高压连接器电动汽车系列关键技术标准规范.doc

1.范畴：
本规范规定了电动汽车系列高压连接器（如下简称连接器）技术规定、质量保证规定、实验办法。
本规范合用于GB/T 18384.3－规定B级电压电路电动汽车高压连接器。
2.引用文献：
下列文献中关于条款通过引用而成为本规范条款。凡注日期或版次引用文献，其后任何修改单（不涉及勘误内容）或修订版本都不合用于本规范，但倡导使用本规范各方探讨使用其最新版本也许性。凡不注日期或版次引用文献，其最新版本合用于本规范。
GB/T 18384.3- 电动汽车安全规定 第3某些：人员触电防护
GB/T 5095.2-1997 电子设备用机电元件 基本实验规程及测量办法 第二某些：普通检查、电持续性和接触电阻测试、绝缘实验和电压应力实验
GB/T 5095.3-1997 电子设备用机电元件基本实验规程及测量办法第3某些：载容流量实验
GB/T 5095.5-1997 电子设备用机电元件 基本实验规程及测量办法 第5某些：机械负荷和寿命实验
GB/T 5095.6-1997 电子设备用机电元件 基本实验规程及测量办法 第6某些：气候实验和锡焊实验
GB/T 5095.8-1997 电子设备用机电元件 基本实验规程及测量办法 第8某些：连接器、接触件及引出端机械实验
GB/T 28046.3-道路车辆电气及电子设备环境条件和实验第3某些_机械负荷原则
GB/T 28046.4-道路车辆电气及电子设备环境条件和实验第4某些_气候负荷原则
GB/T 28046.5-道路车辆电气及电子设备环境条件和实验第5某些_化学负荷原则
GB/T 4208- 外壳防护级别(IP代码)
GB/T 2423.2- 电工电子产品环境实验 第2某些：实验办法 实验B：高温
GB/T 2423.5-1995 电工电子产品环境实验 第二某些：实验办法 实验Ea和导则:冲击
GB/T 2423.17- 电工电子产品环境实验 第2某些：实验办法 实验Ka：盐雾
GB/T 2048- 塑料燃烧性能测定水平法和垂直法
QC/T 413- 汽车电子设备基本技术条件
QC/T 417.1- 车用电线束插接器
QC/T 29106- 汽车电线束技术条件
GB/T 2828 计数抽样检查程序
SAE J2223-2- Connections for On-Board Road Vehicle Electrical Wiring Harnesses—Part 2：Tests and General Performance Requirements
SAE_J1742- Connections_for_High_Voltage_On-Board_Road_Vehicle_Electrical_Wiring_Harnesses
SAE USCAR-2- Performance Specification For Automotive Electrical Connector Systems
LV215-1- Electrical/ Electronic Requirements of HV Connectors
3.规定：
3.1 总则
连接器应符合本规范所有规定。
3.2 额定值
3.2.1 工作温度：连接器工作温度为-40℃～125℃。
3.2.2 额定工作电压：连接器额定工作电压应符合表1规定。
表1 电压级别
电压级别
最大工作电压V
直流
交流（rms）
B
60＜U≤1500
30＜U≤1000
3.2.3额定工作电流
单个接触件额定工作电流应符合表2规定。
表2 额定工作电流(工作环境温度30℃)
导体截面积（mm²）
单个接触件额定工作电流（A）
2.5
20
4
25
6
40
10
60
16
80
25
120
35
150
50
200
70
250
95
300
120
350
135
400
150
500
当多接触对同步工作时,其额定工作电流下降率应符合表3规定。
表3 额定工作电流下降率
接触件数目
1
2～3
4～5
6～8
9～12
13～20
13～20
>30
额定工作电流折算系数
1
0.75
0.6
0.55
0.5
0.4
0.3
0.2

3.3 材料及表面解决规定
3.3.1通则
所用材料应符合汽车行业通用规定。
3.3.2材质规定
材质规定见表4。
表4 连接器材质规定
序号
零件类别
材质
材料规定
备注
1
金属壳体及附件类
铝合金/锌合金
符合RoHS原则

2
塑胶壳体、胶芯及附件类
PA66/PBT
符合RoHS原则、符合UL94-V0阻燃级别

3
屏蔽环、屏蔽罩及接触件类
紫铜/黄铜
符合RoHS原则

4
密封件类
硅橡胶/氟橡胶
符合RoHS原则、符合UL94-V0阻燃级别

5
紧固件类
不锈钢/碳钢
符合RoHS原则

3.3.3表面解决
表5 表面解决规定
零件类别
镀层类别
原则电镀规定
盐雾规定
信号类端子
镀漂金
镍底2-3µm，漂金0.025-0.075µm
48H
信号类端子
镀镍
铜底1-3µm，镀镍2-5µm
48H
信号类端子
镀锡
镍底2-3µm，镀雾锡3-5µm
48H
5.7mm如下功率端子
镀银
铜底1.25µm，镀镍2.5µm，镀银1.25µm
48H
5.7mm及以上功率端子
镀银
镍底1.25-3.75µm，镀银3-5µm
48H
锌合金/铝合金属壳体类
化学镀镍
铜打底10-20µm，镀镍10-15µm
48H
锌合金/铝合金属壳体类
化学镀暗镍
化学镀暗镍12.5-15µm
48H
锌合金/铝合金属壳体类
化学镀暗镍
化学镀暗镍20-25µm
96H
锌合金/铝合金属壳体类
镀绿锌
化学镍3.75-7.5µm，镀绿锌7.5-12.5µm，电镀后需导电
96H
锌合金/铝合金属壳体类
镀黑锌
化学镍3.75-7.5µm，镀黑锌7.5-12.5µm，电镀后需导电
96H
不锈钢
钝化
不锈钢钝化解决
48H
3.4 设计与构造
3.4.1总则
连接器设计与构造应能承受在使用、安装和维修时正常操作中发生磕碰，连接器外形尺寸和安装开孔尺寸应符合GB/T 18384.3-中6.8绝缘协调规定中电气间隙和爬电距离规定。
3.4.2 构造规定
a) 具备高压电气互锁功能连接器，互锁端子应满足：
——连接时，功率端子先接通，信号端子后接通；
——断开时，信号端子先脱离，功率端子后断开。
b) 连接器电缆压接、螺纹连接、焊接、连接器锁止等连接应牢固可靠。
c) 若连接器带有屏蔽功能，屏蔽层应具备可接地构造。
3.4.3 接触件
无论是插针接触件还是插孔接触件，应保证在插合过程中不会损坏。
3.4.4 绝缘体设计与构造
绝缘体设计和构造规定如下：
a) 绝缘体应保证在外壳内不转动，绝缘体应不能从外壳中卸下来；
b) 绝缘体接触件孔位排列应符合产品设计规定。
3.4.5 尾部附件
尾部附件用于安装电缆线，它们应具备压紧导线能力，密封型尾部附件应具备将密封电缆封线体压紧能力。尾部附件上不许浮现损坏电缆线任何锐利棱角或毛刺，抗电磁干扰屏蔽尾部附件应使电连接器壳体与电缆屏蔽层实现电连接。
3.4.6 屏蔽弹簧爪
弹簧爪应设计成能与插合外壳起电气接触，而不防碍对的插合。
3.4.7 连接与分离
3.4.7.1 总则
连接器相应连接器插头和连接器插座采用弹性卡扣式、三曲线槽卡口式、手柄拉合式、螺纹连接式、推拉式等连接方式。配对连接器应能在不用工具状况下完全插合和分离。连接器插合是指插针接触件完全进入到插孔接触件里且连接器插头和连接器插座已对的密封插合，完毕连接时，以听到“卡嗒”声音来表白连接器已完全插合好。
3.4.7.2 外壳定位
通过连接器插头和连接器插座相应两某些上键和键槽完毕定位。
3.4.7.3插合密封
连接器密封应设计成能消除插合好连接器中外壳之间气道，插合连接器密封件在压缩量最小时应保证密封规定：IP67。
3.4.7.4润滑
卡合位置和附件螺旋槽上应涂上适当润滑剂。
3.4.8连接器插座安装
连接器插座安装办法应为下列规定中一种：
a) 法兰盘安装；
b) 螺母安装。
3.5 互换性
同一型号规格连接器插头与连接器插座应能完全插合和分离。
3.6 接触电阻
按4.6.3规定实验时，在插合状态接触件接触电阻应不不不大于表6规定。
表6 接触电阻
导体截面积（mm²）
压接筒内径（0~+0.1）mm
压接筒最小长度mm
接触电阻（涉及压接电阻总电阻）（mΩ）
初始状态
环境实验后
20AWG
1.1
6
＜20
16AWG
1.6
6
＜10
2.5
2.4
7
1.17
2.34
4
3
7
0.72
1.44
6
3.6
9.5
0.68
1.36
10
4.7
10
0.60
1.0
16
6.1
12.5
0.43
0.86
25
7.2
12.5
0.40
0.80
35
8.8
16.5
0.39
0.78
50
10.8
16.5
0.36
0.72
70
12
16.5
0.17
0.21
95
15
16.5
0.14
0.17
120
16.7
20
0.11
0.124
135
18.1
20
0.11
0.124
150
19
20
0.11
0.124
连接器接触电阻由插针和插孔插合接触电阻、端子压接线缆处压接电阻构成。

Rtotal=Rcrimp1+Rcontact+Rcrimp2
3.7 绝缘电阻
按4.6.4规定实验时，任何相邻端子之间，端子与外壳之间，端子与屏蔽壳之间绝缘电阻应不不大于表7规定。
表7 绝缘电阻
常态（MΩ）
环境实验后（MΩ）

200
3.8 介质耐电压
按4.6.5规定实验时，连接器任何相邻接触件之间、任一接触件与外壳之间以及任一接触件与屏蔽壳之间承受表8规定实验电压，实验1分钟应无击穿、飞弧等现象。
表8 实验电压
连接器额定电压（V）
实验用交流电压（V）
实验用直流电压（V）
20~100
1000
1600
110~300
1600
2500
>300
1000+2（额定电压）
1600+3.2（额定电压）
3.9 温升
3.9.1常态温升
按照4.6.6实验办法，插合好连接器接通额定电流2小时,连接器接触对温升应≤50℃，短时过载接触对温升应≤55℃。
3.9.2高温带负载持续温升
按照4.6.7实验办法，插合好连接器接通额定电流2小时,连接器接触对温升应≤50℃，通入峰值电流，持续1分钟，记录温度变化数据。
3.9.3 电流循环
按照4.6.8实验办法，插合好连接器接通额定电流45分钟，然后断开15分钟，1008个小时电流循环。每日记录一次温升，在通电后30分钟记录，温升最大不得超过55 ℃。
3.10 防水
3.10.1防水IP67
按照4.6.9实验办法进行防水实验后，连接器插合界面处应无渗水现象，在室温下晾置30分钟后其绝缘电阻应符合表7规定，耐电压应当符合表8规定。(在客户有气密封规定或者批量生产时,可用运用气密性工装，加压30KPa，保压3min，气压泄漏＜2KPa，检测过程中，喷涂肥皂水，无气泡产生办法代替)。
3.10.2动态防水
按照4.6.10实验办法进行防水实验后，连接器插合界面处应无渗水现象，在室温下晾置30分钟后其绝缘电阻应符合表7规定，耐电压应当符合表8规定。
3.10.3防水IP68
按照4.6.11实验办法进行防水实验后，连接器插合界面处应无渗水现象，在室温下晾置30分钟后其绝缘电阻应符合表7规定，耐电压应当符合表8规定。
3.11 湿热循环
按照4.6.12实验办法进行湿热循环实验，实验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量，随后测试IP67密封防水性能,实验后连接器锁紧装置强度应符合表11规定。
3.12 高温老化
按照4.6.13实验办法进行高温老化实验，实验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量，随后测试IP67密封防水性能，实验后接触件和绝缘体保持力应符合表12规定。
3.13 温度冲击
按4.6.14实验办法进行极限高低温冲击实验，实验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量，随后测试IP67密封防水性能，实验后连接器插拔应柔和，无卡滞现象，直接插拔力或者采用助力装置操作力应当不大于100N,实验后接触件和绝缘体保持力应符合表12规定。
3.14 温度贮存
按照4.6.15实验办法进行恒温贮存实验，实验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻、IP67密封防水和外观质量,实验后连接器锁紧装置强度应符合表11规定。
3.15 盐雾
按照4.6.16实验办法进行盐雾实验，经受表5规定期间中性盐雾实验后外观应符合下列规定：
a）金属零件表面应无起泡、起皱，不得暴露出基体金属；
b）非金属零件表面无明显泛白、膨胀、起泡、皱裂、麻坑等。
接触件盐雾实验后接触电阻应符合表6规定。
3.16 化学液体实验
按照4.6.17实验办法进行耐化学试液实验，经受表9规定期间实验后外观应符合下列规定：
a） 金属零件表面应无起泡、起皱，不得暴露出基体金属；
b） 非金属零件表面无明显泛白、膨胀、起泡、皱裂、麻坑等。
表9 耐化学试液
化学试液
实验液体
液体温度(℃)
浸泡时间(分钟)
润滑油
GB/T11121 20W/40号油
85±2
60
矿物液压油
依照GB11118.1
85±2
60
刹车液
依照ZB E39004
85±2
60
电池酸
H2SO4 和H2O 1.28/CM3
23±5
1
防冻剂
JT225
118±5
60
洗窗剂
酒精：27ml；异丙醇：10ml
50±2
60
乙二醇：3ml；水：60ml
实验后测试绝缘电阻≥200MΩ；耐电压能承受规定实验电压1分钟无电介质断裂或击穿现象；验后连接器锁紧装置强度应符合表11规定，高压互锁拉脱力应不不大于100N；实验后接触件和绝缘体保持力应符合表12规定。
3.17 阻燃测试
按照4.6.18实验办法进行实验，需满足垂直燃烧V-0级，水平燃烧HB级。
3.18 接触件插入力和分离力
连接器插孔接触件插入力和分离力应符合表10规定，镀银母端子测试插入力和分离力之前需要用相应最大直径实验针进行预插拔三次，母端子插入力和分离力需要全检出货：
a）实验插针构造尺寸应符合表10规定；
b）插入深度应为插孔弹片高度三分之二；
c）用最小直径插针测量分离力，用最大直径插针测量插入力。
表10 接触件插入力和分离力
接触件直径
mm
最大插入力
N
最大直径实验针
（-0.003~0）mm
最小分离力
N
最小直径实验针
（0~+0.003）mm
φ1.0
4
1.02
0.4
0.98
φ1.59
8
1.61
1
1.57
φ2.4
8
2.413
1
2.362
φ3.0
20
3.025
3
2.975
φ3.6
20
3.632
3
3.581
φ5.7
35
5.740
7
5.690
φ6.0
35
6.025
7
5.975
φ8.0
35
8.025
15
7.975
φ9.1
40
9.093
15
9.042
φ10.0
40
10.025
15
9.975
φ12.0
45
12.025
20
11.975
φ14.0
45
14.025
20
13.975
3.19 连接器插入力和分离力
按照4.6.19实验办法，连接器插拔应柔和，无卡滞现象，直接插拔力或者采用助力装置操作力应当不大于100N，在进行误插接操作时，施加300N插接力，连接器不应损坏。
3.20 锁紧装置强度
按照4.6.20实验办法，连接器承受表11规定拉力15s而不松脱；高压互锁拉脱力应不不大于100N。
表11 锁紧装置强度
导线截面积（mm²）
一次锁紧拉力（N）
二次锁紧拉力&极限实验（N）
环境实验后
2.0≤X＜5.0
80
110
50
5.0≤X＜8.0
125
175
75
8.0≤X＜32
200
235
115
≥32
330
450
225
3.21 外壳间电持续性（仅合用于屏蔽类）
按照4.6.21实验办法，探针对连接器表面无损伤条件下，跨接在组装好屏蔽型连接器上测得最大直流电阻应不不不大于100mΩ。
3.22 保持力
按照4.6.22实验办法，连接器接触件和绝缘体承受表12规定轴向负荷，连接不应断开，保持机构不得损坏。
表12 保持力
导线截面积（mm²）
最小保持力（N）
≤0.5（20AWG)
40
0.5＜≤X≤2.5
100
2.5＜X≤6
150
＞6
500
3.23 机械寿命
按照4.6.23实验办法，连接器进行200次连接和分离后，应不浮现影响性能损伤，在插合状态接触件接触电阻应符合表6规定。
3.24 线缆压接端子抗拉强度（仅合用于压接类）
按照4.6.24实验办法，接触件压接端抗张强度不不大于表13规定。
表13 线缆压接端子抗拉强度
导线截面积（mm²）
相应AWG值
最小拉力（N）
0.5
20
70
0.75
18
80
1.0
16
110
1.5
12
150
2.0
10
195
2.5
/
200
3.0
/
260
4.0
/
270
6.0
/
450
10
/
500
16
/
1500
25
/
1900
35
/
2200
50
/
2700
70
/
3200
95
/
3800
≥120
/
4200
3.25 机械冲击
插合好连接器按4.6.25实验办法机械冲击实验时，应无机械损伤和零件松动，电气持续性中断应不不不大于1μs。
3.26 抗振动
插合好连接器按4.6.26实验办法进行振动实验时，应无机械损伤和零件松动，电气持续性中断应不不不大于1μs。
3.27触电防护
按照4.6.27实验办法进行测试，防止手指接近危险部位。
3.28跌落
按照4.6.28实验办法进行跌落实验，实验后外观容许有磨损、划伤、轻微破损，但不应影响正常使用。
3.29连接器型号命名
3.29.1连接器型号命名
3.29.1.1型号构成
3.29.1.2连接器产品型号涉及如下内容：产品系列号、插头/插座代码、孔位排布代码、键位代码、接线方式代码、适配线缆大小代码以及尾部附件代码等。
3.29.2接触件辨认标志
应在绝缘件前面和背面标出接触件位置辨认号，字符位置应接近接触件孔边。连接器任何面上字符应保持清晰。
3.29.3产品标记
a) 每个连接器外壳或连接环上应按规定打上产品型号、生产日期、生产批次，且标志应清晰牢固。
b) 高压连接器标记应符合GB/T 18384.3－中第5章规定。
c) 不同键位连接器，连接位置处应有清晰可见区别标记。
3.30外观质量
a) 连接器应符合所有设计尺寸和互换性规定；
b) 应无接触件松脱、模压件粗糙、材料疏松、密封胶不均匀、损伤或不对的组装接触件、镀层或表面解决层剥落或起层、插合零件磨损、金属零件划痕和毛刺等制造缺陷。
c) 连接器外观应无裂纹、掉块、肿胀、毛刺和其她机械损伤；
d) 标志应完整、对的、清晰；
e) 塑胶零件应无肿胀、裂纹；
f) 金属零件镀层应均匀、完整。
4. 质量保证规定:
4.1 检查分类
本规范规定检查分类如下：
a) 型式实验（见4.3）；
b) 出厂检查（见4.4）。
4.2普通实验条件
4.2.1环境实验条件
除非特殊规定，所有实验应在下列环境条件下进行：
a） 温度：23 ℃±5 ℃；
b） 湿度：15％～90％；
c） 大气压力：86 kPa～106 kPa；
4.2.2实验仪器
所有测试仪表、设备应具备足够精度，其精度应高于被测指标精度至少一种数量级或误差不大于被测参数容许误差三分之一。
4.3 型式实验
4.3.1检查时机
a） 新产品设计定型；
b） 产品正式投产后，如构造、材料、工艺等方面有较大变化也许影响产品性能；
c） 产品停产1年以上，恢复生产；
d） 批量生产每生产2年；
e） 出厂检查成果与上一次型式检查成果有较大差别。
4.3.2检查项目和检查顺序
除另有规定外，型式实验项目及顺序见表14中型式实验组别。
4.3.3合格判据
若所有样品型式实验项目所有符合规定，则鉴定合格，否则为不合格。
4.3.4扩展产品型式实验
对于同一系列连接器，仅外壳号、芯数和（或）构造外形不同于那些已鉴定过（或正在鉴定）连接器，仅需提供为了证明性能差别所必须实验数据。
4.3.5不合格品解决
只要有一项检查项目不符合规定，工程师应进行失效分析，并依照不合格因素，对材料或工艺采用纠正办法，并且以为恰当时，对用基本相似材料和工艺在基本相似条件下制造、以及以为经受相似失效，可以修复所有产品采用纠正办法。在采用纠正办法之前应暂停产品验收和交货。在采用纠正办法之后，应对该系列产品重新进行型式实验。
表14 实验大纲
序号
实验项目
实验组合
规定
章条号
检查办法
章条号
A
组 温升测试
B
组 防护测试
C
组 湿热循环
D
组 高温老化
E
组 温度冲击
F
组 温度贮存
G组 盐雾测试
H组 化学试剂
I
组 阻燃测试
J
组 机械寿命
K
组 振动冲击
1
外观及机械检查
1,10
1,10
1,8
1,8
1,8
1,8
1,4
1,6
1
1,10
1，9
3.3
3.4
3.29
3.30
4.6.1
2
互换性
2,11
2,11
2，9
2，9
2，9
2，9

2,7

2,11
2,10
3.5
4.6.2
3
接触电阻
3,12
3,12
3,10
3,10
3,10
3,10
2,5

3,12
3,11
3.6
4.6.3
4
绝缘电阻
4,13
4,13
4,11
4,11
4,11
4,11

3,8

4,13
4,12
3.7
4.6.4
5
介质耐电压
5,14
5,14
5,12
5,12
5,12
5,12

4,9

5,14
5,13
3.8
4.6.5
6
常态温升
6

3.9.1
4.6.6
7
高温带负载持续温升实验
7

3.9.2
4.6.7
8
电流循环
8

3.9.3
4.6.8
9
防水IP67

6
6,13
6,13
6,13
6,13

6,15
6,14
3.10.1
4.6.9
10
动态防水

7

3.10.2
4.6.10
11
防水IP68

8

3.10.3
4.6.11
12
潮湿（湿热循环）

7

3.11
4.6.12
13
高温老化

7

3.12
4.6.13
14
温度冲击

7

3.13
4.6.14
15
温度贮存

7

3.14
4.6.15
16
盐雾

3

3.15
4.6.16
17
化学液体实验

5

3.16
4.6.17
18
阻燃测试

2

3.17
4.6.18
19
连接器插入力和分离力

14

7,9

3.19
4.6.19
20
锁紧装置强度

14

14

10

3.20
4.6.20
21
外壳间导电性

16

3.21
4.6.21
22
保持力

14
15

11

17

3.22
4.6.22
23
机械寿命

8

3.23
4.6.23
24
线缆压接端子抗拉强度

18

3.24
4.6.24
25
机械冲击

7
3.25
4.6.25
26
抗振动

8
3.26
4.6.26
27
触电防护

9

3.27
4.6.27
28
跌落
9

3.28
4.6.28
每个测试组样品数量(对)
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
/
/

注：
① 互换性、连接器插入力和分离力、接触件固定性和进行寿命等项目只针对快插型高压连接器；
② 外壳间导电持续性只针对屏蔽连接器；
③ 本实验大纲合用于沃尔所有连接器，其中有不符合项可酌情增减。
4.4 出厂检查
4.4.1检查时机
产品在出厂前，应进行出厂检查。
4.4.2检查项目
除另有规定外，出厂检查项目见表15。

表15 出厂检查项目
序号
测试项目
技术规定
1
外观质量
连接器外观应无裂纹、掉块、肿胀、毛刺和其她机械损伤；标志应完整、对的、清晰；塑胶零件应无肿胀、裂纹；金属零件镀层应均匀、完整
2
构造尺寸
连接器构造、外形、安装及安装尺寸应符合技术图样规定
3
互换性
同一型号规格连接器，其插头与插座应保证工作上完全互换
4
绝缘电阻
任何相邻端子之间，端子与外壳之间，端子对与屏蔽壳之间：绝缘电阻≥MΩ，测试电压为1000V DC；耐电压≥3000V AC实验电压，漏电流5mA；为了不损伤元器件，绝缘和耐压测试时间为10秒。
5
耐电压
6
密封防水
IP67（可用运用气密性工装代替：加压30KPa，保压3min，气压泄漏＜2KPa，检测过程中，喷涂肥皂水，无气泡产生)
注：
① UT/UTV/UTW等低压信号类连接器按照表8规定测试电压进行检测耐电压；
② 密封防水为抽检项目，客户有特殊规定可以进行全检；
③ 密封防水气压参数可以依照不同客户规定进行设立。
4.4.3 检查批构成
一种检查批应由在基本相似条件下生产，用相似材料和相似零部件制成并同步提交检查所有连接器构成。
4.4.4 缺陷分类
缺陷分类见表16。
表16 缺陷分类
缺陷编码
缺陷
严重缺陷
101
设计与构造：互换性控制尺寸和安装尺寸不合格。
102
互换性：同一型号规格配对连接器不能完全插合和分离。
103
密封性：连接器插合安装后不能到达IP67防水级别。
104
加工质量：材料疏松、密封胶不均匀、损伤或不对的组装接触件、镀层或表面解决层剥落或起层、插合零件磨损、金属外壳零件严重划痕和毛刺等。
105
接触电阻：接触件接触电阻偏大或接触不良。
106
绝缘电阻：绝缘电阻小。
107
耐电压：有击穿或飞弧现象。
轻缺陷
201
设计与构造：外形尺寸不合格。
202
标志：标志不清晰，不牢固，不易辨认。
203
加工质量：模压件粗糙、轻微损伤、金属外壳零件轻微划痕和毛刺等。
4.4.5 逐批检查
4.4.5.1抽样方案及合格判据
外形尺寸检查和防水密封测试按GB/T 2828中普通检查水平Ⅱ一次抽样方案随机抽取实验样品或者按照公司品质规定执行,别的项目100%检查。
如果一种提交批有一种严重不合格品数或轻不合格品数不不大于5%，则鉴定该批产品拒收。严重不合格品和轻不合格品按表16定义。
4.4.5.2不合格品解决
剔除不合格品通过返修后，可以按规定方式再次提交检查。
4.4.5.3批再次提交
可以对拒收批进行返修，以纠正其缺陷或剔除有缺陷产品，并重新提交进行复检。这种批应与新批分开，并清晰地标明为重验批。
4.4.5.4检查合格样品解决
已通过所有检查样品可以按合同或订单交货。
4.5 包装检查
防护包装和容器标志抽样和检查应符合SJ/T 20525-1995规定。
4.6 检查办法
4.6.1外观质量和构造尺寸
连接器按GB/T 5095.2-1997中实验1a和1b规定进行，核算连接器材料、设计构造、外形、安装尺寸、标志及加工质量与否满足3.3、3.4、3.29、3.30规定,外观用目测检查。
4.6.2互换性
用同一型号规格连接器插头与插座进行插合检查，其插头与插座应保证工作上完全互换。
4.6.3接触电阻
按GB/T 5095.2-1997实验2a规定进行测量，测试电流：10mA。
4.6.4绝缘电阻
插合好电连接器按GB/T 5095.2-1997中3a规定进行实验，并采用下列规定：
a) 测试电压：（1000±5）V DC规定；
b) 测量应在所有相邻接触件之间进行，以及在所有邻近外壳接触件与外壳（或屏蔽罩）之间进行，选取接触件应是测量点之间具备最窄间隔接触件。
4.6.5介质耐电压
插合好电连接器按GB/T 5095.2-1997中4a规定进行实验，并采用下列规定:
a) 漏电流不超过5mA；
b) 电压上升速率≤500V/s,按表8实验电压承受（60±5）S；
c) 施加电压应在相邻接触件之间及壳体（或屏蔽罩）与相邻接触件之间。
4.6.6常态温升
接好线插合好连接器应按GB/T 5095.3-1997实验5a规定进行实验，并采用下列规定：
a) 将接触件压接相应导线，导线长度为1米；
b) 将接好连接器接入直流电源中，电源应保证通过每一接触件实验电流符合表2中规定额定工作电流大小及表3中规定额定工作电流下降率；
c) 连接器应暴露在环境中，通载2小时后，观测温升与否稳定；
d) 短时过载测试：在温升稳定后施加两倍额定峰值电流，实验时间为1分钟。
4.6.7 高温带负载持续温升
模仿实际线束使用状态将高压连接器安装在环境实验箱内部，使用陪试电缆线与直流电源连接；安装方式需保证温度箱内鼓风不会对连接器或者线束直接吹风，变化环境热阻。在连接器各处布置温度探头，将实验环境温度调节到85℃。持续通入连接器额定电流，每1分钟测试各点温度，直到温升稳定为止停止测试（每小时温升不超过2K）；温升可以达到稳定，稳定后热点温升不大于50K。
4.6.8 电流循环
接好线插合好连接器应按SAE USCAR-2-中5.3.4规定进行实验，并采用下列规定：
a) 温度：环境温度（23℃±5℃）
b) 电流：额定电流；
c) 开通时间：45分钟
d) 关断时间：15分钟
e) 循环时间：1008H
4.6.9 防水IP67
按GB4208-中IP67进行:
a) 水深：外壳最低点应低于水面1000mm，水温与试样温差不不不大于5k;
b) 实验持续时间：30分钟;
c) 将连接器从水中取出，用2×105Pa气压差气体将连接器外面水分所有吹掉，连接器插合界面处应无渗水现象，再放在室温下晾置30分钟后测试绝缘电阻和耐电压。
4.6.10 动态防水
动态防水测试:
a) 将连接器接1米长线，将连接器浸没入水中；
a) 各方向大幅度摇晃尾部线缆，持续5分钟;
b) 将连接器从水中取出，用2×105Pa气压差气体将连接器外面水分所有吹掉,连接器插合界面处应无渗水现象，再放在室温下晾置30分钟后测试绝缘电阻和耐电压。
4.6.11 防水IP68
测试连接器IP68防水性能，水深：1.2米，实验时间24H。进行防水实验后，将连接器从水中取出，用2×105Pa气压差气体将连接器外面水分所有吹掉，连接器插合界面处应无渗水现象，再放在室温下晾置30分钟后测试绝缘电阻和耐电压 。
4.6.12 湿热循环
按J2223-2 5.6.2条规定进行实验，插合好电连接器经受下列顺序并进行10个周期实验，每周期为24h，并采用下列规定：
a) 保持室温23℃，相对湿度75% 4h；
b) 在0.5h 内温度升高至55℃，相对湿度为97%；
c) 保持温度55℃，相对湿度97% 10h；
d) 在2.5h内温度降至-40℃；
e) 保持温度-40℃ 2h；
f) 在1.5h 内温度升至145℃；
g) 在1.5h 内温度恢复至23℃；
实验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量，并测试密封防水性能。
注：10个湿热循环实验测试完毕之后，应继续进行测试，极限至40个周期实验，每隔10个周期验证绝缘、耐压及密封防水性能并进行记录。
4.6.13 高温老化
插合电连接器按GB/T 2423.2-中Bb规定进行实验，温度：125℃ 持续时间：240H。
实验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量，并测试密封防水性能。
注：240H高温老化实验测试完毕之后，应继续进行高温测试，极限至1008H，每隔240H验证绝缘、耐压及密封防水性能并进行记录。
4.6.14 温度冲击
插合电连接器按GB/T 5095.6-1997中11d(GB/T 2423.22-中Na）规定进行实验，并采用下列规定：插合好电连接器经受下列顺序并进行100个周期实验，每周期为1h：-40℃(30分钟)~ + 125℃(30分钟),转换时间不超过2分钟。
4.6.15 温度贮存
按GB/T 28046.4-中5.1.1.1和5.1.2.1规定进行低温和高温贮存，并采用下列规定：
a) 低温：-40℃，时间：24h；
b) 高温：125℃，时间：48h。
4.6.16 盐雾
按GB/T 2423.17-规定进行，并采用下列规定：
a) 实验温度：35℃±2，溶液：5%±1%NaCI水溶液，PH值：6.5~7.2，实验时间48H；
b) 暴露后，将产品浸入流动自来水中，并用柔软毛刷或塑料刷轻轻地刷去绝缘体表面盐沉积