蜡油基本工艺关键技术作业规程.doc

编号： QJ/SL-81-114-蜡油加氢装置工艺技术规程中华人民共和国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部二00七年六月上海高桥石化公司、高桥分公司工艺技术规程修改审批表 编号：单位名称炼油事业部装置名称蜡油加氢文献编号QJ/SL-81-114-文献名称持续重整装置工艺技术规程修改因素及根据：（可附页）因素：依照原油适应性改造规定，原装置由加工汽柴油改造为解决焦化蜡油和减压蜡油，某些设备将重新选型或改造，同步某些工艺流程进行了改造，需要重新修订工艺技术规程。 根据： 蜡油加氢装置基本设计资料。 催化剂研究单位资料。修改方式： 装置改造修改 编制(装置工艺员)： 年 月 日查定(车间主管主任)： 年 月 日审查事业部工艺技术岗： 年 月 日事业部工艺技术高档主管/主管： 年 月 日 会 签事业部调度专业： 年 月 日事业部安全专业： 年 月 日事业部环保专业：年 月 日事业部设备动力专业： 年 月 日 事业部质量管理专业： 年 月 日 事业部公用工程专业： 年 月 日审定(事业部总工程师)： 年 月 日审核(技术质量处工艺技术管理岗) ： 年 月 日审批(技术质量处处长)： 年 月 日实行日期： 年 月 日目 录第一章 装置概况2第一节 概 述2第二节 装置概况及特点2第二章 原辅助材料性质4第一节 原料性质4第二节 产品质量5第三节 辅助材料性质5第三章 生产工序6第一节 装置生产工序6第二节 装置生产原理7第四章 工艺流程及阐明9第五章 加工方案11第六章 重要设备简介13一、加热炉13二、氢压机14三、非定型设备14第七章 重要控制回路15第八章 动力供应17第九章 环保规定18第十章 安全生产技术规定20第十一章 附图表23第一章 装置概况第一节 概 述中华人民共和国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具备五十近年历史加工低硫石蜡基中质原油燃料润滑油型炼油公司，依照中华人民共和国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展需求，上海高桥分公司到后来除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将重要加工含硫2.0%左右含硫含酸进口原油。由于常减压生产减压蜡油和延迟焦化装置生产焦化蜡油中具有较多不饱和烃及硫、氮等有害非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置规定。为了使二次加工蜡油达到催化裂化装置规定，必要对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因而上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置建设重要是为了催化裂化装置减少原料硫含量和酸度服务。本装置由中华人民共和国石化集团上海工程有限公司设计，基本设计于6月份完毕，8月份进行了基本设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。7月降蜡油含硫量由原设计2.44提高至3.28，工程建设总概算增长820.8万元。第二节 装置概况及特点100万吨年蜡油加氢装置及配套设施由装置本体及油品储运系统构成。1.装置规模及构成蜡油加氢精制装置技术改造原料解决能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为持续生产过程。重要产品为蜡油、柴油、汽油。本装置由反映某些、循环氢脱硫某些、氢压机某些（涉及新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉某些及公用工程某些等构成。2.生产方案混合原料通过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350后进反映器进行加氢，反映产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，构成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分液相至汽柴油加氢装置。3.装置平面布置在总体布置，节约用地基本上，依照生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环保、施工、检修等规定，结合场地自然条件，紧凑、合理地布置。力求工艺流程合理，物料流线短，并充分依托、运用既有设施和资源，节约建设投资，同步满足生产、操作、节能、有利管理规定。 本装置建东有3常减压蒸馏装置，建南是常减压装置原料罐区，建西是延迟焦化装置，建北与催化重整装置构成联合装置，加热炉、氢压机、控制室等集中布置，功能分区，保存6米宽消防、检修通道，达到节约用地、节能、安全、紧凑规定。防火间距符合规范。4.工艺技术特点1) 为避免原料油与空气接触氧化产生聚合物，减轻高温部位结焦，故在原料油缓冲罐罐顶采用了燃料气保护。2) 原料油经预热后与氢气在换热器前混合，这样可提高换热器换热效率，减少进料加热炉炉管结焦。3) 在热高分顶出口空冷器上游设立注水设施，避免铵盐析出堵塞管线和设备。4) 循环氢系统增长脱硫塔，进行脱除硫化氢。5) 在反映某些流程设计中，考虑了催化剂预硫化设施。预硫化采用液相预硫化办法，预硫化油为直馏煤油，硫化剂为二甲基二硫。催化剂再生按器外再生考虑。6) 分馏某些采用单塔汽提流程，即从反映油气中分离出来液相反映生成油先进入脱硫化氢塔，用过热蒸汽汽提办法将硫化氢脱除，然后至催化装置热进料或者冷却后去罐区。脱硫化氢塔脱除含硫化氢干气自压至制氢装置或干气脱硫装置。7) 本装置最重要工艺特点就是采用了热高分流程。热高分流程能充分地运用热能，减少能耗，它重要是将反映生成物经热高压分离器及热低压分离器分离后，大某些液相物料不必通过冷却后再换热过程，而直接由分离器压至分馏某些，这样使热量得到了最有效运用。第二章 原辅助材料性质第一节 原料性质1. 原料构成本装置原料为焦化蜡油和减压蜡油混合原料。表1原料油构成（设计）原料名称焦化蜡油减压蜡油共计原料构成(w%)3565100万吨/年35651002. 混合原料性质表2混合原料油重要性质（设计值）名称单位焦化蜡油减压蜡油混合油密度20 g/cm30.96930.93790.9489馏程IBP29445529510%354-38230%37351041050%408-44570%43052047590%480-512EBP520545545硫m%2.842.2242.44氮mg/g4760185028693. 氢气本装置补充氢由60万吨/年持续重整装置提供，其构成详见下表。表3新氢构成（设计值）构成H2C1C2C3C4C5V901.943.02.362.10.6第二节 产品质量本装置重要产品为汽油、柴油和蜡油。表4产品重要性质（设计值）名称单位汽油（初期）柴油（初期）蜡油（初期）密度(20)g/cm30.72200.86800.9185馏程IBP5617837010%8919539830%10222541350%12226844470%13431047090%158332510FBP175352540硫mg/g104001100氮mg/g21350十六烷值48第三节 辅助材料性质1. 催化剂及保护剂物化性质表5：催化剂及保护剂物化性质保护剂和催化剂FZC-100FZC-102BFZC-103FF-14保护剂保护剂保护剂催化剂形状七孔球拉西环拉西环三叶草MoO3，m%-4.0-6.06.0-8.022.5-25.5NiO，m%-1.0-2.01.5-2.51.8-2.2CoO，m%-1.3-1.9P，m%0.9-1.3粒径， mm15-184.9-5.23.3-3.61.4-1.6内孔径， mm2.0-3.02.0-2.41.0-1.2-长度，mm3-103-83-8孔容，mL/g0.15-0.300.60-0.800.50-0.650.30比表面，m2/g1-30260-330150-220160堆积密度，g/cm30.75-0.850.37-0.430.56-0.620.90-0.98压碎强度，N/mm200(N/粒)2.03.016.0催化剂形态氧化态氧化态氧化态氧化态第一周期寿命，a3333总寿命，a33362. 二甲基二硫市售工业原则3. 苯甲酸胺市售工业原则4. 直馏煤油第三章 生产工序第一节 装置生产工序本装置生产工序分为反映、分离和循环氢脱硫三某些。1. 反映工序混合原料自装置外来，在原料油缓冲罐液面控制下，通过原料油过滤器进入原料缓冲罐。自原料缓冲罐出来原料油经原料泵升压后，在流量控制下，经换热器换热后与混合氢混合，经反映流出物混合进料换热器换热后进入反映进料加热炉加热至反映所需温度后进入加氢精制反映器，在反映器内进行加氢反映，重要是脱除其中有机硫、氮、氧化物，以及烯烃饱和，以提高汽柴油质量。反映产物进入产物分离器，经气液相分离，气相经氢气循环机作为循环氢，液相则进入分馏系统。2. 分离工序分离工序是将加氢反映后生成油中H2S、NH3、H2O脱除，以保证产品中杂质含量合格。反映生成油（柴油蜡油混合组分）从热低分D603进入脱硫化氢塔，塔底用过热蒸汽汽提，以达到脱除杂质目。热低分汽柴油组分直接进柴油加氢装置。3. 循环氢脱硫工序自D-604顶部出来冷高分气 (循环氢)经脱硫塔前分离器(D-621)分液后进循环氢脱硫塔(C-603)，由溶剂再生装置再生后贫胺液经贫胺液水冷器(E-611)、贫胺液罐(D-620)、贫胺液泵(P-618/A.B)后进入C-603作为吸取剂吸取循环氢中硫化氢，通过调节冷却水量控制进C-603贫胺液与脱硫气体温差为5C。C-603底部富胺液回加氢裂化胺再生装置再生。第二节 装置生产原理焦化蜡油和减压蜡油在一定温度、压力下，借助于催化剂进行加氢脱金属、脱硫、脱氮、烯烃和芳烃饱和、某些转化等反映，同步对含硫量较高循环氢进行脱硫。从而使精制蜡油符合催化裂化装置进料规定。加氢精制通过几十年发展，工艺技术水平有了很大提高，并趋于成熟。FF-14催化剂是针对蜡油而开发加氢精制催化剂，它具备孔构造合理、酸性适中档特点，中型加氢装置评价成果表白：FF-14催化剂在保持高加氢脱氮活性同步，催化剂加氢脱硫活性明显高于参比剂，可以提高蜡油加氢精制装置脱硫能力，并且不减少脱氮和芳烃饱和能力。本次蜡油加氢精制装置技术改造，利旧原汽柴油加氢精制装置，工艺流程仍采用热高分流程，新增循环氢脱硫系统，停开分馏塔C602。1. 加氢精制定义加氢精制是指原料油在一定温度、压力和氢气存在条件下通过催化剂作用，使石油馏分中含硫、氮、氧非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属氢解反映，烯烃和芳烃分子发生加氢反映。2. 加氢精制工艺特点加氢精制反映是在密闭系统内进行，只是除去有机化合物中硫、氮、氧等有害杂质，保存了无害烃某些，不饱和烃转化成饱和烃而被保存。它不但可使各种品质低劣原料油变成质量优良产品，并且具备加工损失少、原料沸点范畴宽、产品灵活性大、安定性好、工艺条件缓和特点，但加氢精制是在高温、高压，有氢气腐蚀介质存在条件下进行，因而设备、管线材质规定高，需合金钢材，管理要严格，并切实注意安全。3. 加氢精制重要化学反映加氢精制过程是一种在氢气存在条件下进行一系列平行、顺序反映综合过程，其重要反映是对原料油中CS键、CN键、CC键不同限度加氢，同步有某些CC键断裂。其典型化学反映有：RSH+H2 RH+H2S1) 脱硫脱硫 RSR+2H2 RH+RH+H2SH2RSSR+H2 2RSH 2RH+2H2S硫醚 二硫醚 噻吩与四氢化噻吩H2H2SS +H2 C4H9SH C4H10+H2S2) 脱氧酚类OH +H2 +H2O RCOOH+3H2 RCH3+2H2O R CO R+3H2 RCH3+RH+H2O酸类酮类3) 脱氮N +5H2 C5H12+NH3吡啶喹啉NC3H7 +H2 +NH3吡咯N +4H2 C4H10+NH3吲哚C2H3 +H2 +NH3 R CH CH2+H2 RCH2 CH34) 烯烃饱和直链烯烃环状烯烃+H2 第四章 工艺流程及阐明温度80C减压蜡油和焦化蜡油在罐区用泵送入装置后按一定比例混合，通过原料油过滤器(FL-601/A.B)除去原料中不不大于25微米颗粒后，进入原料油缓冲罐(D-601)，该罐顶用燃料气进行气封，以达到隔绝空气、防止油品氧化之目。然后用进料泵(P-601/A.B)将混合蜡油从D-601抽出升压后，经原料油/精制蜡油换热器(E-604/A.B)换热后与混合氢混合，该混合进料经反映流出物/混合进料换热器(E-601/AC)换热后进入反映进料加热炉(F-601)，加热至350C(末期375)后进入加氢精制反映器(R-601)。由R-601出来反映物经E-601/AC与混合进料换热温度降至220C后，进热高压分离器(D-602)。热高分气体经热高分气/混合氢换热器(E-602)、热高分气空冷器(A-601/AD)、热高分气冷却器(E-603)冷至45C后进入冷高压分离器(D-604) 进行油、气、水三相分离。为防止热高分气在冷却过程中析出铵盐，堵塞管路和设备，通过除盐水泵(P-602/AC)抽取除盐水罐(D-611)除盐水，注入A-601前。自D-604顶部出来冷高分气 (循环氢)经脱硫塔前分离器(D-621)分液后进循环氢脱硫塔(C-603)，由加氢裂化胺再生装置后贫胺液经贫胺液水冷器(E-611)、贫胺液罐(D-620)、贫胺液泵(P-618/A.B)后进入C-603作为吸取剂吸取循环氢中硫化氢，通过调节冷却水量控制进C-603贫胺液与脱硫气体温差为5C。C-603底部富胺液回加氢裂化胺再生装置再生。脱硫后循环氢经循环氢压缩机入口分液罐(D-610)分液、循环氢压缩机(K-602)升压后，与来自新氢压缩机(K-601/A.B)出口新氢混合成为混合氢循环使用。D-604油相经液控阀降压后进入冷低压分离器(D-605)。D-602热高分油经液控阀降压后，进入热低压分离器(D-603)，D-603气相经热低分气冷却器(E-605)冷却到45C后与冷高分油混合进入冷低压分离器(D-605)。D-603底部热低分油（精制蜡油）进入脱硫化氢塔，塔底用过热蒸汽汽提，以达到脱除杂质目。C601底油与原料油在E-604/A.B换热至160C后作为热出料至催化裂化装置。停工时精制蜡油通过精制蜡油空冷器A-604/AD冷却至90C去罐区。D-605冷低分油（汽柴油），去柴油加氢精制装置。停工时去罐区。D-604 、D-605底部排出含硫污水自压至酸性水解决装置。D-605顶部含硫气体，自压至140万吨/年加氢裂化装置脱硫塔。D-610排放废氢自压至火炬管网。压力为1.92.0MPa补充氢由持续重整装置来，经新氢压缩机入口分液罐(D-608)分液后，再经新氢压缩机(K-601/A.B)升压后与K-602出口循氢混合成为混合氢。为了减缓脱硫化氢塔顶腐蚀，用缓蚀剂泵(P-607)抽缓蚀剂罐(D-613)内缓蚀剂(苯甲酸胺水溶液)在脱硫化氢塔顶挥发线处注入。第五章 加工方案1.物料平衡表6：蜡油加氢精制装置技术改造物料平衡序号物料名称wt%数量备注kg/ht/d104t/y一、入方焦化蜡油35.00416701000.0835.00减压蜡油65.00773771857.0565.00重整氢3.15374889.953.15贫胺液66.36790001896.0066.36注水12.6015000360.0012.60共计182.112167955203.08182.11二、出方精制汽柴油0.4553012.720.45精制蜡油97.881165242796.5897.88含硫干气0.4553112.740.45含硫污水14.3217044409.0614.32富胺液68.60816641959.9468.60损失0.4250212.050.42共计182.112167955203.08182.11二、重要控制指标公司控制指标序号项 目 名 称指 标1氢油比 Nm3/m34502反映器（R601） 入口温度 315380车间控制指标1反映进料量 M3/h801602冷高压分离器压力 MPa6.07.23加热炉(F-601)炉膛温度 8004原料油进装置温度 905精制汽柴油出装置温度 506精制蜡油直供催化出装置温度 1507精制蜡油冷出料出装置温度 908酸性气出装置温度 459新氢进装置温度 4010脱硫化氢塔回流罐压力 MPa0.7-0.811热高压分离器入口温度 210-23012冷高压分离器入口温度 4513冷低压分离器压力 MPa1.3-1.5三、重要技术经济指标(1)能耗表7：蜡油加氢精制装置技术改造能源消耗序号号项目消耗量单位耗量燃料低热值或单位能耗能耗换算系数单位数量单位数量单位数量Kcal/t原料MJ/t原料1循环水t/h264.97t/t原料2.226kcal/t100022269.322除盐水t/h15t/t原料0.126kcal/t25003151.323污水t/h3.6t/t原料0.030kcal/t80002421.014电度/h2531.75kw.h/t原料21.502kcal/kwh300063800267.1153.5MPa蒸汽t/h18t/t原料0.151kcal/t880000133056557.0761.0MPa蒸汽t/h-15t/t原料-0.126kcal/t760000-95760-400.927净化风NM3/h120NM3/t原料1.008kcal/NM34004031.698燃料气Kg/h342kg/t原料2.873kcal/kg1003728834120.729共计133116557.32(2) 辅助材料消耗表8：蜡油加氢精制装置技术改造辅助材料消耗序号名称型号或规格一次加入量 吨（m3）备注1催化剂FF-1476.5（85）一次装量2保护剂FZC-1000.76（0.93）一次装量3保护剂FZC-102B1.39（2.78）一次装量4保护剂FZC-1031.09（1.85）一次装量5惰性瓷球188429（16）4（2）7（4）一次装量一次装量一次装量6二甲基二硫桶装16.6一次硫化第六章 重要设备简介本装置设备类型涉及加热炉，反映器，汽提塔、分馏塔、空冷、冷换器、氢压机、机泵、容器等。一、加热炉本装置共有2台加热炉及一套加热炉烟气余热回收系统。1.反映进料加热炉(F601)依照流量及压降规定，反映进料加热炉采用对流辐射型、双面辐射室卧室立式炉。介质流型设计状态为雾状流。炉辐射室采用单排双面辐射，按其压力级别及其进出口温度，管材采用TP321，其特点是炉管受双面辐射，沿炉管园周方向受热均匀，又由于是卧管，燃烧器沿长度方向均匀分布，使炉管沿长度方向受热也比较均匀，并且也充分发挥了TP321炉管材质作用。对流某些上部走过热蒸汽，下部走反映物料，其压降能满足规定。鉴于烧瓦斯，为提高加热炉热效率，对流段炉管除遮蔽管外，均采用翅片管。辐射段炉管采用Cr25Ni20管架支撑，燃料器采用底烧扁平焰燃烧器，共40台，其中有一某些作长明灯用，保证燃气安全。经计算该炉热效率为83左右该炉总设计热负荷为7198MW。2分馏塔底重沸炉(F-602)（停用）分馏塔底重沸炉采用对流辐射型立管园筒炉，炉管材质为碳钢，对流段炉管除遮蔽管外，别的为翅片管，燃烧器采用型燃烧器。为进一步提高加热炉热效率，采用一套自成系统烟气余热回收系统，可使本炉热效率达到88以上。余热回收系统换热设备，采用带全方位吹灰器热空气预热器。总设计热负荷9665MW。以上两台加热炉对流室均设有吹灰器和清扫孔。可定期吹灰，使对流传热保持在最佳状态。二、氢压机1循环氢压缩机（利旧）选用沈阳鼓风机厂引进按新比隆技术生产垂直剖分式t级离心式压缩机，型号为BCL407，驱动机为杭州汽轮机厂配套生产3.5MPa背压式蒸汽透平机，不设备机。2新氢压缩机（利旧）选用对称平衡型往复式压缩机，二级压缩，二列布置，最大活塞力40吨，驱动机为增安型无刷励磁同步电机。设计选用两台压缩机，一台操作，一台备用。三、非定型设备本装置中非定型设备共有44台，金属总质量约为1100吨。所有非定型设备均由国内制造，某些材料如2.25Gr-1Mo、BHW35考虑进口。重要非定型设备简述如下：1加氢精制反映器(R601) （利旧）采用热壁式构造，内设两段催化剂床层，并有进料分派器、冷氢箱、出口收集器等设施。规格：3400*133*22310，总质量约241.8吨，可拆内件约16吨。2脱硫化氢塔(C601) （利旧）脱硫化氢塔采用20层浮阀塔盘，塔底部有汽提蒸汽入口，用于过热蒸汽汽提用。规格：/3000*12+3/16+3*29070，总质量约40.1吨，可拆件约5.6吨。3分馏塔(C602)（停用）分馏塔采用30层浮阀塔盘，塔底用重沸炉加热循环。规格：2400 3000*14*38200，总质量约62.43吨，可拆内件约12吨。4循环氢脱硫塔(C603)塔采用20层单溢流浮阀塔盘。规格：1600*21000。5冷换设备（利旧）高压某些选用V型管系列换热器，换热管规格为19；低压某些采用浮头式系列换热器，换热管规格为25。反映流出物混合进料换热器(E601A、B、C)规格为：BIUl4008.80-683-6.2-21，单台质量约53吨。 9.79 19 6.容器（利旧）在油、气、水三相分离冷高压分离器和冷低压分离器设计中，采用立式容器，为保证油水分离，容器中设立了凝聚器，以减少油中水雾夹带。热高压分离器(D一602)规格为：3000*70*12914，总质量约70吨。7进料泵(P601A、B)（利旧）采用筒形多级离心泵，驱动机可使用隔爆型(YB)或增安型(YA)系列异步电机。进料泵从国外引进，一台操作，一台备用。第七章 重要控制回路一、本装置采用DCS控制系统，对控制点进行分散控制和集中管理，装置设独立远程控制站和操作站，但上位计算机、打印机、数据库与3#FCC、持续重整装置资源共享，充分发挥联合装置和DCS控制系统优越性，提高经济效益。二、本装置控制以单参数控制为主，辅以某些串级控制、分程控制。1加氢精制反映器(R-601)控制回路采用R-601入口温度与炉F-601瓦斯压力串级控制2原料缓冲罐(D-601)压力采用分程控制三、装置反映系统压力用冷高分气相压力为基本控制点，以此压力控制2台新氢压缩机出口返回入口氢气循环量，保证反映系统压力稳定在控制点上。四、对于维持反映系统氢分压，采用循环氢压缩机入口分液罐气相压力为控制点，控制其顶部废氢排放量。五、循环氢压缩机与重整装置循环氢压缩机采用一套控制系统(PLC)，机柜，卡件箱等设备共用，但操作站各自独立，互为备用，操作站设在氢压机房操作室内，某些核心信号参数送至中央控制室DCS控制系统。六、本装置报警信息分为DCS内部检出普通报警和ESD生成跳闸报警，可以在CRT屏幕上显示和打印机打印，并同步可通过音响向操作人员进行报警提示。七、本装置设计考虑一套ESE)(PLC)，紧急停车自动联锁保护系统，以保证装置安全生产，依照工艺规定，内容如下：1) 系统紧急泄压 依照本装置工艺特点，正常生产时反映热不是很激烈，床层温升普通不会浮现徒然上升，系统紧急泄压设计手动(遥控)方式，即在反映器温度超温或循环氢压缩机停车使反映器升高超高限，或其他危及装置安全状况浮现时，由人工判断，如需要紧急泄压，则人工启动ESD系统中紧急泄压按钮，系统紧急泄压时联锁内容为： 紧急泄压阀自动打开。 高压进料泵P601A、B停车。 进料加热炉F601熄主火嘴。2) 进料加热炉F601 反映器入口温度超高限时，人工鉴别，手动停炉(熄主火嘴)。燃料气压力低于主火嘴所需操作压力时自动停炉(熄主火嘴)。3) 热高分液位超低，切断热分至热低分调节阀。4) 冷高分液位超低，切断冷高分至冷低分调节阀。5) 循环氢入口分液罐液位超高，循环氢压缩机停车。6) 在ESD操作面板上设立K601/AB，K602，F601手动停车或停炉按钮。7) 氢压机单体联锁。第八章 动力供应系统应向本装置提供原料以及惯用水、氮气、开工蒸汽、风、燃料气等。蜡油加氢精制装置技术改造边界条件如下：表11 界区条件表序号物料名称流量kg/h公称直径DNmm温度压力MPa(g)协作关系1新鲜水150常温0.3由工厂管网来2除盐水15000100常温0.4由工厂管网来3生活水25常温0.12由工厂管网来4循环冷水264970350330.4由工厂管网来5循环热水261370350430.2至工厂管网6中压蒸汽180001504353.5由工厂管网来6低压蒸汽180002002000.8至工厂管网7低压蒸汽30001502000.8自工厂管网来8高压氮气15常温9.3由工厂管网来8中压氮气50常温4.0由工厂管网来8低压氮气300NM3/h80常温1.2由工厂管网来9净化风120NM3/h50常温0.4由工厂管网来10非净化风烧焦2100 NM3/h max100常温0.4由工厂管网来11燃料气342100常温0.4由工厂管网来12重整氢3748200201.92.0由持续重整装置来13放空气4001500.25至火炬管网14焦化蜡油4167015060900.85由16011602罐来15减压蜡油7737720060900.85由16551658罐来16贫胺液79000200500.5由加氢裂化装置来17富胺液81664150600.6去加氢裂化装置富胺液闪蒸罐（D-3304）1830碱液50常温0.4由工厂管网来19精制蜡油热出料1165242001600.7去1、3催化裂化装置20精制蜡油冷出料116524200900.7去195198罐，16051606罐21汽柴油正常出料53050450.7去直馏柴油加氢装置22汽柴油停工出料53050450.7去16511652罐23酸性气53150450.8去加氢裂化装置脱硫塔24含硫污水17044100450.7去酸性水汽提装置25污油100900.4管道不变，新增伴热26富胺液停工出料10060自压去加氢裂化装置其中供电：加氢装置6KV配电系统进线电源分别引自炼油厂“九五”新区3#35KV变电站6KV、段，供电电压为6KV。第九章 环保规定在设计采用以防为主以治为辅原则，并依照环境原则规定，采用有效办法，保证环境质量，减少污染。一、 废气1本装置冷低压分离器D605，脱硫化氢塔回流罐D606及循环氢压缩机入口分液罐D610排放气中具有H2S和烃类气体(414th其中H2S占732(V)，该气体被送至气体脱硫装置，经脱硫后气体并入炼厂燃料气管网。2反映进料加热炉F601用燃料为脱硫后燃料气。正常生产时燃烧产生烟气中所含SO2和NOx量很少，经余热回收后，由本装置35m和45m高二座烟囱高空排放，烟气中SO2排放量各为26和31kg符合大气污染综合排放原则(GBl62971996)。3装置内设立放空罐D615，当装置发生火灾危险或处在事故状态时，安全阀，各气封气和紧急放空等都密闭排放至放空罐，进行气液分离，气相至火炬系统，污油经放空由泵P609抽出并送往全厂污油系统。二、废液1原料油缓冲罐D601，机泵端面冷却排水等排出含油污水(94吨时)排入含油污水总管，含油污水排放控制指标：油100mg1，PH69，至3#污水解决场统一解决。经污水解决场解决后排放水，排入黄浦江其水质符合上海市污水综合排放原则(DB311991997)(二级原则)2冷高压分离器D604与冷低压分离器D605分水器脱硫化氢塔塔顶回流罐D606排水为含硫污水(约105th，其中S含量为247w)，送出装置去酸性水解决装置集中解决。3装置塔区和冷换区围堰内污染雨水，排入含油雨水总管去3#污水解决场统一解决。此外，非含油污水排放控制指标：油10mg/l，PH69。4装置产生生活污水进入化粪池，经解决后排入初期雨水系统。三、废渣经烧焦后废催化剂为无害固体颗粒桶装密封后送出厂外回收或综合运用。四、噪声装置内噪声源重要来自新氢压缩机K601和循环氢压缩机K602，及相应电机和汽轮机组，尚有加热炉、机泵和空冷器等。1加热炉采用空气预热器强制进风消音罩，风道某些设立密闭隔音设备。2选用高效低噪声YB和YA型电机，对于功率不不大于45Kw电机加消音罩。空冷器选用低器材声风机，使噪声控制在85分贝如下。3凡易产生噪音各排放点均设立消音器。五、绿化在装置周边边沿空地、道路两旁等处进行绿化，美化环境，净化空气，减少噪音、减少污染。六、附环保重要污染源登记表序号名称来 源流量(kgh)特性解决方式或去向1含油污水送3#污水解决场机泵冷却水5.5t/h微含油经管道至重整某些原料油缓