装置停车大修环保手册模板.doc

扬子石化装置停车

大 修 环 保 手 册

油不落地 气不上天

渣不乱丢 水不乱排

风险识别 责任落实

文明有序 绿色检修

目 录

1、第一章 装置停工大修总体概况…………………………………4
2、第二章 装置停工大修环境保护组织机构……………………………6
3、第三章 装置停工大修环境保护管理要求……………………………7
4、第四章 装置停工大修环境保护方法…………………………………11
5、第五章 装置停工大修“三废”排放计划………………………26
6、第六章 装置停工大修关键环境原因及控制改善方法…………32
7、第七章 监督和考评………………………………………………44

第一章 装置停工大修总体概况

1、装置停工大修总体概况
企业于10月15日开始实施炼油厂渣油加氢、2#催化、S-Zorb、二常、5300#柴油加氢装置，芳烃厂1#二甲苯、CO装置、2#重整、2#硫回收装置停车大修改造和消缺工作。大修改造工作总体以1#二甲苯装置大修EA701板式换热器改造和反应器DC701更换异构化催化剂为主控线，停车时间46天。CO装置以BA15201转化炉检修为主控线，停车时间50天。渣油加氢装置大修以4台反应器催化剂更换为主控线，停车时间40天。
消缺装置2#重整停车25天；2#硫回收停车11天；2#催化停车25天，以2#催化裂化再生器和反应器检修为主控线；S-Zorb停车25天；二常停车20天；5300#柴油加氢停车29天。
大修改造关键项目为芳烃厂1#二甲苯装置2台异构化进出料换热器更换为板式换热器，2台反应器更换到期异构化催化剂，2台透平压缩机组大修，4台液压旋转阀解体检修，7台加热炉常规检修；CO装置BA15201转化炉16根热壁管更换，第2组管系矫形等；GB/GBT15751机组透平大修，转子、速关阀和速关阀组件送杭汽检修；压缩机大修；轴头泵问题整改；CO2压缩机大修，压缩机干气密封测绘；甲烷泵GA15601A外送法孚驻苏州企业检修；压力容器压力管道检验及安全阀调校。炼油厂渣油加氢装置4台渣油加氢反应器更换催化剂、全方面检验，2台高压换热器检修，2台加热炉常规检修，2台离心压缩机大修，和塔、换热器、管道等检修。
消缺装置关键项目为2#重整消除装置存在设计、安装等缺点；2#硫回收装置对塔、换热器、管线进行消漏和清堵；2#催化装置再生器和反应器检修、双动滑阀下部热点筒节更换、富气机干气密封更换；S-Zorb装置过滤器ME101更换和再生器内常规检验；二套常减压装置常压塔顶挥发线更换，电脱盐罐清理，7台换热器清洗；5300#柴油加氢装置更换反应器催化剂、循环氢压缩机透平改造。
大修总项目数为405项，计划费用为6158万元，大检修关键项目为7项，压力容器检验107台、压力管道检测45126米、安全阀调校743台。大修改造期间实施B、C类工程项目有6项，其中：B类项目2项，C类项目4项。6项工程项目大修改造期间投资9291.21万元，其中：B类项目计划投资7425.85万元，C类项目计划投资1865.36万元，关键工程项目3项。
2、装置停工大修总体网络

第二章 装置停工大修环境保护组织机构

1、装置停工大修环境保护领导小组
组 长：陈伟军
副组长：黄秋明 王哲明
成 员：蒋 忠 褚才全 孙海燕 谭金龙 张志善 张赛军 徐向荣 王云亮 朱玉旭 陈楠 刘奕强 顾惠强
2、 装置停工大修环境保护工作组
2.1废水组
组 长： 刘奕强
副组长： 王慧
成 员： 陆松青、丁华平、许红林 、章盘龙、冯正、刘现仁、黄振东、张小明、史新光、吴天生、严少峰
2.2废气组
组 长： 蒋 忠
副组长： 许红林
成 员： 章盘龙、冯正、刘现仁、黄振东、严少峰、张小明
2.3固废组
组 长： 王哲明
副组长： 邵林红
成 员： 章盘龙、冯正、刘现仁、黄振东、严少峰

第三章 装置停工大修环境保护管理要求
为预防大检修期间，各生产装置在停车倒空、置换、吹扫、蒸煮、清洗、检修、开车等过程中发生环境污染事件，确保大修期间“三废”安全稳妥处理、达标排放，特制订本要求。
1、总目标：油不落地、气不上天，水不乱排、渣不乱丢。不发生超标排放和环境扰民事件。
2、停工前准备工作
2.1环境原因识别
在大修准备期间，各基层单位责任人应组织班长、操作工和工艺、环境保护、设备方面技术人员开展环境原因识别，识别停、修、开各阶段环境原因并填写《环境原因识别评价表》，结合今年开展工艺操作及巡检过程环境风险识别出环境风险和管控方法，形成《重大环境原因清单》，制订防范方法。
2.2环境保护方案准备
2.2.1编制环境保护专篇。
分装置、厂编制专门大修环境保护专篇。专篇应包含：重大环境原因及防范方法；不一样阶段环境保护管理关键；三废排放清单及处理方法；环境保护装置（设施）开停工程序及检修计划；大修环境保护监测计划等内容。
2.2.2环境保护专篇审查。
各基层单位应对本装置环境保护专篇进行审查，经二级单位相关部门会审、同意后在本单位HSE科立案；各二级单位应形成本单位大修环境保护专篇，并自行组织审查，报能环部同意、立案后实施。
2.2.3环境保护专篇交底和培训。
各基层单位应在装置停车前对岗位操作人员进行大修环境保护专题培训，并对承包商进行交底，明确“三废”排放、处理要求。
2.3现场准备
基层单位应依据环境保护专篇要求，落实密闭排放临时方法；设置规范污染设备、构件清洗场；分类设置专门废物临时贮存场所，采取防污染方法，做好标识；准备残余物料回收器具：接油盘、接油桶等；配置必需应急物资；检验围堰完好，疏通排水系统并回收对应系统内残余物料。
2.4环境保护执法
二级单位HSE部门及基层单位应组成环境保护执法队，加强现场巡查，阻止违章操作；企业能环部牵头成立环境保护督查队对大修现场开展环境保护督查。
2.5停工前环境保护确定。
基层单位应对停工前环境保护方法落实情况进行检验确定。
3、停工阶段
3.1倒空应根本
基层单位应充足依靠现有步骤有序退料，最大程度地降低物料残余；有条件系统残余料密闭排放；关注储罐液位、压力改变，预防超压、冒罐；尽可能不留死角；在此期间要切断罐区清净下水排放阀。
3.2低点人工回收
基层单位应在倒空结束后对系统残余物料进行低点人工回收，可视现场条件，分别采取胶管导流，接油盘、桶，集中装桶等方法进行回收。
3.3密闭吹扫
基层单位应设定合理吹扫步骤，使吹扫尾气进火炬，严禁高低点放空；如受条件限制必需向大气放空，需有二级单位HSE科、生产技术科现场确定。
3.4密闭蒸煮
基层单位应充足利用现有工艺步骤组织设备密闭蒸煮，必需时设置临时步骤进行密闭蒸煮，蒸煮尾气必需经冷凝后排火炬，冷凝液必需撇油，高浓度废水、废液必需装车送水厂处理。
3.5火炬监控
生产装置应控制氨酸气排放，火炬管理单位应时刻关注燃烧情况，立即调整消烟蒸汽，必需时增加助燃，预防因燃烧不根本出现冒黑烟或异味等现象。
3.6申报和应急
各二级单位应在装置计划停工排放前3天向HSE部申报，
非计划、应急排放应在10分钟内向HSE部申报。
4、检修阶段
4.1检修过程环境风险识别和防控
负担检修作业单位在作业前应开展环境原因识别和评价，明确作业过程中环境风险并编制对应管控方法；装置应配合检修单位做好作业过程环境风险识别和管控方法落实，装置交出前基层单位应充足识别交出检修可能存在环境风险并向检修单位交底，检修单位应将其纳入检修作业环境风险、制订落实管控方法。
4.2通常设备检修
检修应在围堰内进行，检修场地应含有清污分流条件；检修期间应充足搜集设备、管线内残液和物料；清理出废物应指定堆放、合规转移；退伍、报废设备拖离现场前须进行根本工艺处理；注意节省用水；每项作业结束应做到工完料净、场地清。
4.3污染设备清洗
污染设备清洗应依据环境保护专篇要求到指定清洗场所清洗，清洗污水应进入生产污水系统，清理出废渣应装袋并运至指定场所。
4.4设备化学清洗
化学清洗应有经同意方案，须安排在围堰内进行，严格根据方案要求组织清洗，二级单位应在清洗前3天向HSE 部 申报，清洗废液（废水）应进行水质监测后按方案要求装车转运。
4.5高浓度污水倒运
大修高浓度污水产生单位依据 “三废”清单，细化高浓度污水送水厂污水装置处理计划和厂内临时贮存设备，安排专员配合高浓度污水出厂，水厂提前做好接收污水准备。物流部负责高浓度污水倒运，依据各厂（部）大修高浓度污水处理计划制订倒运网络计划，落实运输车辆，指定专员负责大修高浓度污水倒运总协调。
4.6施工作业扬尘控制
包含到施工作业应加强扬尘控制、道路抛洒、地管开挖等作业环境影响进行识别，并在工程施工方案中增加环境保护专篇。对于裸露土壤应进行覆盖，渣土车上路应进行全密闭覆盖、车轮清洗以预防抛洒和沾带。
5、开车阶段
5.1环境保护设施投运正常
环境保护设施在装置开车前应提前投运并运转正常，含有处理装置开车排放“三废”条件，确保外排口排污稳定达标。
5.2装置开车
装置进料前，基层单位应根据开车方案要求，逐项、有序检验设备设施状态及工艺步骤，确定开车条件，组织系统查漏，点炉尽可能安排夜间进行，严密监控火炬、烟囱排放。
5.3异常申报和应急
各二级单位应在装置计划开工前3天向HSE部申报，非计划、应急排放应在10分钟内向HSE部申报。
6、因为未遵守此要求引发环境污染事件，属地领导负主体责任，监管部门负监管责任。

第四章 装置停工大修环境保护方法

一、 芳烃厂装置停工大修环境保护方法

1、1#二甲苯装置停开工期间最小排放方案及环境保护方法
1.1装置停开工期间最小排放方案
每个单元在停车时务必做到物料密闭排空，对于没有密闭排放倒淋，需配置专门倒淋管线，将其引入密闭排放DHP、DHA系统。物料倒空后，蒸煮时优异行预蒸煮，即首先经过精馏塔安全阀旁路向火炬蒸煮，在预蒸煮二十四小时后，即系统大部分油气已经蒸煮至火炬，再改为向大气蒸煮，确保整个过程排放最低。
①600#
装置停车降温前，将DA702、DA605塔顶C7A分送重整和制苯装置，降温过程中将1#装置多出物料送罐区，避免倒空至装置内部再送至罐区反复过程，降低能量浪费；
系统死角配置临时排放管线排至DHA/DHP系统，确保系统装置前管线倒料洁净，必需时可低点承接难以倒料洁净污油，承接污油经处理送储运车间处理；
管线倒料完成，引入氮气充压至0.1MPa，再次从低点倒料确定倒料洁净后开始加盲板蒸煮；
DA603A蒸煮时优异行预蒸煮，即首先经过精馏塔安全阀旁路向火炬蒸煮，在预蒸煮二十四小时后，即系统大部分油气已经蒸煮至火炬，再改为向大气蒸煮，确保整个过程排放最低；
对部分检修管线设备，采取顶水方法，将管线内残油排入密封污油系统或罐区，以后进行氮气吹扫置换，以降低现场异味；
②700#
反应系统：
反应系统气提安排8小时，控制排放量2500m3/h，依据低点排凝情况，控制气提时间，降低氢气消耗，气体排向火炬系统；
将FA-701-1/2中凝液经过GA-720/721泵导向DA-702塔；
打开FA-701-1/2和GA-720/721排污阀，残液道向DHA系统；
将反应系统和精馏系统、补充氢气系统用盲板隔离；
气提结束后，反应系统30℃/h降温至150℃，反应系统充N2,降低GB-701转速，控制循环量，进行N2置换，检验系统可燃气纯度，节省N2；气体继续排往火炬系统；
系统氮气置换合格，停BA-701和GB-701，催化剂加盲板保护；FA701用蒸汽经过安全阀旁路向火炬预蒸煮。
精馏系统：
DA-702精馏系统停车时，尽可能将物料向DA801塔退料，残余物料经过排污管线和临时排污管线向DHA排放，物料全部密闭排放；
管线倒料完成，引入氮气充压至0.1MPa，再次从低点倒料确定倒料洁净后开始加盲板蒸煮；
DA-702塔蒸煮时优异行预蒸煮，即首先经过精馏塔安全阀旁路向火炬蒸煮，在预蒸煮二十四小时后，即系统大部分油气已经蒸煮至火炬，再改为向大气蒸煮，确保整个过程排放最低。
③800#
降低蒸汽消耗：此次停车，计划推迟 EA811汽包蒸汽脱网时间30～50小时；
系统降温时立即调整塔底再沸炉BA801温度，降低FG消耗，节省FG；
DA801降温置换时，改变置换方法，将边充边放改为升压泄压法，严禁一边充压一边排放，节省用氮量，同时降低蒸煮时芳烃废气排放；
系统死角配置临时排放管线排至DHA/DHP系统，确保系统装置前管线倒料洁净，必需时可低点承接难以倒料洁净污油，承接污油经处理送储运车间处理；
管线倒料完成，引入氮气充压至0.1MPa，再次从低点倒料确定倒料洁净后开始加盲板蒸煮；
对DA801进行预蒸煮，降低现场异味。
1.2装置停开工期间环境保护方法
①装置开停车必需严格实施开停车方案、安全技术规程及调度指令；
②装置停开工3天前，必需提交装置非正常排放申请单；
③停车倒空必需实施有序排放。系统退料尽可能倒空液位，残液经过临时管线导入轻污油系统；
④有毒有害、易燃易爆等气态物料，应经过放火炬管线导至芳烃火炬，燃烧后高空稀释排放；
⑤准备集油桶、集油槽及盛接漏斗，对设备、管道死角少许残液进行回收，搜集废油摆放或倒入指定地方（每日将集油桶移至贮运罐区装车台，由贮运车间负责入罐）；
⑥塔、罐、换热器等设备清理出来危险废物需用袋装，放在车间指定临时堆放点，由HSE科联络统一送有资质单位处理；
⑦固废、危废临时存放点必需设置在装置围堰内，并采取防雨、遮阳方法，标识完整、醒目；
⑧对未倒空设备要设显著标识，挂警示牌。
2、2#重整装置停开工期间最小排放方案及环境保护方法
为确保2#连续重整装置在停工检修期间降低物料排放，预防无须要物料损失和对环境造成污染，特制订本方法。为确保实施效果装置停工前必需对岗位人员进行停工方案培训、考评，实现停工过程平稳，降低装置因操作波动造成非正常排放。
2.1停工期间物料最小密闭排放方法
在装置降温降量时，当重整反应器温度降至455℃，进料107t/h，重整进料罐FA203210液位降至5%，切断重整进料。重整原料控制阀至混氢存油排净。保持最大循环氢量循环最少2小时，以除去催化剂中烃类。当FA203201液位降至5%以下时，通知外操停GA203201；当FA203204液位降至5%以下时，关闭LV21001。
关闭原料界区阀，将原料管线、FA203210、GA203209进出口及泵体、FV21701调整阀、进料过滤器FD203201A/B排DHL；放尽液位变送器LT21701中存油；投用FA203210氮封，充氮至0.5MPa；打开GA203209A/B进出口阀，用FA203210中氮气将开工垫油线中存油退至DA203201。
EA203201、FA203201/202底部存油去DHL。EA203201混氢线低点放空去DHL。
将开工垫油线、FA203204、FA203208、EA203206壳程油退至DA203201。GA203207A/B出口接氮气，将BA203205炉管内物料逐路赶至DA203201。
从FA203206引N2对DA203201进行充压，压力控制在0.4～0.6MPa，将DA203201塔底去抽提进料管线中物料赶至抽提脱庚烷塔DA204101。
因为抽提装置此次检修仅有部分甩头项目，所以关键装置设备无需退料，单独抽余油甩头管线、GA204202A进出管线、C8+退料线进行退料。PSA装置仅对FA209101、FA209105、FA209104进行排液至地下污油罐。
2.2装置停工检修期间工艺处理密闭排放方法
设备管道打开前系统充氮气增压后密闭倒空（三次以上），降低设备打开后承接物料和现场挥发性油气异味；
反应系统将GB203201出口氮气线盲板调通，从压缩机出口通入氮气，自PV20501A/B向火炬系统进行置换；
脱戊烷退料管线和脱庚烷进料管线倒空后向火炬系统蒸煮12小时，密闭蒸煮结束后停止蒸煮改氮气置换，6小时后再安排盲板隔离和现场排放，降低现场挥发性油气异味；
GA204202A泵进出料线、C8+退料线、抽余油甩头管线，管线必需采取预蒸煮12小时，后加盲板再次蒸煮，早期蒸煮排放至火炬系统，立即通报调度关注火炬凝液罐情况，密闭蒸煮结束后停止蒸煮改氮气置换，6小时后再安排盲板隔离和现场排放，降低现场挥发性油气异味；
翻插盲板时管道残液使用接油盆承接，预防造成含油污水及清洁下水超标；
蒸煮后期凝水使用接油盆承接，现场巡回检验，接油盆满后立即倾倒。FA204204塔蒸煮包含到环丁砜介质倒料蒸煮置换必需使用空油桶进行承接；
装置检修、吹扫过程中确保设备和管线清洁度，降低油运过程中切泵频率，从而降低污油排放。
3、CO装置停开工期间最小排放方案及环境保护方法
3.1装置停开工期间最小排放方案
CO装置逐步降低负荷，冷箱各参数对应调整，确保产品合格并协调外送，降低合格产品排放量；
冷箱系统停车前，合适降低冷箱各塔罐液位，降低残液排放火炬量；
冷箱系统停车后，立即将转化工艺排放气并入燃料系统，降低排放并可降低燃料天然气消耗。具体步骤见图1-1。

图1-1 合成气作燃料步骤简图
脱碳系统溶液循环再生根本后，将MDEA溶液全部倒空入FA15401罐，降低胺液损失，再沸器EA15402中无法排放余液经过低点导淋排放至废胺槽，集中处理；
汽包排水经过排污管线排至清净下水。
3.2装置停开工期间环境保护方法
装置开停车必需严格实施开停车方案、安全技术规程及调度指令；
装置停开工3天前，必需提交装置非正常排放申请单；
停车倒空必需实施有序排放。系统退料尽可能倒空液位，残液经过临时管线导入轻污油系统；
有毒有害、易燃易爆等气态物料，应经过放火炬管线导至芳烃火炬，燃烧后高空稀释排放；
准备集油桶、集油槽及盛接漏斗，对设备、管道死角少许残液进行回收，搜集废油摆放或倒入指定地方（每日将集油桶移至贮运罐区装车台，由贮运车间负责入罐）；
富含CO、硫化氢、氨等高毒类蒸煮废气全部排入火炬系统。污水池、循环水池、塔罐清理出来危险废物间需用袋装，放在每个单位临时堆放点，由HSE科联络统一送有资质单位处理；
固废、危废临时存放点必需设置在装置围堰内，并采取防雨、遮阳方法，标识完整、醒目；
对未倒空设备要设显著标识，挂警示牌。
4、2#硫磺回收装置大检修停开工期间最小排放方案环境保护方法
酸水汽提停车时，热循环4小时后，加样分析确定净化水S312106（H2S≤20mg/kg，NH3≤80mg/kg）合格，不然2小时加样一次，直至合格。系统置换合格，切至冷循环操作；
循环期间塔顶酸性气、，侧线气改放火炬，塔压力降低，向塔内补入氮气，维持塔压力 ；
酸水汽提塔系统用蒸汽蒸煮，蒸汽冷凝水经过酸水管线送至酸水罐，预防对含油污水影响；
EA312306水冲洗，管程经过注入除氧水冲洗，冲洗液排放酸水贮罐FB312101，壳程盲板隔离后注入工业水置换，置换水承接后送水厂处理；
硫磺回收一系统系统吹扫置换气体经焚烧炉燃烧后经过烟囱放空；
脱硫操作过程，排放液体硫磺用工业水冷却后装袋回收。
二、 炼油厂关键装置停工大修环境保护方法

1 、渣油加氢装置停工大修环境保护方法
1.1 停工环境保护方法
中压蒸汽改放空，低压蒸汽改放空，注意过热段炉管保护；
在停工过程中污水流向改至含油污水，预防污染清净下水；
调整加热炉操作，预防烟气污染大气；
对低分气、尾气排放应严格根据要求，压力降低到一定程度方可排放火炬系统；
低分、分馏塔及塔顶回流罐经过各氮气补压线，将残留烃类全部密闭吹扫至火炬系统，降低蒸汽吹扫过程中烃类排放污染；
系统退油时，渣油和蜡油退至重污油管线出装置，柴油、石脑油和不稳定石油退至轻污油管线出装置和地下污油罐，塔顶不凝气排向火炬气系统；
原料油系统、反应系统、低分、分馏系统氮气置换去火炬气系统；
塔顶冷凝水等酸性水排向硫回收酸水汽提装置；
拆装法兰、低点导凝检验吹扫质量时污油，必需用接油桶、接油盘回收；
在用氮气置换过程中，督促班组每次压力泄至零以后，才能进行下一轮置换，首先确保置换根本，其次降低氮气用量，也降低火炬排放量；
退油结束后，开各换热器、泵、塔、罐低点排凝，经过密闭排放至地下污油罐，将油全部回收后送至油品，降低吹扫过程中油类及烃类污染。不含有密闭排放低点导凝，经过接油桶、接油盘搜集，一起回收倒入指定容器，杜绝乱排乱放；
塔、罐水洗蒸塔时废水排放送至硫回收酸水汽提装置；
盲板安装加垫片、螺栓紧固，防泄漏产生异味；产生垃圾立即清理；
钝化清洗废水排放申报。
1.2检修期间环境保护控制方案
严格实施“三废”排放申报制，填报异常排放申报表；
装置检修产生保温垃圾、含油废弃物等进行分类；
清罐、清理设备过程中保持现场洁净,要预防冲击含油污水系统和污染清净下水系统；清出杂物、油泥要先装袋、装桶，置于围堰集中堆放，严禁用水冲入下水系统；含油废弃物办理厂内转移手续，送至厂内指定临时贮存点；
装置现场，接油盘、接油桶等残液回收设施齐全到位；
管道、设备检修产生残油承接回收倒入指定容器，杜绝乱排乱放；
反应器更换废催化剂，严格实施固体废弃物转移手续；
装置检修时拆卸或更换下来设备如空气预热器、阀门等含有污染成份设备或其它接油设施应置于围堰内,同时采取对应防雨淋等防范方法，预防露天放置、受雨水冲刷后所造成污染；
装置停工检修期间，清静下水采取沙包封堵，装置内全部排放水排至含油污水 ；
检修期间破损围堰应立即修复，预防污染事故发生。
1.3 开工期间环境保护控制方案
开工前做好异常排放申报；
开工时必需按开工方案和操作规程进行，严格根据升温升压速度进行，遵照“先提量后提温”标准，预防超温超压事故发生；
要严把气密关，以防跑、冒、滴、漏发生；
开工期间严禁乱排乱放，以免造成环境污染；
系统氮气置换产生废气排向火炬系统；
开工期间稳定加热炉操作，以免加热炉烟气废气排放造成大气污染；
在开工过程中污水流向应改至含油污水，预防污染清净下水；
发生管线破裂泄漏等突发事件，立即开启联合装置现场处理方案和
环境污染应急程序。
1.4开停工检修期间环境保护监测计划调整
装置名称
监测点
原频率
调整后频率
调整后项目
实施时段
渣油加氢装置
酸性水
2次/周
暂停

开停工及检修期间
加热炉烟气
1次/月
暂停

含油污水
3次/周
1次/天
不变
清净下水

1次/天
不变

1.5应急物资
序号
应急设备/物资名称
单位
数量
责任单位
备注
1
空气呼吸器
台
4
加氢联合装置

2
化学过滤式面具
套
10
加氢联合装置

3
自吸式长管
套
2
加氢联合装置

4
抢救安全绳
根
2
加氢联合装置

5
警戒绳
米
30
加氢联合装置

6
便携式硫化氢监测仪
台
3
加氢联合装置

7
防护手套
双
20
加氢联合装置

8
耳塞
付
20
加氢联合装置

9
防护口罩
个
60
加氢联合装置

10
胶管
米
200
加氢联合装置

11
铁丝
千克
若干
加氢联合装置

12
F板手
把
5
加氢联合装置

13
铜板手
把
3
加氢联合装置

14
吸油棉
包
5
加氢联合装置

15
接油盘
个
10
加氢联合装置

16
接油桶
个
10
加氢联合装置

17
应急灯
盏
2
加氢联合装置

18
老虎钳
把
5
加氢联合装置

19
风雨衣
件
20
加氢联合装置

20
沙包
包
30
加氢联合装置

21
对讲机
台
6
加氢联合装置

22
呼叫系统
套
1
加氢联合装置

2、 2#常减压装置停工大修环境保护方法
2.1 停工环境保护方法
轻油线扫线时，塔顶不凝气排放去向火炬气系统；
高压瓦斯、低压瓦斯系统和压缩机系统氮气置换，不凝气排放去向火炬气系统；
塔顶冷凝水等酸性水排放去芳烃厂硫回收酸水汽提装置；
系统蒸汽扫线退油和轻油线扫线时，塔顶不凝气排放去火炬气系统，控制异味；
低点导凝检验吹扫质量时污油用接油桶、接油盘回收；
往塔内扫线时，塔顶风机和水冷打开，塔顶冷后不凝气排放去火炬系统；
脱C5塔顶冷凝冷却系统冷凝后，不凝气排火炬系统；
塔顶冷凝水等酸性水排放去硫回收酸水汽提装置；
钝化废水经分析合格后，槽车送至水厂处理；
洗塔废水排入含油污水系统；
渣油线扫线，蒸汽量控制，避免焦化扫线罐汽量太大；
火炬气用氮气往不合格汽油线置换,再用蒸汽吹扫；
拆盲板产生污油，必需用接油盘、接油桶回收；
2.2 检修期间环境保护控制排施
装置检修产生保温垃圾、含油废弃物等进行分类；
清罐、清理设备过程中保持现场洁净,要预防冲击含油污水系统和污染清净下水系统；清出杂物、油泥要先装袋、装桶，置于围堰集中堆放，严禁用水冲入下水系统。含油废弃物办理厂内转移手续，送至厂内指定临时贮存点；
装置现场，接油盘、接油桶等残液回收设施齐全到位；
管道、设备检修产生残油承接回收倒入指定容器，杜绝乱排乱放；
反应器更换废催化剂，严格实施固体废弃物转移手续；
装置检修时拆卸或更换下来设备如加热炉炉管、空气预热器、阀门等含有污染成份设备或其它接油设施应置于围堰内,同时采取对应防雨淋等防范方法，预防露天放置、受雨水冲刷后所造成污染；
装置停工检修期间，清静下水采取沙包封堵，装置内全部排放水排至含油污水；
检修期间破损围堰应立即修复，预防污染事故发生。
2.3 开工期间环境保护控制方案
开工时必需按开工方案和操作规程进行，严格根据升温升压速度进行，遵照“先提量后提温”标准，预防超温超压事故发生；
严把气密关，以防跑、冒、滴、漏发生；
开工期间严禁乱排乱放，以免造成环境污染；
系统氮气置换产生废气排向火炬系统；
开工期间稳定加热炉操作，以免加热炉烟气超标；
开工过程中污水流向改至含油污水，预防污染清净下水；
发生管线破裂泄漏等突发事件，立即开启联合装置现场处理方案和环境污染应急程序。

2.4 开停工检修期间环境保护监测计划调整

装置名称
监测点
原频率
调整后频率
调整后项目
实施时段
二套常减压装置
酸性水
2次/周
暂停

开停工及检修期间
加热炉
1次/月
暂停

含油污水
3次/周
1次/天
不变
清净下水

1次/天
不变
2.5 应急物资
序号
应急设备/物资名称
单位
数量
责任单位
备注
1
空气呼吸器
台
4
常减压联合装置

2
化学过滤式面具
套
10
常减压联合装置

3
自吸式长管
套
2
常减压联合装置

4
抢救安全绳
根
2
常减压联合装置

5
警戒绳
米
30
常减压联合装置

6
便携式硫化氢监测仪
台
3
常减压联合装置

7
防护手套
双
20
常减压联合装置

8
耳塞
付
20
常减压联合装置

9
防护口罩
个
60
常减压联合装置

10
胶管
米
200
常减压联合装置

11
铁丝
千克
若干
常减压联合装置

12
F板手
把
5
常减压联合装置

13
铜板手
把
3
常减压联合装置

14
吸油棉
包
5
常减压联合装置

15
接油盘
个
10
常减压联合装置

16
接油桶
个
10
常减压联合装置

17
应急灯
盏
2
常减压联合装置

18
老虎钳
把
5
常减压联合装置

19
风雨衣
件
20
常减压联合装置

20
沙包
包
30
常减压联合装置

21
对讲机
台
6
常减压联合装置

22
呼叫系统

常减压联合装置

3、2#催化裂化装置停工大修环境保护方法

3.1 停工期间环境保护控制方案
轻油线扫线时，塔顶不凝气排放去火炬气系统；
两器催化剂卸剂时，控制卸剂速度，降低罐顶抽闲器粉尘量；
塔顶冷凝水等酸性水排放去硫回收酸水汽提装置；
系统蒸汽扫线退油和轻油线扫线时，塔顶不凝气排放去火炬气系统；
低点导凝检验吹扫质量时污油排放，接油桶、接油盘回收；
分馏塔蒸汽蒸煮，经塔顶换热器冷凝后，冷凝水进入酸性水罐，撇完油后，排往硫回收装置，不凝气排入火炬系统；
分馏塔钝化产生钝化残液钝化废水，槽车送至水厂处理；
洗塔废水，分析合格后，排入污水管网；
拆盲板产生污油，必需用接油盘、接油桶回收；
两器残余催化剂，由专业队伍清理集中装袋，回收利用。
3.2 检修期间环境保护控制方案
装置检修产生保温垃圾、含油废弃物等进行分类
清罐、清理设备过程中保持现场洁净,要预防冲击含油污水系统和污染清净下水系统；
清出杂物、油泥要先装袋、装桶，置于围堰集中堆放，严禁用水冲入下水系统。含油废弃物办理厂内转移手续，送至厂内指定临时贮存点；
装置现场，接油盘、接油桶等残液回收设施齐全到位；
管道、设备检修产生残油承接回收倒入指定容器，杜绝乱排乱放；
反应器更换废催化剂，严格实施固体废弃物转移手续；
装置检修时拆卸或更换下来设备如加热炉炉管、空气预热器、阀门等含有污染成份设备或其它接油设施应置于围堰内,同时采取对应防雨淋等防范方法，预防露天放置、受雨水冲刷后所造成污染；
装置停工检修期间，清静下水采取沙包封堵，装置内全部排放水排至含油污水；
检修期间破损围堰应立即修复，预防污染事故发生。
3.3 开工期间环境保护控制方案
开工时必需按开工方案和操作规程进行，严格根据升温升压速度进行，遵照“先提量后提温”标准，预防超温超压事故发生；
严把气密关，以防跑、冒、滴、漏发生；
开工期间严禁乱排乱放，以免造成环境污染；
系统氮气置换产生废气排向火炬系统；
稳定脱硫脱硝系统操作，确保净化烟气达标排放；
发生管线破裂泄漏等突发事件，立即开启联合装置现场处理方案和环境污染应急程序。

3.4 应急物资
序号
应急设备/物资名称
单位
数量
责任单位
备注
1
空气呼吸器
台
8
催化联合装置

2
化学过滤式面具
套
10
催化联合装置

3
自吸式长管
套
2
催化联合装置

4
抢救安全绳
根
2
催化联合装置

5
警戒绳
米
100
催化联合装置

6
便携式硫化氢监测仪
台
2
催化联合装置

7
防护手套
双
20
催化联合装置

8
耳塞
付
20
催化联合装置

9
防护口罩
个
100
催化联合装置

10
胶管
米
200
催化联合装置

11
铁丝
千克
若干
催化联合装置

12
F板手
把
20
催化联合装置

13
铜板手
把
3
催化联合装置

14
吸油棉
包
5
催化联合装置

15
接油盘
个
10
催化联合装置

16
接油桶
个
10
催化联合装置

17
应急灯
盏
2
催化联合装置

18
老虎钳
把
5
催化联合装置

19
风雨衣
件
20
催化联合装置

20
沙包
包
30
催化联合装置

21
对讲机
台
8
催化联合装置

22
呼叫系统

催化联合装置

三、 烯烃厂装置停工大修环境保护方法

1、装置停开工期间最小排放方案
因为装置处于停运保压期，其物料基础已回收或倒空，下一步关键为装置各设备N2置换，故要合理使用N2，节能降耗；

关键损失点
损失概量
损失原因分析
将采取方法
装置各设备、管线

用于停车阶段设备和管线氮气置换、吹扫
1.分为两级连续使用，从高压到低压；
2.置换、吹扫合格后立即关闭氮气；
3.除现场置换、取样外，尽可能采取密闭方法向火炬系统置换、吹扫。

第一精馏塔回流罐水沉降器（FA-105B）中残留大量C4，可用工业水顶至回流罐，和塔、回流罐物料一起返至C4原料罐，全部进行回收处理；
二甲胺萃取塔水沉降罐（FA-123）中残留大量C4，设定好步骤，采取蒸汽凝液或工业水置换方法，经过不合格管线顶回C4原料罐，全部进行回收处理，严禁放空至火炬；
对于C4物料外管，安排专员负责，和调度协调好，经过内部步骤跨线，实现物料有效回收或返回至原料罐，预防放空损失；
对于停车阶段萃取系统及溶剂热利用系统一次水洗液，在实现循环基础上，计算好用水量、循环时间，水洗后将水洗液经过水洗管线输送至废水罐贮存，然后再定时输送至溶剂精制塔回收处理，以回收其中溶剂DMF；
对于化学品助剂，要求各装置工艺员在停车检修前一段时间内合理添加并控制好用量，绝不浪费，同时在停车时能恰好使用完对应助剂，罐底及管线残余少许助剂倒至地下罐；
停车期间应注意一些低位区域、交叉管线及单向阀处溶剂倒空情况，如有难度，必需现场装桶（停车前做好现场放桶等准备工作）或用气动泵抽吸回收，确保倒空洁净，果断避免现场直排。倒空后实时打开倒淋检验确定倒空洁净；
对化学品添加线及密封溶剂线，加强重视力度，应安排专员进行水洗，水洗液排至废水罐；
临时管线、装置间联通线使用后物料，由专员负责回收处理，完成后视情况添加盲板。
开车阶段最小排放方法以下：
C4物料
关键损失点
损失概量（t）
损失原因分析
现在或将采取关键方法
GB-101
入口放空
以12t/hC4投料，开车约 4小时后向DA-103进料计算，损失5×4=20t
压缩机开启前一萃系统C4损失。
1.装置低投料开车，要求10t/h；
2.压缩机开启后，在确保一、二段出入口压力前提下实现全返回。并联络做S-115样，直到合格后向DA-103进料。

氮气
关键损失点
损失概量
损失原因分析
将采取方法
装置各设备、管线

用于装置开车前设备和管线氮气置换、保压、干燥或吹扫。
1.分为两级连续使用，从高压到低压；
2.置换、保压、干燥或吹扫合格后立即关闭氮气；
3.除现场置换、干燥、取样外，尽可能采取密闭方法向火炬系统置换、干燥、吹扫。

2、装置停工检修期间环境保护方法
装置开停车必需严格实施开停车方案、安全技术规程及调度指令；
停车倒空必需实施有序排放，系统退料尽可能倒空液