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(完整版)塑料件技术要求资料
塑料件技术要求

1
、表面应光洁无损、色泽均匀,无明显凹痕、飞边、银丝、熔接痕等缺陷。

2
、机械强度应符合
GB3883。1-2000
第
20
条所规定的要求.

3
、制件需消除残余应力及稳定尺寸。
(针对增强尼龙）

4
、制件应有足够的耐应力开裂性，用四氯化碳溶液浸泡
1
分钟,无开裂。
(针对聚碳酸酯）

5
、与其它相配合零件，配合处外形段差
≤A
。
（
A
值根据不同产品部位决定）

6
、未注圆角
R0。5—1。5
，未注壁厚为
2。0—3.0
.

7
、未注脱模斜度
0.5-1。50； 

8
、未注公差尺寸的允许偏差按
GB/T14486—93—MT5
。

1.成形前材料应预热干燥.<br〉2。成形后制件应光整不得有扭曲变形现象。〈br>3。未注圆角为R0.5。〈br>4。外表面应光滑，其粗糙度不大于Ra0。4，且不得有划伤，刻痕等缺陷。<br>5。未注尺寸公差按GB/T 1804—92 m级。

塑料件技术要求
一、 法规要求（强制标准检验要求）
z 供应商生产的零部件必须满足我国现行的法规要求(强制标准要求），其要求如下：
GB8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》
GB1152—1999 《汽车内部突出物》
z 供应商的零部件应符合有关法规要求，并确保获得认证证书或合格的检验报告，以使整
车通过认证或检验合格。
z 在进行生产件批准程序（PPAP）时,供应商必须提供认证证书或合格的检验报告。

二、 产品要求
3。1 概要
？?外观要求：皮纹、颜色要求应符合色卡并得到造型工程师的认可。 ？？本SOR上的所有零件均要求注塑成型，色母调色，非喷涂件。

3.2 统一性要求
◆各零件的卡扣调拨装配，由装饰板供应商装配。 3.3 材料
3．3．1改性PP 项目 单位 性能指标 检验方法 灰份 % 10±2 GB9345-88 洛氏硬度 R ＞95 GB/T9342-1988 密度±0。02 GB1033-1996 拉伸强度 Mpa ≥断裂伸长率 ％ ≥弯曲强23±1℃ Mpa ≥30 GB/T9341—2000 度 80±1℃≥6 GB/T9341—2000 弯曲模量(22℃）≥热变形温度 ℃ ＞（侧放）
缺口冲23℃ KJ/m ＞15 GB/T1843-96 击强度 -30℃ ＞3 GB/T1843-96 熔融指数(200℃,5Kg）20 GB3682-83

3．3．2 ABS
项目 密度
单位
3
性能指标 检验方法
g/cm
拉伸强度≧21断裂伸长率≧40弯曲强度≧40弯曲模量（22℃）≧2400
热变形温度（HDT)
缺口冲击强度
23℃ —30℃
℃ KJ/m
2
KJ/m
2
﹥﹥15 ﹥3
GB/T1843-96 GB/T1843-96
洛氏硬度﹥
3。4 装饰、外观、灯光、颜色的要求
[1］ 外观颜色、皮纹按色板. ［2］ 表面不得有变形、缩痕、毛刺现象、不得出现毛边，颜色均匀一致, 符
合色卡要求.
[3] 装配后的总成不允许有间隙、锋角，断差和部件间的不匹配现象发生。

3.5 噪音与异响
除图样和技术规范参数的要求外，零部件在进行整车试验时，不得发生（任何）异响。供应商应记录在试验中所发生的问题，并负责解决。
四 、技术条件
零件要满足以下要求： 检验项
标 准
目
检测方法及指标
耐液性
冷热交变 耐冲击性 耐老化性 燃烧特性
气味特性
在室温下制品分别点滴0.3～0.5ml汽油、发动机油、制动液、洗涤液浸蚀7
小时后,用水洗净.干燥后制品表面不
允许发生膨胀、变色、缩小、软化、硬化等不正常现象
90℃/3h→室温/0.5h→—40℃/2h→室温
QC/T15-92《汽车塑料制
/0.5h为一个循环，3个循环后,不得发
品通用试验方法》
生明显的变化、变色、龟裂等 制品在-40℃、4h后，用350g钢球，从1m高度对刚性支撑

的任意表面进行落球冲击，制品表面和本体不允许发生破损现象
GB/T 16422.2-1999《塑料黑板温度（63±3）℃、相对湿度65±5％、实验室光源暴露试验方辐射强度为（1000±200）W/m2的条件
下,300h后表面不出现变形、褪色 法》
GB8410—2006
＜100mm/min
符合标准要求

后出风口总成满足以下要求： 检验项
目标要求
目
检测方法及指标
温度交变试验
出风口在试验后仍具有完全的功能，外观不得改变（无变形或其他缺陷）；试验结束后，操作力必须满足图纸要求；密封性能必须满足图纸要求
零件应不会解体或开裂。 最大安装力： 50N 卸除力： 50～70N
过载负荷 装卸力 振动性能
2小时置于23±2摄氏度的环境下→22小时置于-40±2摄氏度的环境下→2小时置于23±2摄氏度的环境下→22小时置于95±2摄氏度的环境下→2小时置于23±2摄氏度的环境下 对任何运行功能施加过载负荷至40N 常温下测试
噪音
密封性能
疲劳强度
此项测试不单独进行,出风口总
测试后拨轮及拨扭的操作力为2。0
成将安装在置物盒本体总成上
+/- 0。5 N，主观评级不低于8级。
进行
0—60赫兹频率,在“Z”方向施
出风口总成系统及其组件不应发出
加一个2G的定加速度，在2分
令用户不舒服的声音（主观评价不
钟内扫描频率（10—60赫兹，以
低于7级）。
及60-10赫兹)
在环境温度条件23±2摄氏度,施加微压200Pa的条件下，漏气应不超过0。5升/秒。在压强0～500Pa的需要在安静环境下测试 条件下，不致产生可听见的由漏气造成的噪音。
2小时沉浸在—30摄氏度下;—30摄氏度下1000个周期；在60分钟内逐步升高温度至23摄氏
完成实验后，叶片不允许有断裂和度,同时保持执行4000次周期发生干扰噪声;操作力、密封性、调测试；停止；2小时沉浸在+95节的可逆性必须满足要求 摄氏度下；+95摄氏度下1000
个周期；在60分钟内逐步降低温度至23摄氏度,同时保持执行4000次周期测试；
五、表面处理工艺性能要求如下：
5．1水转印工艺时，其性能要求如下：
项目 零件的耐热性
试验标准
零件在90℃以下，加热24小时,室温
放置后
按标准GB9286-88，用均匀压力分别划出纵横割线，间距为2mm，刀口必须穿透至基材表面,但不能太深，3M胶带压紧切割处，接触面不能有气泡，然后用力拉胶带。
零件在-40℃下，冷冻24小时
试验要求
零件不允许出现任何色泽变化
试验设备 高温试验箱
零件表面附着
力
不允许出现变形等变化，切口交叉处允许有少许薄片分离，化格区影响不大雨%
零件不允许出现任何色泽变化

零件耐冷性 低温试验箱
零件耐湿性 零件耐光性 零件耐清洁剂
空气温度（40±3)℃，相对湿度100%；零件无起泡、脱落、起邹、变色零件表面结露,时间48h 等现象 按标准GB1865-80在灯老化机上，进行480h老化试验
用浸湿清洁剂的织物摩擦，在往复摩擦实验机上进行10个行程
清漆上无裂纹 表面光泽、色泽无变化
恒温恒湿试
验箱

在往复摩擦试验机上，分别进行干摩
零件耐摩擦性 擦和湿摩擦各100行程，摩擦的载荷应
为9。8N
阻燃性
GB8410—2006

5。2喷漆工艺时，其性能要求如下：
检验项目 漆膜的划格试验 漆膜颜色及外观
光泽 耐洗涤性 耐酸性 耐碱性 耐盐雾性 耐汽油性 耐湿性
标准 GB/T9286—1988

常温浸5％化学洗
涤剂溶剂 GB/T1763—1979GB/T1763-1979GB/T1771-2007GB/T1734—1993
摩擦痕迹轻微可见，但不明显
﹤100mm/min
耐摩擦仪

检测方法或要求 2mm间隔,采用粘胶带

经120小时洗涤 经0.1N的 HCL浸泡24h 经0。1N的NaOH浸泡24h 盐液浓度5%，经240小时测试
指标 100%无脱落符合标准色
板 符合标准色
板 漆膜表面无明显变化 漆膜表面无明显变化 漆膜表面无明显变化 漆膜表面无明显变化
RH—75航空汽油或120号溶剂油浸泡7h 漆膜表面无
明显变化
GB/T1740-2007温度（47±1)℃ ，相对湿度(96±2）%，调漆膜表面无
温调湿箱内测试120小时 明显变化
耐候性 硬度
GB/T1865-1980240小时耐候试验
漆膜表面无
明显变化
GB/T6739—2006用H铅笔测试.首选直接从零件上取试板漆膜表面无
或者直接在零件上测试；也可以通过协内聚破坏缺商，试板底材采用与零件相同的材料，试陷 板的处理和涂装按零件制造工艺要求。 GB/T1732—1993
温度（23±2)℃，相对湿度(50±5）％，重无脱落、龟裂
锤高度20cm I型弯曲实验仪，选用轴的直径尺寸无破裂、起泡
耐冲击性
漆膜弯曲实验 GB/T6742—2007
耐水性 漆膜回粘性
GB 1733-1993 GB1762/T—1980
(23±2）℃下，蒸馏水浸泡240h
70℃×2h
漆膜表面无明显变化 不得有明显的粘着及布纹痕迹
漆膜颜色及外观按柳汽提供色板。
5．4表面喷涂后的外观要求如下: 项 目 流痕
麻点
针孔（肉眼可见)
检验方法
检 验 要 求
目 测处正常目测，对外观无影响 目 测 目 测
不允许
针孔直径d≤1mm，在100mm×100mm区域内≤3个,且在任意1000mm×1000mm范围内≤10个
颗粒大小≤0。5 mm×0。5 mm×0.5mm,任意400mm范围内颗粒数量≤10个
2
颗粒(肉眼可见） 目 测 目测及仪具检测
外观 表面划伤 表面缩痕
光滑平整，无影响外观的变形、飞边、毛刺等，光色一致，颜色符合标准色卡要求
目 测处正常目测，不可见 目 测处正常目测,不影响外观

六、质量要求
质量目标:供应商必须满足向东风柳汽所做的质量承诺,即对每种发往东风柳汽的零件必须保证0公里累积故障率为20 PPM，3MIS故障率为0 PPM，12MIS故障率为0 PPM。 说明：
1、零公里累积故障率PPM：指从产品交付到我司开始到整车入销售库之前（含进货检验、制程）,在我司各个环节发现并退回的不良品（含批量退货）与零部件总交货数量的比率.
2、3/12MIS故障率PPM：指从整车交付到终端客户开始使用3/12个月内所发生的故障件数量与零部件3/12个月内总交货数量的比率.

塑料件技术要求

{1:1.
未注尺寸见三维数据
;｝ 
｛2:2.
产品表面应色泽均匀、光滑、不允许有裂纹、翘曲、发斑、脏污
和影响外观的飞边、毛刺、擦伤等缺陷
;｝ 
{6:3。
浇口的去除不应影响外观和装配
;｝ 
｛7：4。
安装紧固后周边与行李舱门外板配合处靠实
； } 
{8：5。
汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差按
}｛9:QCn29017；｝ 
｛10：6。
未注倒角为
R0。5～1；｝ 
{12：7。
未注拔模角为
1～3
度
；｝ 
{14:8.
表面处理
：Pl/Ep。Cu20Ni25dCr 0.5}｛16：
按
｝{17:QC/T625;｝ 
{18:9.
分体结构粘贴强度不低于本体强度
;} 
{19：10。
制
造
日
期
（
年
，
月
）、
材
料
代
码
和
标
识
,
见

}｛20:GEELY—0212 ｝｛21：
标准，
} 
｛22: 

图中区域用

}{23："W” ｝{24：
表示.
｝ 
钣金件技术要求

{2:1。
未注尺寸见三维数据
；} 
{3:2.
未注公差尺寸的极限偏差按
QC/T268
的规定
;｝ 
｛4：3。
零件表面不允许有裂纹、起皱等缺陷
；｝ 
{5:4。
去除尖角、毛刺
;} 
{6：5.
冲孔、切边的粗糙度均为

;｝ 
{7:6.
螺母凸焊技术要求按
JLYY—JT—090
相关规定.
}