天津忠旺铝业有限公司特大高精铝及铝合金加工材项目申请立项环境影响评估报告书简本.doc

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天津忠旺铝业有限公司特大高精铝及铝合金加工材项目环境影响评价报告书（简本）天津环境影响评价中心目录第一章建设项目概况 1 1.1 建设项目地点及相关背景 1 1.2 工程概况 2 1.3 项目选址合理性分析 30 第二章建设项目周围环境概况 32 2.1 项目所在地的环境概况 32 2.2 建设项目评价范围 33 第三章环境影响预测及主要控制措施 34 3.1 建设项目污染物排放情况 34 3.2项目评价范围内环境保护目标 39 3.3环境影响预测及评价 47 3.4 污染防治措施 52 3.5环境风险评价 55 3.6 项目环境保护措施的技术性经济分析 55 3.7 环境管理和监测计划 55 第四章公众参与 60 5.1 结论 68 5.2 建议 68 第六章联系方式 69 第一章建设项目概况 1.1 建设项目地点及相关背景 1.1.1建设项目地点天津忠旺铝业有限公司选址地块位于天津市武清区上马台镇武宁路以北地块。企业规划基地整体占地面积约10km2，本期工程占地约6 km2，选址地块原为村庄、农田等，目前正处于土地整理阶段，忠旺铝业厂址距离武清县城（杨村）10km，距离大黄堡湿地自然保护区1.5km。建设地点具体位置图见附图1。 1.1.2 建设背景辽宁忠旺集团有限公司是全球第二大、亚洲及中国最大的工业铝型材研发制造商，多年来致力于交通运输、机械设备及电力工程领域的节能与轻量化发展，并为之提供高质量的工业铝型材产品，企业主要生产高精密、大截面的高附加值工业铝型材产品。随着铝及其合金型材和板带产品的全球一体化市场的形成，国内企业的进一步发展将必须适应国内外两个市场的需求，随着我国经济的快速发展，工程市场对铝板带材的需求持续增长，对质量和规格的要求也不断提高，市场的扩大和引领促使铝产品加工企业不断进行产业结构的升级和产品档次的提高。辽宁忠旺集团有限公司经过近二十年的拼搏发展，已成为具有国际影响力的大型工业型材制造商。为扩大企业生产规模，满足市场需要，完善国内生产基地布局，扩展企业经济增长点，打破企业产品结构单一的现状，辽宁忠旺集团有限公司拟在天津市武清区建设大型铝及铝合金型材和板带材生产基地，并全资成立天津忠旺铝业有限公司。辽宁忠旺集团有限公司于2011年12月30日取得了天津市发展和改革委员会批准的立项，即津发改许可[2011]315 号文件《关于准予天津忠旺铝业有限公司特大高精度铝及铝合金加工材项目备案的批复》，并据此委托天津市环境影响评价中心，编制了《天津忠旺铝业有限公司特大高精度铝及铝合金加工材项目环境影响报告书》，并于2012年3月通过了天津市环保局的审批。为了进一步提高生产基地设备先进和自动化水平，天津忠旺铝业有限公司需要进一步追加投资，于2013年4月8日在天津市发展和改革委员会重新办理了项目立项备案，备案文件为天津市发展和改革委员会津发改许可[2013]65号《关于准予天津忠旺铝业有限公司特大高精及铝合金加工材项目备案的决定》，原津发改许可[2011]315 号文件即日起废止。根据新的备案立项文件，建设单位委托天津市环境影响评价中心重新履行环评手续。根据国家发改委《产业结构调整指导目录》（2011年本）中鼓励类第九大项“有色金属”中第5小项“交通运输、高端制造及其他领域有色金属新材料生产”中提出“交通运输工具主承力结构用的新型高强、高韧、耐蚀铝合金材料及大尺寸制品（航空用铝合金抗压强度不低于650MPa，高速列车用铝合金抗压强度不低于500MPa）”属于鼓励类产业。根据国家发改委（2007）64号《铝行业准入条件》，“条件”中要求“新建铝加工项目产品结构必须以板、带、箔或者挤压管、工业型材为主。多品种综合铝加工项目生产能力必须达到10万吨/年以上。单一品种铝加工项目生产能力必须达到：板带材5万吨/年、箔材3万吨/年、挤压材5万吨/年以上。” 本项目产能规模满足《铝行业准入条件》要求。另外，本项目主要生产轨道车辆、航空及交通运输工具主承力结构用新型高强、高韧、耐腐蚀铝合金材料及大尺寸制品，符合《关于加快铝工业结构调整指导意见的通知（发改运行[2006]589号）》的要求。 1.2 工程概况 1.2.1 工程概况项目名称：天津忠旺铝业有限公司特大高精铝及铝合金加工材项目建设性质：新建建设单位：天津忠旺铝业有限公司以铝锭为基材，通过合金熔铸、热轧和冷轧组合工艺，年产200万吨特大高精铝及铝合金板带箔产品。厂区内主体工程建设合金生产线4条，并配套相应的辅助和公用生产设施，以及行政生活设施。工程建设组成包括主体工程、辅助工程、公用工程、仓贮工程和行政及生活设施五部分，具体工程内容如下：主要工程内容见表1.2-1，具体建构筑物名单见表1.2-2和表1.2-3，工程项目主要经济技术指标见表1.2-4。表1.2-1 主要工程建设内容列表类别工程内容建设内容简况主体工程 1#合金生产线生产硬合金产品，包含1#熔铸车间、1#板带车间（包含热轧、中厚板、冷轧、精整）。设计产能：硬合金中厚板20万吨/年、薄规格铝板带产能20万吨/年。 2#合金生产线生产硬合金产品，包含2#熔铸车间、2#板带车间（包含热轧、冷轧和精整）。设计产能：硬合金中厚板40万吨/年、薄规格铝板带产能40万吨/年。 3#合金生产线生产软合金产品，包含3#熔铸车间、3#板带车间（包含热轧、冷轧和精整）和2座铝箔车间。设计产能：铝及铝合金板带60万吨/年、铝箔产能10万吨/年。 4#合金生产线生产宽板软合金产品，包含4#生产线热轧车间、精整车间和宽板深加工车间，合金产品熔铸依托3#熔铸车间。设计产能：热轧系统生产宽铝板产能10万吨/年。辅助工程中心实验室实验室包括包括炉前分析室、化学分析室、乳液和轧制油分析室、物理性能室、力学性能室等，其中炉前分析室布置于生产线熔铸车间辅跨，其余布置在中心实验室内。机修及电修车间承担全厂设备维修所需的部分机械及电气备品备件的制造，生产车间部分工具制造、修复以及机械设备的日常维护等，超出加工能力部分外协解决。制箱车间为各种规格的板材、带材及铝箔产品制作木质包装箱。设计年木箱生产57万只，制箱车间包括中断解板车间、木材精整车间、钉箱车间、成品存放车间以及木材堆场等部分。公用工程 220kV/35 kV变电站全厂建设1座220 kV变电站，位于本期工程2#和3#生产线精整车间之间，两路供电。为满足生产和公辅工程用电需要，设置35 kV配电站35座，向生产线各用电设备供电；设置35/10 kV变电站4座，向生产线压缩空气站等设施供电。供热锅炉房为满足车间及办公区等建筑冬季采暖需要，本项目在厂区内均布建设5座锅炉房，每座锅炉房内建设2台2.8MW燃气热水锅炉。车间内供热不足部分由生产循环水水源热泵及烟风换热系统提供。压缩空气站为满足合金生产车间、制箱车间、机修车间等压缩空气需要，建设压缩空气站3座，1#、2#和3#合金生产线熔铸车间各配套1座压缩空气站。氮气站为满足合金生产熔铸及板带车间氮气需求，结合3座压缩空气站合建3套氮气站系统，采用变压吸附式制氮设备。氩气站为满足合金生产熔铸车间氩气需求，厂内设置3座液氩气化站。天然气调压总站设置1座天然气调压总站，向各车间及设施管道输送燃气。换热站设置3座水源热泵供热站。制冷站软合金生产线设置1座制冷站，采用烟气直燃机组，采用加热炉高温烟气制备冷冻水，供生产及生活设施使用。给水消防泵站设置给水消防泵站满足生产及消防需要，设置1座综合站房，涵盖事故、消防和去离子水站等系统。循环水泵站 1#生产线布置循环水泵站6座，包括熔铸循环水泵站(包括熔铸净循环水系统和熔铸浊循环水系统)、热轧净循环水泵站、冷轧精整净循环水泵站、空压站净循环水泵站、废料回收浊循环水泵站1和废料回收浊循环水泵站2。4#生产线所需系统与1#生产线循环系统共用。 2#生产线布置循环水泵站5座，包括熔铸循环水泵站(包括熔铸净循环水系统和熔铸浊循环水系统)、热轧净循环水泵站、冷轧精整净循环水泵站、空压站净循环水泵站、废料回收浊循环水泵站。 3#生产线布置循环水泵站7座，包括熔铸循环水泵站(包括熔铸净循环水系统和熔铸浊循环水系统)、热轧净循环水泵站、冷轧精整净循环水泵站、铝箔（一）净循环水泵站、铝箔（二）净循环水泵站、空压站净循环水泵站、废料回收浊循环水泵站。上述合计设置循环水泵站18座。生产废水处理站涵盖生产废水处理及回用系统、含油废水处理及回用系统、酸碱废水处理系统、废乳液处理系统。各生产线均各设置生产废水回用处理站、废乳液及酸碱废水处理站、含油废水处理站。生活污水处理站本项目共规划设置4座生活污水处理站，每条生产线各布置1座。仓贮工程原料库设置3座原料库，同时作为废料回收车间使用。厂级综合仓库厂区内设置1座厂级综合仓库。铝渣处理场设置1座铝渣处理场用于暂存熔铸车间产生的铝渣。加油站及轧制油库设置1座加油站及轧制油库，涵盖轧制油库、润滑油、乳膏和汽柴油库等汽车衡站厂区内布置4座汽车衡站堆场每条生产线布置1座露天原料堆场行政及生活设施综合办公楼设置1座公司综合办公楼供销中心设置1座供销中心大楼研发中心设置1座研发中心大楼食堂设置5座食堂，分别位于各生产线旁及厂内生活区。倒班宿舍设置18座倒班宿舍楼消防站设置厂区消防站环卫站设置全厂环卫站保安所设置全厂综合保安系统及人员办公。表1.2-2 主要生产设施建构筑物列表序号建构筑物名称层数基底面积(m2) 建构筑物面积（m2）结构型式备注 1 1#生产线 1.1 熔铸车间主厂房单层 75150 75150 钢结构辅跨单层、局部二层 5650 6080 钢筋混凝土框架结构单层建筑高度4.5~8m，局部二层每层层高3.6m 总计 80800 81230 1.2 板带车间热轧单层 82134 82134 钢结构面积指标为厂房主体的面积指标，未含设备基础、设备地下室面积以及卷材立体化智能管理装置面积中厚板单层 92664 92664 钢结构冷轧单层 12852 12852 钢结构精整单层 68040 68040 钢结构热轧卷堆放单层 4536 4536 钢结构总计 260226 260226 2 2#金生产线 2.1 熔铸车间主厂房单层 88560 88560 钢结构辅跨单层、局部二层 8100 8775 钢筋混凝土框架结构单层建筑高度4.5~8m，局部二层每层层高3.6m 总计 96660 97335 2.2 板带车间热轧单层 62784 62784 主体钢结构、偏跨钢筋混凝土框架结构其中主体60984㎡偏跨为1800㎡冷轧单层 25800 25800 主体钢结构,偏跨钢筋混凝土框架结构其中主体23600㎡偏跨为2200㎡精整单层 122616 122616 钢结构精整共分为3部分总计 211200 211200 面积指标为厂房主体的面积,未含设备基础.地下室面积以及立体化智能管理装置面积 3 3#生产线 3.1 熔铸车间主厂房单层 88560 88560 钢结构辅跨单层、局部二层 8100 8775 钢筋混凝土框架结构单层建筑高度4.5~8m，局部二层每层层高3.6m 总计 96660 97335 3.2 板带车间热轧单层 62784 62784 主体钢结构、偏跨钢筋混凝土框架结构其中主体60984㎡偏跨为1800㎡冷轧单层 25800 25800 主体钢结构、偏跨钢筋混凝土框架结构其中主体23600㎡偏跨为2200㎡精整单层 122616 122616 钢结构总计 211200 211200 面积指标为厂房主体的面积,未含设备基础.地下室面积以及立体化智能管理装置面积 3.3 铝箔车间主厂房单层 73584 73584 钢结构车间内部设施部分为钢筋混凝土框架结构，此部分面积约为5292m2 辅跨二层 1344 2688 钢筋混凝土框架结构一层层高5.1m，二层层高3.6m 总计 74928 76272 面积为厂房主体的面积,未含设备基础,设备地下室面积注：铝箔车间共两座，两座相同。 4 4#生产线 4.1 宽板车间主厂房单层 89784 89784 钢结构含热轧、精整及深加工表1.2-3 附属及公用工程主要建、构筑物一览表序号建构筑物名称层数基底面积(㎡）建构筑物面积（㎡）结构型式备注 1 制箱车间单层 66420 66420 钢结构建筑高度9m 2 综合仓库单层 66420 66420 钢结构建筑高度9m 3 机修车间单层 66420 66420 钢结构建筑高度9m 4 电修车间单层 66420 66420 钢结构建筑高度9m 5 1#线熔铸车间原料库单层 32400 32400 钢结构建筑高度9m 6 2#熔铸车间原料库单层 38880 38880 钢结构建筑高度9m 7 3#熔铸车间原料库单层 38880 38880 钢结构建筑高度9m 8 消防站三层 600 1800 钢筋混凝土框架结构建筑高度12m 9 中心试验室三层 800 2400 钢筋混凝土框架结构一层高4.5m，二~四层高3.9m 10 公司办公楼十九层局部二层裙房 1500 22000 钢筋混凝土框架结构一层高4.5m，二~十九层高3.9m，含各类办公、会议室等 11 供销中心十六层局部二层裙房 1500 17000 钢筋混凝土框架结构一层高4.5m,二~十六层高3.9m,含接待、洽谈、办公、服务大厅等 12 研发中心十六层局部二层裙房 1800 17000 钢筋混凝土框架结构一层高4.5m，二~十六层高3.9m,含展厅、培训、资料、科研用房等 13 1#食堂二层 1800 2800 钢筋混凝土框架结构建筑高度8m,厂前区职工餐厅,含接待餐厅 14 2#~5#食堂二层 1750 2200 钢筋混凝土框架结构建筑高度8m，最大就餐人数550人(共4处)总计8800㎡ 15 倒班宿舍五层 1150 20700 钢筋混凝土框架结构层高3.3.m共18栋,总计23000㎡表1.2-4 项目主要经济技术指标序号名称数据 1 厂区占地面积 5990349m2 2 围墙内面积 5523712m2 3 建筑面积 2504183m2 4 建筑系数 49.32% 5 容积率 0.772 6 道路、广场铺砌 984198 m2 7 绿化面积 1104742 m2 8 绿化系数 20% 9 围墙 9380 m 10 项目总投资 7580356万元 1.2.2 生产工艺 1.2.2.1硬合金工艺流程及污染节点简述本期工程1#合金生产线和2#合金生产线为硬合金生产线，2条生产线硬合金产品熔铸、热轧、冷轧及精整工序完全相同，区别主要为生产线产能规模、设备配套和布置方案等，其中1#合金生产线年产硬合金产品40万吨，其中硬合金中厚板20万吨/年、系列薄规格铝板带20万吨/年；2#合金生产线年产硬合金产品80万吨，其中硬合金中厚板40万吨/年、系列薄规格铝板带40万吨/年。硬合金生产线核心车间为熔铸车间和板带车间（包含热轧、中厚板、冷轧和精整子车间）。熔铸车间拟采用圆形熔铝炉熔炼—倾动式保温炉精炼、保温—铝熔体在线处理系统在线加晶粒细化剂、除气和过滤—液压半连续铸造机铸造—均热炉均热—锯切机锯切—铣面机铣面的生产工艺。熔铸为铝板带箔产品生产的头道工序，本项目熔铸采用重熔铝锭，根据合金牌号的不同加入所需的中间合金及金属等进行配料，经融化、保温、在线精炼后采用液压半连续铸造工艺，铸造成相应规格的铸锭，之后经锯切、铣面后运送到板带车间进行压延热轧和冷轧处理，其中部分硬合金铸锭需采取均热处理以消除应力。1#合金生产线熔铸车间设置9台65t、5台45吨和1台30t固定型圆形燃气熔铝炉及对应的倾动式燃气保温炉。2#合金生产线熔铸车间设置10台120t和4台85t固定型圆形燃气熔铝炉及对应的倾动式燃气保温炉。板带车间中厚板材采用铸锭热轧、淬火、拉伸矫直和时效处理的生产工艺，热处理可强化的硬合金薄板采用铸锭热轧、冷轧、淬火、时效的生产工艺。1#生产线板带车间热轧采用1+1+3热轧机组，拟选择3350mm热粗轧以满足中厚板生产需要，冷轧机采用1台2350mm冷轧机及1台2800mm块片式冷轧机，此外配套相应的淬火、拉伸、矫直、纵切、横切、退火和包装设备。2#生产线板带车间热轧采用2650mm1+5热轧机组以满足中厚板生产需要，冷轧机采用2台2350mm三机架冷连轧机组和2台2350mm单机架冷轧机组，此外配套相应的涂层机组、淬火、拉伸、矫直、纵切、横切、退火和包装设备。铣面后的铸锭（部分产品需包铝）进入加热炉加热，之后进行热轧和冷轧处理，确保产品刚度，可热处理强化的产品需进行淬火、预拉伸、时效等工序，之后进行精整、成品检查、包装入库。不可热处理强化的产品直接进行精整、成品检查、包装入库。硬合金生产工艺流程概图如下：图1.2-1 硬合金生产工艺流程概图 1.2.2.2硬合金熔铸工艺流程及污染节点简述（1）熔铸工艺流程熔铸车间拟采用圆形熔铝炉熔炼—倾动式保温炉精炼、保温—铝熔体在线处理系统在线加晶粒细化剂、除气和过滤—液压半连续铸造机铸造—均热炉均热—锯切机锯切—铣面机铣面的生产工艺。具体工艺流程图见图3-1-2。图1.2-2 硬合金熔铸车间生产工艺流程图（1#和2#生产线）由于本项目2条铝及铝合金硬合金生产线（1#和2#）工艺流程完全相同、生产产能方面2#生产线是1#生产线的2倍，因此其设备选择略有区别，但整体设备布局基本相同。本项目针对1条硬合金生产线熔铸和压延工艺进行详细介绍。 1）原材料装卸及暂存本项目1#和2#合金生产线所需的主要原材料为重熔用铝锭（电解铝锭）和合金锭等，主要依托铁路运输输入厂区，经起重机装卸后暂存入生产线对应的堆场和原料库内，利用叉车送入相应熔铸车间。 2）配料及装炉配料是将熔铸合金所需的各种原材料按照要求以一定的质量进行配比的过程，本项目合金产品牌号较多，不同牌号铝合金产品需要配料不同比例的中间合金和单金属铸锭，以及返回的废合金金属料，配料的关键是在保证铸锭及其产品质量的前提下近可能使用后续工序返回的废合金金属料（如锯切、铣面、板带加工工序等）。经配料计量后金属锭送入圆形熔炼炉炉顶加料口内，装料迅速，圆形熔炼炉批次运行，两台熔炼炉轮流装料和熔炼，由于装炉过程为固体料加料，且熔炼炉不处于运行状态，因此装炉过程无废气产生。 3）熔炼、扒渣及搅拌本项目铝合金熔炼采用燃气熔铝炉，结构形式选择圆形炉，采用实时控制熔炼工艺参数，并对铝熔体进行炉内在线处理得到高质量的熔体，满足铝及铝合金扁铸锭的质量要求。采用蓄热式烧嘴可熔炉具有较高的熔化速率，采用专用的加料装置，设置加料车实现机械加料。本项目1#合金生产线熔铸车间设置9台65t、5台45吨和1台30t固定型圆形燃气熔铝炉及对应的倾动式燃气保温炉。2#合金生产线熔铸车间设置10台120t和4台85t固定型圆形燃气熔铝炉及对应的倾动式燃气保温炉，铝熔体温度700~760℃。本项目熔炼炉扒渣采用机械自动化扒渣车，热渣送入车间内热渣处理系统。炉内熔体搅拌采用磁力搅拌装置，该装置通过向铁磁体缠绕的线圈中通入变化的电流以产生变化的磁场，利用铝原子的磁力特性实现对铝熔体的搅拌。本项目磁力搅拌装置采用底置式，通过运行小车将磁力搅拌装置运送到熔铝炉下方进行搅拌，本项目每2台熔铝炉共用1套电磁搅拌装置，以切合熔炼工序2台炉轮流运行的设备使用规律。熔炼工序中产生的污染物主要为熔炼炉烟气G1、熔炼炉渣S1和设备噪声。 4）保温炉静置及精炼本项目熔炼炉产出铝熔体送入保温炉进行保温静置和在线除气。保温炉炉型选择倾动式，该炉型依靠液压装置及其控制系统进行倾动，在整个铸造过程中可自动控制流槽液面，使炉内液面与流槽液面始终保持在同一平面，从而保证进入结晶器的熔体流速平稳，液面波动小温度均匀。保温炉采用倾动式矩形结构，燃料采用天然气，熔体温度控制700~760℃。保温炉炉内熔体精炼采用炉侧旋转除气精炼技术，该装置时通过一个旋转的石墨转子将精炼气体通入铝熔体中进行精炼，精炼气体采用氮气。保温炉出铝熔体通过流槽进入铸造机结晶器内，在输送过程中采用在线处理系统进行炉外精炼。保温工序中产生的污染物主要为保温炉烟气G2和设备噪声。 5）炉外在线精炼本项目铝熔体炉外在线处理系统包括晶粒细化装置、除气装置、陶瓷板过滤装置和深床过滤装置组合而成。晶粒细化装置采用炉外在线加入铝-钛-硼线杆的方式，从而达到铝熔体晶粒细化的目的。除气装置采用氮气/氩气气体进行除氢和碱金属（钠），进一步提高铝合金熔体的纯净度，提高铸锭质量和成品率，可控制熔体内较低的氢含量和碱金属含量。陶瓷板和深床过滤可进一步对熔体进行物理过滤处理，陶瓷板和深床对10µm和5µm颗粒物的过滤效果均大于90%以上。炉外在线精炼处理过程中产生的废物主要为陶瓷板和深床过滤产生的废渣S2以及报废的陶瓷板和深床过滤材料S3。 6）铸造本项目铝合金扁锭铸造工艺选择半连续内导式液压铸造机，其设备工艺特点是结晶器内液面下降平稳，铸锭质量高，内导式液压柱可有效避免铝液的影响。铸造机铸锭断面尺寸为400~700×1050~2350mm，铸锭最大长度6500mm，在铸造过程中产生的污染物主要为浊循环废水W1和设备噪声。 7）均热为消除铸造过程中快速冷却和非平衡结晶造成的晶内偏析及区域偏析，消除铸锭内部存在的内应力，改善铸锭化学成分和组织的不均匀性，提高工艺性能和最终制品的性能，均热技术包括加热、保温和冷却三个阶段。本项目拟在1#生产线熔铸车间内设置箱式均热炉对铝及铝合金扁锭进行均热处理，均热炉采用天然气为燃料，均热工序中产生的污染物主要为均热炉烟气G3和设备噪声。 8）锯切和铣面为标准化铸锭尺寸并对铸锭表面进行精整加工，采用扁锭锯切铣面联合机组进行锯切和铣面加工，锯切设备采用带锯，在机加工过程中产生的污染物主要为粉尘废气G4、废乳液W2、金属碎屑S4和设备噪声。 9）检查及外送铸锭经检验后由叉车送板带车间进行加热处理，以便于后续热轧工序。 10）废金属碎屑复化——双室炉和中频炉针对熔铸车间锯切、铣面产生的锯屑、铣屑以及板带车间切边工序操作产生的碎料，如直接返回熔炼炉重熔，将导致烧损严重，浪费金属物料。本项目废金属碎屑复化采用两种方案，在1#生产线原料库（废料回收车间）内配置8台5t中频感应炉，在2#生产线原料库（废料回收车间）内配置2台100t双室炉。中频感应炉以电为能源，利用电磁感应为炉内铝废料碎屑重熔，熔体温度控制700~760℃。双室炉燃料采用天然气，通过电磁泵（EMP）处理碎屑，双室炉的熔铝炉膛被气冷悬挂隔板分为加热室和废料室。铝合金废料通过专门的加料机送入废料室路桥上，在废料室内通过金属泵循环的铝液完成干燥和预熔化，预热后的废料由炉内循环泵送入加热室，熔体温度控制700~760℃。中频感应炉和100t双室炉出铝液由各自配套的链式铸锭机进行铸锭，铝合金锭回用熔炼炉进行生产。双室炉燃料采用天然气，中频炉在使用过程中也会产生一定的含尘废气，因此在重熔处理过程中产生的污染物主要为双室炉烟气G5、中频炉烟气G6和设备噪声。 11）热渣处理针对熔炼炉产生的铝渣，由专用渣车送入热渣处理系统，渣车为半封闭结构，熔炼炉产生铝渣通过扒渣机送入渣车内，渣车由人工送入熔炼炉北侧5m处的热渣处理系统进行处理，以进一步回收扒渣中所残留的铝液成分，降低熔炼渣中的含铝量，提高金属利用率。在热渣输送过程中，渣车内热渣盛放槽封闭，且运送距离极短，在热渣处理过程中基本无无组织排放。扒渣产生的铝渣中含有的主要成分是铝和其它金属杂质（主要为覆盖剂成分）等，铝渣由自动扒渣车引入送入热渣处理系统专用渣车容器中，由渣车运输到车间内热渣处理系统，进入热渣处理系统后采用静置分层的方式，使热渣中处于游离状态的铝液成分向一起聚集，经机械加压后热渣内的铝液与固体渣分离，放出后铸锭返回熔炼炉，熔炼渣自动输入热渣处理系统内后续的冷却段，在该阶段进行冷却（间接水冷），冷渣S1外售。在热渣处理系统为全封闭系统，无粉尘废气产生。（2）污染节点概述表1.2-5 1#和2#生产线熔铸工艺排污节点列表类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式废气 G1 熔炼炉烟气熔炼炉烟尘、SO2、NOx 经余热回收后采用布袋除尘净化 15根25m高排气筒P1-1~P1-8、P2-1~P2-7 G2 保温炉烟气保温炉 G3 均热炉烟气均热炉引风后有组织排放 2根25m高排气筒P1-9~P1-10 G4 锯切和铣面粉尘废气锯切铣面联合机组粉尘设备自带引风收集采用旋风除尘净化 4根25m高排气筒P1-11~P1-12、P2-8~P2-9 G5 双室炉烟气双室炉烟尘、SO2、NOx 布袋除尘净化 2根25m高排气筒P2-10~P2-11 G6 中频炉烟气中频炉烟尘、SO2、NOx 布袋除尘净化 2根25m高排气筒P1-13~P1-14 废水 W1 浊循环废水铸造 COD、SS 浊循环水系统自带过滤系统，排放部分废水进入生产废水处理机回用系统，经深度处理后回用循环系统。 W2 废乳液锯切和铣面 COD、SS、石油类定期送废乳液处理系统处理后排放固体废物 S1 熔炼炉渣熔炼炉废渣熔炼炉热渣经热渣处理系统处理后冷却外售 S2 过滤废渣陶瓷板和深床过滤废渣收集外售 S3 废过滤材料废材料厂家回收 S4 金属碎屑锯切和铣面金属渣收集后送双室炉重熔后回用熔炼噪声 N1 熔炼炉车间隔声、减震基础等 N2 保温炉车间隔声、减震基础等 N3 双室炉及中频炉车间隔声、减震基础等 N4 扁锭锯切铣面联合机组车间隔声、减震基础等 N5 均热炉车间隔声、减震基础等注：P1-1中1-1表示为1#硬合金生产线所属的1号排气筒，下同； 1.2.2.3硬合金压延工艺流程及污染节点简述（1）压延工艺流程板带车间中厚板材采用铸锭热轧、淬火、拉伸矫直和时效处理的生产工艺，热处理可强化的硬合金薄板采用铸锭热轧、冷轧、淬火、时效的生产工艺，并配套相应的淬火、拉伸、矫直、纵切、横切、退火、喷涂（部分产品）和包装设备。具体工艺流程图见图3-1-7。图1.2-3 1#和2#合金生产线压延工艺流程图本项目1#生产线板带车间合金压延工序中核心工序——热轧采用1+1+3热轧机组，拟选择3350mm热粗轧以满足中厚板生产需要，冷轧机采用1台2350mm冷轧机及1台2800mm冷轧机，此外配套相应的淬火、拉伸、矫直、纵切、横切、退火和包装设备。2#生产线板带车间热轧采用2650mm1+5热轧机组以满足中厚板生产需要，冷轧机采用2台2350mm三机架冷连轧机组和2台2350mm单机架冷轧机组，此外配套相应的涂层机组、淬火、拉伸、矫直、纵切、横切、退火和包装设备。1#生产线和2#生产线压延工序相同，区别主要为热轧和冷轧设备宽幅不同，从而生产不同规格产品。（2）污染节点概述表1.2-6 1#和2#合金压延工艺排污节点列表类别编号排污节点污染源污染物治理措施排放方式废气 G7 蚀洗酸碱废气蚀洗机组 NOx 收集后采用水洗塔净化 1根15m高排气筒P1-17 G8 焊接废气包覆焊合机组焊接粉尘收集后除尘净化无组织排放 G9 加热炉烟气加热炉烟尘、SO2、NOx 设备收集有组织排放 8根25m高排气筒P1-18~P1-22、P2-14~P2-16 G10 热轧油雾废气热轧机组油雾设备收集采用油雾净化器净化 4根25m高排气筒P1-23~P1-25、P2-17 G11 冷轧油雾废气冷轧机组油雾设备收集采用全油回收装置净化 6根25m高排气筒P1-26~P1-27、P2-18~P2-21 G12 退火炉油雾废气退火炉油雾设备收集有组织排放 5根15m高排气筒P1-28~P1-30、P2-22~P2-23 G13 时效炉油雾废气时效炉油雾 G14 喷涂烘干废气喷涂设备甲苯、二甲苯设备收集后催化焚烧净化有组织排放 1根25m高排气筒P2-24 废水 W1 浊循环废水淬火设备 COD、SS 浊循环水系统自带过滤系统，排放部分废水进入生产废水处理机回用系统，经深度处理后回用循环系统。 W2 废乳液热轧设备 COD、SS、石油类定期送废乳液处理系统处理后达标排放 W3 含油废水矫直设备 COD、SS、石油类排放含油废水处理系统处理后回用循环系统。 W4 酸碱废水蚀洗机组 pH 排放酸碱废水处理系统处理后达标排放固体废物 S4 切边废料切边金属渣收集后送双室炉或中频炉重熔后回用熔炼 S5 废过滤材料热轧和冷轧废材料厂家回收 S6 废轧制油泥冷轧废油按危险废物由有资质单位处理 S7 废润滑油热轧和冷轧设备等废油 S8 废液压油废油噪声 N1 铸锭焊合机组车间隔声、减震基础等 N2 热轧机组车间隔声、减震基础等 N3 冷轧机组车间隔声、减震基础等 N4 淬火炉车间隔声、减震基础等 N5 厚板横切机组车间隔声、减震基础等 N6 锯切机车间隔声、减震基础等 N7 切片锯车间隔声、减震基础等 N8 切边机组车间隔声、减震基础等 N9 横切机车间隔声、减震基础等 N10 板材拉伸机车间隔声、减震基础等 N11 厚板矫直机车间隔声、减震基础等 N12 拉弯矫直机组车间隔声、减震基础等 N13 热轧冷轧轧辊磨床车间隔声、减震基础等 1.2.2.4软合金工艺流程及污染节点简述本期工程设置2条软合金生产线，其中3#合金生产线为软合金生产线，设计产能软合金系列铝板带60万吨/年、铝箔10万吨/年。软合金生产线核心车间为熔铸车间、板带车间（包含热轧、冷轧和精整）和铝箔车间。此外3#合金熔铸车间还需提供4#生产线所需熔铸坯材，进行热轧生产宽幅达到5500mm左右的宽板产品，设计产能为宽铝板10万吨/年。 3#合金生产线熔铸车间拟采用圆形熔铝炉熔炼—倾动式保温炉精炼、保温—铝熔体在线处理系统在线加晶粒细化剂、除气和过滤—液压半连续铸造机铸造—锯切机锯切—铣面机铣面的生产工艺。熔铸为铝板带箔产品生产的头道工序，本项目熔铸采用重熔铝锭，根据合金牌号的不同加入所需的中间合金及金属等进行配料，经融化、保温、在线精炼后采用液压半连续铸造工艺，铸造成相应规格的铸锭，之后经锯切、铣面后运送到板带车间进行压延热轧和冷轧处理。 3#合金生产线板带车间板材采用铸锭热轧、淬火、拉伸矫直和时效处理的生产工艺，热处理可强化的合金薄板采用铸锭热轧、冷轧、淬火、时效的生产工艺。热轧采用2650mm1+5热轧机组，并配套加热炉设备；冷轧机组拟选择1台2350mm双机架冷轧机，2台2350mm单机架冷轧机和2台1850mm单机架冷轧机。板带车间同步配套纵切机组、横切机组、包装机组和退火炉等。铣面后的铸锭进入加热炉加热，之后进行热轧和冷轧处理，确保产品刚度，经压延处理后板带材经退火、矫直、剪切等工序之后进行成品检查、包装入库。4#合金生产线依托3#合金熔铸车间提供的合金板坯材，其热轧工艺与其它产品系统，区别主要为轧机宽幅不同以生产宽幅达到5500mm左右的宽板产品，热轧设备选择6000mm板材热轧机，同步配套相应的加热炉、板材矫直机组、拉伸机组、时效炉、淬火炉和包装机组等。经轧制后板带材送入铝箔车间进行精度轧制，本项目设置2座铝箔车间，铝箔车间（一）配套2000mm系列铝箔轧机，配置1台2000mm粗轧机、2台2000mm中轧机、3台2000mm精轧机；铝箔车间（二）配套1700mm系列铝箔轧机，配置1台1700mm粗轧机、2台1700mm中轧机、3台1700mm精轧机，上述车间内同步配套合卷机、分卷机、退火炉等辅助设备。软合金生产工艺流程概图如下：图1.2-4 软合金生产工艺流程概图 1.2.2.5软合金熔铸工艺流程及污染节点简述（1）熔铸工艺流程 3#生产线熔铸车间拟采用圆形熔铝炉熔炼—倾动式保温炉精炼、保温—铝熔体在线处理系统在线加晶粒细化剂、除气和过滤—液压半连续铸造机铸造—均热炉均热—锯切机锯切—铣面机铣面的生产工艺。具体工艺流程图见图1.2-5。图1.2-5 3#合金熔铸车间生产工艺流程图 1）原材料装卸及暂存本项目软合金生产线所需的主要原材料为重熔用铝锭（电解铝锭）和合金锭等，主要依托铁路运输输入厂区，经起重机装卸后暂存入生产线对应的堆场和原料库内，利用叉车送入相应熔铸车间。 2）配料及装炉配料是将熔铸合金所需的各种原材料按照要求以一定的质量进行配比的过程，本项目合金产品牌号较多，不同牌号铝合金产品需要配料不同比例的中间合金和单金属铸锭，以及返回的废合金金属料，配料的关键是在保证铸锭及其产品质量的前提下近可能使用后续工序返回的废合金金属料（如锯切、铣面、板带加工工序等）。经配料计量后金属锭送入圆形熔炼炉炉顶加料口内，装料迅速，圆形熔炼炉批次运行，两台熔炼炉轮流装料和熔炼，由于装炉过程为固体料加料，且熔炼炉不处于运行状态，因此装炉过程无废气产生。 3）熔炼、扒渣及搅拌本项目铝合金熔炼采用燃气熔铝炉，结构形式选择圆形炉，采用实时控制熔炼工艺参数，并对铝熔体进行炉内在线处理得到高质量的熔体，满足铝及铝合金扁铸锭的质量要求。采用蓄热式烧嘴可熔炉具有较高的熔化速率，采用专用的加料装置，设置加料车实现机械加料。本项目3#合金生产线熔铸车间内设置10台120t和4台85t固定型圆形燃气熔铝炉及对应的倾动式燃气保温炉，铝熔体温度700~760℃。本项目熔炼炉扒渣采用机械自动化扒渣车，热渣送入车间内热渣处理系统。炉内熔体搅拌采用磁力搅拌装置，该装置通过向铁磁体缠

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