线,直线段每15-20m设一桩,平曲线段每10-15m 设一桩 , 并在两侧路肩边缘上设指示:进行水平测量,在指示桩上用明显的标志标出水泥土边缘的设计高程。
2.4 计算材料用量
2.4.l 根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量；
2.4.2 计算每平方米水泥稳定土需用的水泥用量,并计算每袋水泥的摊铺面积；
2.4.3 根据运输车辆的每车装上重量,计算每车土的堆放面积。
2.5 运输和摊铺土方
2.5.l 对拟摊铺土方的段落,洒水使其表面湿润。
2.5.2 土方装车时,应控制每车主的数量基本相等。
2.5.3 在下承层上根据计算的每年土的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。
2.5.4 运土至施工段落,用推土机放土。
2.5.5 检测含水量：在摊铺水泥前士的含水量控制在最佳含水量左右,对含水量过大的,采用铮犁翻晒,含水晕过小的,洒水湿润。
2.5.6 整平、轻压：平地机整平土方,整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致,并用两轮压路机稳压1-2遍。
2.5.7 对塑性指数较大,难以粉碎的土,在摊铺水泥前,选用稳定土拌和机进行粉碎至土颗粒小于15m,再重复 2.5.6 条的工作。
2.6 运输、撤布水泥。
2.6.1 在整平、稳压的土层上,根据计算的每5袋（10袋）的撤布面积,用石灰线打出方格控制摆放水泥。
2.6.2 水泥用人工进行撤布,所有水泥均应撤布在所在方格中,表面应没有空白位置,也没有水泥过分集中的地点。
2.7 拌和及检测含灰量、含水量。
2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。
2.7.2 拌和:用稳定土拌和机拌和2遍以上,拌和深度应直到稳定层底。拌和时设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和 层底部留有“索土”夹层。应略破坏(约1cm左右,不应过多)下承层的表面,加强上下层粘结。在进行最后一遍持和之前,必要时先用多铮想紧贴底面翻拌一遍。
2.7.3 检测含水量：持和中及时检测混合料含水量,洒水或翻晒调整含水量,含水量宜略大予最使含水量。洒水后,应再次进行拌和,使水份在混合料中分布均匀。
2.7.4 检测含灰量:拌和中及时检测水泥剂量,不足的立即补足后,再重新进行。
2.7.5 拌和完成的标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒窝"或"带",且水份合适和均匀。
2.7.6 拌和结束后,立即取样做强度试件。
2.8 整型
2.8.1 混合料拌和均匀后,先用履带推土机稳压一遍。
2.8.2 用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段,平地机由两侧向路中心进行刮平;在平曲线设超高段,平地机由内侧向外倒进行刮平。必要时,再运团刮一遍。
2.8.4 再用平地机如 2.8.2 条所述那样进行整型,2.1.3 所述机械再碾压二遍。整型过程中,及时消除混合料离析现象,特别是土窝(或土带)。
2.8.3 用推二七机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2 遍,以暴露潜在不平整。
2.8.5 对于局部低洼处,应用齿祀将其表层 5cm以上耙松,并用新拌的水泥土混合料进行找补平整。
2.8.6 再用平地机整型一次 ,
2.8.7 整型过程中,要及时测量标离和横坡度,每次整型都要按照规定的标离和横坡进行,并特别要注意接缝处的整平,以保证接缝顺适平整。
2.9 碾压
2.9.1 整型后,当混合料的含水量等于或略大予最佳含水量时,立即用 12t 以上三轮压路机、室主型轮胎压路机或振动压路机在路基金宽内进行碾压也直线段或平曲线不 设超高段,由两侧路肩向路中心碾压；平曲线设超高段, 由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。应在终凝前碾压到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8 遍。 压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h 为宜,以后用2.0-2.5kM/h的碾压速度。
2.9.2 路面的两侧,应多压 2-3 遍。
2.9.3 碾压时,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车,以保证表面不受破坏。
2.9.4 碾压过程中,表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水,严禁洒大水碾压。
2.9.5 碾压过程中,如有“弹簧”松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和或用其他方法处理,使其达到质量要求。
2.9.6 在碾压结束之前,测量标高和横坡度,用平地机再终平一次,使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终于应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外,对于局部低法处,及时将表面 5cm耙松,用新拌水泥土补平。
2.10 接缝和"调头"处的处理：
2.10.1 两工作段的搭接部分,应采用对接形式。前一段拌和整平后,留 5-8m不进行碾压,后一段施工时,将前段留下未压部分,再加部分水泥,重新拌和,并与前段,一起碾压。
2.10.2 第二天不接着向前施工,拌和结束后,在当天最后一段末端放置一条与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填岳阳长,然后进行整型和碾压。继续往前施工时,紧接的作业段拌和结束后,除去顶木,用混合料回填。靠近顶木未能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。
2.10.3 拌和机械及其他机械不宜在已压成的水泥土层上"调头"。如必须在上进行"调头",应采取措施〈如覆盖一层 10cm 厚的砂〉,保护"调头"部分,使水泥土表层不受破坏。
2.11 检测:碾压结束后,要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测,达不到要求的及时处理。(检测标准附后)
2.12 养生:碾压成型并经检测合格后,进行洒水养生,养生期不少于7天, 养生期间,要始终保持表团潮湿,除洒水车外,不得行驶其它各种车辆。
3. 铺筑试铺段:
正式开工之前,按以上工序铺筑试铺段,长度不少于单幅100m,试铺段要确定的主要内容如下 :
3.l 用于施工的材料质量和混合料的配合比。
3-2 混合料的松铺系数。
3.3 标准的施工方法。
(1)材料的摊铺方法和适用的机具；
(2)合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；
(3)整平和整型合适的机具和工艺方法；
(4)压实机具的选择与组合,压实的顺序、速度和遍数；
(5)拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。
3.4 确定每一作业段合适长度。
3.5 确定施工组织及管理体系、人员等。
3.6 试铺路段质量检验：按规范或设计要求的项目进行检验,试验段的检验频率为正常施工的2-3倍。
3.7 当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范或设计要求,经验收合格,按以上内容编写《试铺总结》,报总监代表审批后,作为申报正式开工的依据。
4. 施工中注意的事项:
4.l不得使用快硬、早强水泥。
4.2水泥的撒布一定要均匀,以免发生拌和后花斑现象。
4.3水泥土混合料需拌和机反复拌和。拌和完成后表面混合料色泽一致,没有花面等现象,土颗粒应不大于 15mm。
4.4拌和好的混合料含水量应处于最佳含水量或略大于最值含水量1-2%立即碾 压成型。碾压过程中由于日晒风干,表层失水,可适度补水,以减少表层松散,保持表面潮湿,用轮胎压路机跑光,消除起皮现象。
4.5压实度的检查应用灌砂法从水泥土层的全厚取样。
4.6成型后的水泥土要做好洒水养生,保持湿润,以减少干缩裂缝,并应尽早进行上层的施工。
4.7施工接缝应严格按要求处理,确保接缝处的纵向与横向平整度。
4.8水泥土,玉实成型后,对高出设计标高部分应予刮除并扫出路外,对局部低于标高之处,不能采用贴补,在上层中找平。
4.9水泥土宜在春末和夏季组织施工。施工气温应在5℃以上,并在第一次重冰冻(0℃)到来之前,一个月到一个半月完成。

水泥稳定土底基层检测项目

项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
规定
分
1
压实度〈%)
代表值
极值
95
91
灌砂法:每20012每车道2处
30
2
平整度〈mm〉
12
3直尺:每200m测2处10尺
15
3
纵断高程〈mm〉
+5,-15
水准仪：每200III测4断面
5
4
宽度〈mm〉
不小于设计
值
尺量：每200m测4处
5
5
厚度(m〉
代表值
极值
-10
一25
挖验或钻取芯样。每20OIn每车道1点
20
6
横坡(%)
+0.3
水准仪:每200m测4断面
5
7
强度(MPa〉
≥1.5
7d无侧限强度
20

路面底基层水泥石灰稳定土路拌法施工
工艺流程图

压实系数

松铺系数
试验段

机械组合

施工放样
土方摊铺与初整
配合比设计

初整稳压
掺拌消石灰
测量高程控制
旋耕机破碎或人工过筛