海尔模具试模前和出厂前检验统一标准.doc

模具试模前和出厂前检查原则
青岛海尔模具备限公司
前    言
模具试模前和出厂前检查原则由海尔模具公司依照模具试模前和验收检查规定制定，因现无关于上级原则，特制定此公司原则，以做为模具检查根据。本原则内容参照国标和机械工业部原则制定。在关于上级原则发布实行后本原则将自动废止或视状况修订后重新发布实行。
本原则发布后，此前模具试模前检查和验收原则自动废止。
本原则于11月03日发布；
本原则于11月07日实行；
本原则于6月18日第一次更改；
本原则重要起草单位：海尔模具公司质量中心；
本原则重要起草人：李伟祖；
本原则由模具质量中心负责解释。
模具试模前和出厂前检查原则
1.范畴：
本原则规定了模具试模前和验收时需要检查项目和所需达到原则，本原则合用于由海尔模具公司承制和外协厂家承制所有塑料注射模具。如客户有不同于此原则规定，按与客户签定合同及技术规定及《客户特需BOM表》。
2.引用原则：
下列原则所包括条文，通过在本原则中引用而构成为本原则条文。本原则出版时，所示版本均为有效。所有原则都会被修订，使用本原则各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。
    GB/T 12554-90 塑料注塑模具技术条件
    GB 4170-84    塑料注塑模具零件技术条件
3.内容：
3.1 首试前检查某些
3.1.1 模具外观
3.1.1.1有铭牌，铭牌固定在模腿上接近后模板和基准角地方（离两边各有15mm距离），用四个铆钉固定，固定可靠，不易剥落。
3.1.1.2铭牌安装前模架上相应部位应铣一种深度为1.5mm凹槽，铭牌安装之后不能高出模架面，铆钉也不能高出模架面。
3.1.1.3铭牌内容涉及模具名称、模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），以上字符均用1/8英寸字码打上，笔迹规定清晰、排列整洁。
3.1.1.4冷却水嘴原则上均用塑料快插水嘴，Φ10管，规格可为RP1/8”、RP1/4”、RP3/8”。如合同有特殊规定，按合同。
3.1.1.5冷却水嘴原则上不能伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不得不不大于3mm，避空孔直径可为Φ25、Φ30、Φ35mm，孔外沿有倒角，倒角不不大于1.5X45。
3.1.1.6冷却水嘴必要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。英文字符和数字为大写5/16”，位置在水嘴正下方10mm处，规定笔迹清晰、美观、整洁、间距均匀。
3.1.1.7进出油嘴、进出气嘴规定同冷却水嘴，只是在IN、OUT前空一种字符加G(气)、O（油）。
3.1.1.8模具安装方向上上下侧原则上不能开设水嘴和油嘴，特别是上方。若不能避免，必要内置，或下方有支撑柱加以保护。
3.1.1.9模架上各模板都必要有基准角符号，大写英文DATUM，字高5/16”，位置在离两边各10mm处，规定笔迹清晰、美观、整洁、间距均匀。基准角符号都为正字（模具底板在下、顶板在上时观看）
3.1.1.10各模板都应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，规定同3.1.1.9。
3.1.1.11模架表面不容许有凹坑、锈迹，多余不用吊环孔、进出水、气、油孔等及其她影响外观缺陷，各板都应有不不大于1.5mm倒角。
3.1.1.12模具外形尺寸符合指定注塑机。
3.1.1.13模具底板顶出孔位置应符合指定注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一种中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一种不不大于500mm时）。
3.1.1.14模具底板顶出孔直径应比注塑机顶出杆直径至少大5-10mm。
3.1.1.15为最大限度发挥注塑机顶出杆顶出行程，需在模具顶针底板底面相应位置加上顶出垫块，顶出垫块直径比底板上顶出孔直径小2~5mm，各垫块高度相似，高度不能伸出模具底板，以凹进2~3mm为宜。
3.1.1.16定位圈应可靠固定（普通用三个M6或M8内六角螺丝），直径普通为Φ100或Φ150mm，高出顶板10mm。
3.1.1.17浇口套球R应不不大于注塑机喷嘴球R，入口直径也是浇口套不不大于设备。
3.1.1.18重量超过8000KG模具安装在注塑机上时，必要用穿孔方式压螺丝（涉及圆孔和U形槽），不能单独压压板。如设备采用液压机构锁紧模具，也必要加上螺丝穿孔或U形槽，以防液压机构失效。
3.1.1.19螺丝穿孔直径和U形槽宽度应比相应螺丝直径大4mm，以保证模具往注塑机上装夹时一次到位。
3.1.1.20重量超过4000KG模具，先后模压压板数量不能少于单边3个。
3.1.1.21模具外观规定喷漆。集团内部模具统一喷蓝漆（海尔蓝），规定喷漆均匀、用钝器刮不易脱落。进出水及吊环螺丝孔旁边规定用白色油漆喷上进出水标记（内容同3.1.6）和吊环螺纹孔尺寸。大型模具进出水标记字符高度为25mm、吊环标记字符高度为40mm；中型模具进出水标记字符高度为20mm、吊环标记字符高度为30mm；小型模具进出水标记字符高度为15mm、吊环标记字符高度为20mm。
3.1.1.22锁模片、支撑腿等附件喷红色油漆。
3.1.1.23安装有方向规定模具须在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“向上”中文字样或“UP”英文字样，箭头和文字均用漏板喷白色漆。大型模具（长宽1000mm以上模具）字高60mm，箭头宽40mm；中型模具（长宽500mm以上模具）字高50mm，箭头宽30mm；小型模具（长宽500mm如下模具）字高40mm，箭头宽20mm。
3.1.1.24模具配件不能影响模具吊装和存储，如安装时下方有外漏油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。支撑腿安装原则上应为螺丝穿过支撑腿固定在模架上，过长支撑腿可直接车加工外螺纹紧固在模架上。
3.1.1.25模具要便于吊装、运送，吊装时原则上不得拆卸模具另部件。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
3.1.1.26原则上每个重量超过10KG模具另部件都必要有适当吊环孔，如没有，也需有相应办法保证另部件拆卸安装以便。吊环大小和吊环孔位置按有关公司原则设计。
3.1.1.27吊环必要能旋究竟，吊装必要平衡，5T如下模具起吊时最大偏移量不能超过2mm，5-16T不能超过3mm，16T以上不能超过5mm。
3.1.1.28顶杆、顶块等顶出机构与滑块等有干涉模具，要有强制预复位机构，顶针板有复位行程开关。
3.1.1.29油缸抽插芯、顶出复位，模具要有行程开关控制行程，行程开关安装可靠，如抽插芯自身设计有台阶限位，可不用安装行程开关。
3.1.1.30模具上分油器应固定，分油器进油孔接头最佳用快换接头。
3.1.1.31连接分油器与油缸短油管（短于500 mm）,原则上必要用钢管连接，接头用原则件，用胶管话，胶管不能太长，胶管球头连接螺纹普通为M16x1.5。
3.1.1.32原则上顶针板下面应有垃圾钉，详细见有关公司原则。
3.1.1.33模具应尽量多加撑头，在中大型模具中，撑头面积应当大体为方腿之间后模板面积25%-30%。
3.1.1.34撑头应比模腿高出0.05-0.15mm，模具越大，高出应越多，注意撑头不能与顶出孔干涉，应当最后加工撑头孔。
3.1.1.35锁模器安装定位可靠，有定位销，对称安装，原则上不应少于4个。
3.1.1.36三板模原则上前模板与水口板之间应有弹簧，以辅助开模。
3.1.1.37大型模具所有零配件安装完毕，应合模检查有无干涉地方。
3.1.1.38如注塑机采用延伸喷嘴，应注意定位圈内部与否有足够大空间，以保证原则注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
3.1.1.39所有斜顶都必要可以从一种通过底板和顶针底板且其角度与斜顶角度一致孔拆卸。
3.1.2顶出复位、抽插芯、取件
3.1.2.1顶出复位顺畅，无卡滞，无异响。
3.1.2.2斜顶表面抛光，斜顶面应低于型芯面0.1-0.15mm。
3.1.2.3斜顶应有导滑槽，材料为锡青铜，应内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。
3.1.2.4滑动部件应有油槽（顶杆除外），表面进行氮化解决，硬度HV700。（氮化可在制品装配合格后进行，以免模具改动）
3.1.2.5普通状况下顶杆端面应低于型芯面0-0.1mm。但如果有顶杆部位有装配规定，顶杆应高出型芯面0~0.1mm。
3.1.2.6所有顶杆，都应有止转定位，最佳用两头铣平定位方式。顶杆应有编号，编号用钢字码敲上，不准用打磨机打标记。
3.1.2.7顶针板复位必要究竟，有隐患时需加强制预复位和复位行程开关。
3.1.2.8顶出距离应用限位块进行限位，限位块材料为45#钢，不能用螺丝代替，底面须平整。
3.1.2.9复位弹簧选用原则件，两端不能打磨、割断。
3.1.2.10复位弹簧安装孔底面必要为平底，安装孔直径比弹簧直径大3~5mm。
3.1.2.11直径超过Φ20mm弹簧内部应有导向杆，导向杆比弹簧长10-15mm，可以固定，也可不固定。
3.1.2.12普通状况下，选用矩形截面兰色模具弹簧（轻负荷），重负荷可用红色，较轻负荷可用黄色。
3.1.2.13弹簧应有预压缩量，预压缩量普通为弹簧总长10%-15%。
3.1.2.14斜顶、滑块压板材料为638，氮化至HV700；或T8A，淬火解决 至HRC50-55。
3.1.2.15滑块、抽芯应有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装状况下可用波子螺丝；油缸抽芯应有行程开关。
3.1.2.16滑块抽芯普通用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2-3度。如行程过大，需用油缸。
3.1.2.17如油缸抽芯成型某些有壁厚，油缸需加自锁机构。
3.1.2.18斜顶、滑块抽芯成型某些若有筋位、柱等难脱模构造，需加反顶机构，以免制品粘在斜顶或滑块上。
3.1.2.19大滑块尽量避免设在模具安装方向上方，以免限不住位，若不能避免，则应加大弹簧或增长数量并加大抽芯距离。
3.1.2.20滑块高与长最大比值为1，长度方向尺寸应为宽度方向尺寸1.5 倍，高度为宽度2/3。
3.1.2.21滑块滑动配合长度普通不不大于滑块滑动方向长度1.5倍，滑块完毕抽芯动作后，保存在滑槽内长度不应不大于滑槽长度2/3。
3.1.2.22滑块在每个方向上（特别是左右两侧）导入角度应为3-5度，以利研配和防止浮现飞边。滑块滑动距离要不不大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。
3.1.2.23若滑块用弹簧限位，应注意弹簧安装方式，若弹簧在里边，则弹簧孔尽量全出在后模上或滑块上，以便滑块拆卸简朴；若弹簧安装在外边，则弹簧固定螺丝应两头带丝，以便滑块拆卸简朴。
3.1.2.24大滑块下面都应有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板应比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应有油槽。
3.1.2.25大型滑块（重量超过30KG）导向不能用原身出T形槽，必要用可拆卸压板，以便滑块拆卸。
3.1.2.26滑块压板应有定位销定位。
3.1.2.27大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面应有耐磨板，耐磨板面高出0.1-0.15mm，上面加油槽。
3.1.2.28宽度超过250mm滑块，在下面中间部位还应增长一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55。
3.1.2.29若制品有粘前模趋势，后模侧壁应加皮纹或保存火花纹，不容许加工较深倒扣，更不容许手工打磨加倒扣筋或麻点。
3.1.2.30若顶杆上加倒钩，一则规定倒钩方向必要保持一致，此外，倒钩应易于从制品上去除。
3.1.2.31禁止更改顶杆胚头尺寸，涉及直径和厚度，更不容许垫垫片。
3.1.2.32顶杆孔与顶杆配合间隙、封胶段长度、顶杆孔光洁度应按有关公司原则加工。
3.1.2.33顶杆禁止上下串动。
3.1.2.34对于制品顶出时易跟着斜顶走状况，顶杆上要加槽或蚀纹，但应以不影响制品外观为原则。
3.1.2.35对于有推板顶出状况，应考虑顶杆与否为延迟顶出，以防顶白。
3.1.2.36回程杆端面必要平整，不容许点焊，胚头底部不容许垫垫片、点焊。
3.1.2.37斜顶在模架上避空孔不应太大，应尽量减小。
3.1.2.38固定在顶杆上顶块必要可靠固定，四周非成型某些应加工3-5度斜度，下部周边应倒角。
3.1.2.39制品要利于机械手取件，对于制品易粘在斜顶上而导致取件困难状况，应考虑加二次顶出机构。
3.1.2.40对于三板模，要考虑机械手取料把，限位拉杆要布置在模具安装方向两侧，以防限位拉杆与机械手干涉，也可以在模架外加拉板。
3.1.2.41三板模水口板规定导向滑动顺利，水口板易拉开。
3.1.2.42对于油路加工在模架上模具，应将油路内铁屑吹干净，以防损坏设备液压系统。
3.1.2.43试模前应检查油路、气道与否畅通，并检查液压顶出复位与否到位。
3.1.2.44如用机械手取件，导柱不应影响机械手取件。
3.1.2.45自制模架应注意有一种导柱应采用OFFSET偏置，以防装错。
3.1.2.46导套底部必要加排气口，以便将导柱进入导套时形成封闭空腔空气排出。
3.1.3冷却
3.1.3.1冷却水道充分、畅通，符合图纸规定。
3.1.3.2不易冷却部位和需加强冷却部位如加不上足够冷却水，可选用热导率高材料（如铍铜）或导热针。
3.1.3.3密封可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时要缠生料带。
3.1.3.4试模前必要进行通水实验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。
3.1.3.5放置密封圈密封槽按有关公司原则加工尺寸和形状，密封槽应开设在模架上，不容许加工在镶块上。
3.1.3.6密封圈安放时应涂抹黄油，以免移位，安放后应高出模架面。
3.1.3.7水道隔水片应采用不易受腐蚀材料，普通用黄铜片。
3.1.3.8先后模最佳采用集中运水方式。
3.1.4普通浇注系统（不含热流道）
3.1.4.1定位圈、浇口套见3.1.1.16、3.1.1.17
3.1.4.2浇口套内主流道表面抛光至Ra0.8。A、B、C、D类模具浇道抛光至Ra1.6，E、F类模具浇道抛光至Ra3.2。
3.1.4.3三板模分浇道出在前模板背面某些截面必要为梯形或U形、圆形，不容许为半圆形。
3.1.4.4三板模如在水口板上断料把，则浇道入口直径不得不不大于￠3，球头处应有凹进水口板一种深3mm台阶。
3.1.4.5球头拉料杆必要可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
3.1.4.6顶板和水口板之间应用10-12mm左右开距。
3.1.4.7水口板和前模板之间开距应适于取料把，普通状况下，开距=料把长度+20-25。但是，原则上应不不大于120mm以上。
3.1.4.8三板模前模板限位应靠限位拉杆，而不应靠水口板导柱。
3.1.4.9浇口、流道应按图纸尺寸用机床（NC、铣床、EDM）加工，不容许手工用打磨机加工。
3.1.4.10点浇口浇口处应按浇口规范加工，详见有关公司原则，断料把处应在制品上，以免制品上有料把。
3.1.4.11原则上点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。
3.1.4.12分流道前端应有一段延长某些作为冷料穴。
3.1.4.13拉料杆普通为Z形，加工Z形时倒扣不易过大，要圆滑过渡，以便摘除料把。
3.1.4.14分型面上分流道普通表面为圆形，不得加工成半圆形或扁圆形以及先后模错位。
3.1.4.15要检查浇口有无连接流道与型腔，特别是弯钩式潜浇口先后模各加工半圆流道时。
3.1.4.16出在顶杆上潜伏式浇口尽量不要设计，加工时要注意形状和尺寸，以防引起表面收缩。
3.1.4.17透明制品要加大冷料穴尺寸、加深。
3.1.4.18料把要易于去除，制品外观面应无浇口痕迹，制品有装配处不应有残存料把。
3.1.4.19对于弯钩潜伏式浇口，两某些镶块应进行氮化解决，硬度HV700。
3.1.4.20在也许状况下，应尽量采用热流道。但如果产品需频繁更换颜色，采用热流道是不适当。
3.1.5热流道系统
3.1.5.1热流道接线布局合理，易于检修，所有接线有线号并一一相应。
3.1.5.2通电迈进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。
3.1.5.3尽量采用PID+FUZZY控制方式温控柜，以精确控温。通断式温控器不适合用在模具上，如制品规定不高且对温控器测温精度规定不高，也可使用通断式温控器。
3.1.5.4主浇口套应当用细牙螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。
3.1.5.5集流板与加热板或加热棒应接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板应有0.05—0.1mm配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。
3.1.5.6热电偶型号J或K必要明确并与温控表相应。
3.1.5.7集流板两头堵头处要注意不能有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。
3.1.5.8集流板装上加热板后，加热板与模板之间空气隔热层间距不应不大于25mm。
3.1.5.9热电偶布置位置合理，以精准控制温度，每一组加热元件都应有热电偶控制。
3.1.5.10热流道喷咀与加热圈应紧密接触，上下两端应尽量减小冷料段长度，喷咀应按图纸加工，注意上下两端避空段、封胶段、定位段尺寸。
3.1.5.11喷咀出料口部尺寸不应过大，以免因料把大而引起制品表面收缩，普通应不大于￠5mm。
3.1.5.12喷咀头部应加紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度应高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径应不不大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。
3.1.5.13 因受热变长，集流板应有可靠定位，至少有两个定位销，也可加螺丝固定。
3.1.5.14集流板与模板之间应有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。
3.1.5.15主浇口套正下方，各热喷咀上方应有垫块，以保证密封性，垫块应用传热性不好不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。
3.1.5.16如热喷咀上部垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，还应注意这几种垫块有无外漏在注塑机定位圈之内，否则会发生因压不住而溢料。
3.1.5.17温控表设定温度与实际显示温度误差不能不不大于±20C，控温应敏捷。
3.1.5.18应检查型腔有无与热喷咀安装孔穿通，以免发生溢料。
3.1.5.19热流道接线应捆扎，用压板盖住，以免装配时压断电线。
3.1.5.20如有两个同样规格插座，必要明确标记以免插错，普通状况下不准用数个同规格插座。
3.1.5.21电源线和控制线外面应套上耐高温护套，护套不得有破损。
3.1.5.22温控柜构造可靠，螺丝无松动。
3.1.5.23插座安装在电木板上，并不能超过模板最大尺寸。
3.1.5.24针点式热喷咀针尖不要伸出前模面。
3.1.5.25电线不能漏在模具外面。
3.1.5.26无论是集流板还是模板所有与电线接触地方均应有圆角过渡，以免损坏电线。
3.1.5.27所有集流板和喷嘴均采用P20材料制造。
3.1.5.28在模板装配之前，所有线路都应检查与否接地而无短路现象。
3.1.5.29所有电线都应检查与否对的联接以及与否绝缘。
3.1.5.30在模板装上夹紧后，所有线路都应用万用表再次检查。
3.1.6成型某些、分型面、排气槽
3.1.6.1先后模表面必要平整、无凹坑、锈迹其她影响外观缺陷。
3.1.6.2镶块与模框配合，四R角应不不不大于1mm间隙（最大处）。
3.1.6.3分型面保持干净、整洁，不能用手提砂轮打磨避空，封胶某些无凹陷。
3.1.6.4排气槽应位于制品形状外部全周，熔料布满最未端及几股熔料汇合处，排气槽深度应不大于塑料溢边值，PP不大于0.03mm， ABS 、PS等不大于0.05mm，排气槽应由机床加工，禁止手工打磨机打磨。
3.1.6.5若有嵌件，则必要仔细研配嵌件（应用不同几种嵌件来研配以防嵌件尺寸误差）要保证嵌件安放顺利，定位可靠。
3.1.6.6镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件应有止转办法。不容许镶块下面垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处应形成大面接触并磨平。
3.1.6.7前模抛光到600#砂纸。
3.1.6.8前模及后模筋位、柱表面，必要仔细省模，去掉火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面必要仔细用绞刀精绞，去掉火花纹、刀痕。
3.1.6.9插穿某些应有至少2度斜度，以免起刺，插穿某些应无薄刃构造。
3.1.6.10顶杆端面如为平面，应用磨床加工磨平，如在斜面或曲面上，也应尽量与型芯一致。别的见3.1.2.2和3.1.2.5。
3.1.6.11模具后模正面刀纹普通状况下不用去除，应仔细保护、不能破坏原有纹路，如不能保存，则须用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹。
3.1.6.12模具各另部件必要有编号，详细见有关公司原则。
3.1.6.13先后模成型部位无倒扣、倒角等缺陷。
3.1.6.14如制品有粘前模倾向，后模侧壁可保存火花纹或刀痕，或顶杆上加倒扣，详细见3.1.2.29和3.1.2.30。
3.1.6.15深筋（超过15mm）必要镶拼，如不能镶拼，须有办法保证顶出顺利。
3.1.6.16顶杆数量和尺寸必要足够，筋、凸台处应设立顶杆。顶杆应尽量布置在离侧壁较近处以及筋旁边，能用大顶杆就不用小顶杆。
3.1.6.17对于一模数腔制品，如是左右对称件，应注明L或R，对于相似件要注明编号1、2、3等，如客户对位置和尺寸有规定需按客户规定，如客户无规定，则应在不影响外观及装配地方加上，字号为1/8”。（用字码打上）
注：客户有规定需用电极打上。
3.1.6.18型腔、分型面试模前擦干净，无铁屑、红丹。
3.1.6.19司筒针、顶杆、斜顶等活动部件以及￠3mm如下小镶柱，不能直接与前模面碰穿，以免出飞边。可插入前模里面。
3.1.6.20制品不应有飞边、毛刺，应检查各碰穿面、插穿面、分型面与否研配到位。
3.1.6.21普通分型面封胶某些不应超过20mm宽，别的某些可机加工避空。
3.1.6.22如制品表面要蚀纹或喷砂解决，首试时要检查需蚀纹某些拔模斜度，普通为3-5度，皮纹越深斜度越大。
3.1.6.23透明件拔模斜度应比普通制品大，普通状况下PS拔模斜度不不大于30，ABS及PC不不大于20。
3.1.6.24有外观规定制品螺钉柱最佳加斜顶进行防缩，若不能加斜顶也应有防缩槽，但防缩槽不能太宽太深。
3.1.6.25如前模有孔、柱等规定根部清角制品，孔、柱应前模镶拼。
3.1.6.26深度超过20mm螺丝柱要用司筒针。
3.1.6.27螺丝柱应有倒角，相应司筒、镶柱应倒角。
3.1.6.28制品壁厚应均匀，至少要考虑渐变，以防止有收缩痕。
3.1.6.29筋宽度应为外观面壁厚60%如下。
3.1.6.30斜顶、滑块上镶芯要有可靠固定方式，用螺丝紧定或有胚头从背面插入。
3.1.6.31如前模插入后模或后模插入前模，四周应斜面锁紧或机加工避空。
3.1.6.31透明PS、AS、PC、PMMA等尽量不要采用强脱构造。
3.1.6.32模具材料按合同规定，涉及型号和解决状态。
3.2二试及多试模具检查某些。
  模具首试后来，合格此前应增长如下方面检查项目。
3.2.1二试时应当打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。日期码原则上规定使用原则件，别的需刻电极EDM加工。
3.2.2按修模报告、整治告知单、试模登记表等对模具进行检查。
3.2.3光洁度应达客户及设计规定。
3.2.4制品客户承认后方能加工皮纹或喷砂。
3.2.5皮纹及喷砂要符合样板规定，无样板不能随便加工。
3.2.6透明件要注意各种标志是从制品正面看还是反面看，这牵涉到标记正、反问题。
3.2.7透明件先后模都要抛镜面。
3.2.8热流道模具要检查与否已更换喷嘴密封圈。
3.2.9温控柜要进行通电检查，检查元件有无损坏。
3.2.10要检查液压系统、冷却系统，如密封圈有损坏，应更换。
3.3厂内合格模具验收
  模具三试后来，按3.1和3.2及如下方面进行检查（如有产品改动，顺延）
3.3.1制品有装配合格证明。
3.3.2制品精细化到位，除熔接痕、变形、镶拼夹线可以在客户承认范畴内有限地存在外，不得有缩水、顶白、脱伤、飞边、毛刺、错位、气痕、烧焦、顶裂、水花、壁薄等缺陷。特别要检查皮纹质量，看有无脱伤。
3.3.3需氮化模具配件及备件解决到位，达HV700以上。
3.3.4再次检查模具冷却系统、液压系统和热流道系统。
3.3.5加工配备锁模片，锁模片至少两片，最小尺寸30×15×100，用两个M10螺丝固定，大型模具需加大锁模片尺寸和固定螺丝。
3.3.6模具外观要符合客户特殊规定（按合同及技术规定）。
3.3.7备品、备件、易损件齐全有明细表（按合同）
3.3.8模具产品图纸、构造图纸、使用阐明书、试模资料齐全，提供一份电子文档。
3.4出厂模具验收
  对于所有出厂模具，按《海尔模具公司出厂模具验收单》内项目进行检查。
海尔模具公司出厂模具验收单
模号

模具名称

技师

日期

检查项目
序号
原则
合格
可接受
不可接受
模具外观
1
铭牌内容与否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸字码打上，字符清晰、排列整洁。

2
铭牌与否固定在模腿上接近后模板和基准角地方（离两边各有15mm距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

3
冷却水嘴与否用塑料快插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊规定，按合同。

4
冷却水嘴与否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5
冷却水嘴避空孔直径与否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角不不大于1.5×45，倒角一致。

6
冷却水嘴与否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

7
标记英文字符和数字与否大写（5/16″），位置在水嘴正下方10mm处，笔迹清晰、美观、整洁、间距均匀。

8
进出油嘴、进出气嘴与否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一种字符加G（气）、O（油）。

9
模具安装方向上上下侧开设水嘴，与否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

10
无法内置油嘴或水嘴下方与否有支撑柱加以保护。

11
模架上各模板与否有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，笔迹清晰、美观、整洁、间距均匀。

12
各模板与否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，规定同11号。

13
模具配件与否影响模具吊装和存储，如安装时下方有外漏油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

14
支撑腿安装与否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

15
模具顶出孔与否符合指定注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一种中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一种不不大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

16
定位圈与否可靠固定（普通用三个M6或M8内六角螺丝），直径普通为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊规定，按合同。

17
定位圈安装孔必要为沉孔，不准直接贴在模架顶面上

18
重量超过8000KG模具安装在注塑机上时，与否用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必要加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

检查项目
序号
原则
合格
可接受
不可接受
模具外观
19
浇口套球R与否不不大于注塑机喷嘴球R。

20
浇口套入口直径与否不不大于喷嘴注射口直径。

21
模具外形尺寸与否符合指定注塑机。

22
安装有方向规定模具与否在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。

23
模架表面与否有凹坑、锈迹，多余不用吊环、进出水、气、油孔等及其她影响外观缺陷。

24
模架各板与否均有不不大于1.5mm倒角。

25
模具与否便于吊装、运送，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。

26
每个重量超过10KG模具零部件与否有适当吊环孔，如没有，也需有相应办法保证零部件拆卸安装以便。吊环大小和吊环孔位置按有关公司原则设计。

27
吊环与否能旋究竟，吊装平衡。

28
顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，与否有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。

29
油缸抽芯、顶出与否有行程开关控制，安装可靠。

30
模具分油器与否固定可靠。

31
连接分油器与油缸油管与否用胶管，接头用原则件。

32
顶针板下与否有垃圾钉。

33
模具撑头面积与否为方腿间后模板面积25%—30%.

34
撑头与否比模腿高出0.05-0.15mm，并不与顶出孔干涉。

35
锁模器与否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个（小模具可2个）。

36
三板模前模板与水口板之间与否有弹簧，以辅助开模。

37
大型模具所有零配件安装完毕，合模与否有干涉地方。

38
如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部与否有足够大空间，以保证原则注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。

39
所有斜顶与否都可以从一种通过底板和顶针底板且其角度与斜顶角度一致孔拆卸。

40
螺丝安装孔底面与否为平面。

41
M12（含M12）以上螺丝与否为进口螺丝（12.9级）。

顶出复位、抽插芯、取件
1
顶出时与否顺畅、无卡滞、无异响。

2
斜顶与否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm；

3
斜顶与否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。

4
顶杆端面与否低于型芯面0-0.1mm。

5
滑动部件与否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化解决，硬度HV700。（大型滑块按客户规定）

检查项目
序号
原则
合格
可接受
不可接受
顶出复位、抽插芯、取件
6
所有顶杆与否有止转定位，按公司原则三种定位方式，并有编号。

7
顶针板复位与否究竟。

8
顶出距离与否用限位块进行限位，限位材料为45#钢，不能用螺丝代替，底面须平整。

9
复位弹簧与否选用原则件，两端不打磨、割断。

10
复位弹簧安装孔底面与否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。

11
直径超过￠20mm弹簧内部与否有导向杆，导向杆比弹簧长10-15mm。

12
普通状况下，与否选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。

13
弹簧与否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长10%-15%。

14
斜顶、滑块压板材料与否为638，氮化硬度为HV700或T8A，淬火解决至HRC50-55。

15
滑块、抽芯与否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装状况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

16
滑块抽芯普通用斜导柱，斜导柱角度与否比滑块锁紧面角度小2-3度。如行程过大可用油缸。

17
如油缸抽芯成型某些有壁厚，油缸与否加自锁机构。

18
斜顶、滑块抽芯成型某些若有筋位、柱等难脱模构造，与否加反顶机构。

19
大滑块不能设在模具安装方向上方，若不能避免，与否加大弹簧或增长数量并加大抽芯距离。

20
滑块高与长最大比值为1，长度方向尺寸与否为宽度尺寸1.5倍，高度为宽度2/3。

21
滑块滑动配合长度不不大于滑块方向长度1.5倍，滑块完毕抽芯动作后，保存在滑槽内长度与否不大于滑槽长度2/3。

22
滑块在每个方向上（特别是左右两侧）导入角度与否为3-5度，以利研配和防止浮现飞边。滑块滑动距离不不大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

23
大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，与否用可拆卸压板。

24
滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔与否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝与否两头带丝，以便滑块拆卸简朴。

25
滑块滑动距离与否不不大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

26
大滑块下面与否均有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。

27
大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面与否有耐磨板，耐磨板面高出0.1-0. 5mm， 上面加油槽。

检查项目
序号
原则
合格
可接受
不可接受
顶出复位、抽插芯、取件
28
滑块压板与否用定位销定位。

29
宽度超过250mm滑块，在下面中间部位与否增长一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55。

30
若制品有粘前模趋势，后模侧壁与否加皮纹或保存火花纹，无加工较深倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。

31
若顶杆上加倒钩，倒钩方向与否保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。

32
顶杆胚头尺寸，涉及直径和厚度与否擅自改动，或垫垫片。

33
顶杆孔与顶杆配合间隙、封胶段长度、顶杆孔光洁度与否按有关公司原则加工。

34
顶杆与否上下串动。

35
制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上与否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。

36
有推板顶出状况，顶杆与否为延迟顶出，防止顶白。

37
回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。

38
斜顶在模架上避空孔与否因太大影响外观。

39
固定在顶杆上顶块与否可靠固定，四周非成型某些应加工3-5度斜度，下部周边倒角。

40
制品与否利于机械手取件。

41
三板模在机械手取料把时，限位拉杆与否布置在模具安装方向两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。

42
三板模水口板与否导向滑动顺利，水口板易拉开。

43
对于油路加工在模架上模具，与否将油路内铁屑吹干净，防止损坏设备液压系统。

44
油路、气道与否顺畅，并且液压顶出复位到位。

45
用机械手取件，导柱与否影响机械手取件。

46
自制模架与否有一种导柱采用OFFSET偏置，防止装错。

47
导套底部与否加排气口，以便将导柱进入导套时形成封闭空腔空气排出。

48
定位销安装不能有间隙。

冷却
1
冷却水道与否充分、畅通，符合图纸规定。

2
密封与否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。

3
试模前与否进行通水实验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。

4