液压传动试验参考指导书.doc

液压传动试验指导书工程机械系液压教研室10月前 言自然科学发展，离不开科学试验。试验教学和理论教学相辅相成，共同担负着培养学生智能、提升人才质量任务。在液压传动理论教学过程中，学生往往对液压元件工作原理，关键零件结构特点、技术要求及其所起作用，液压系统各元件空间油路关系等问题了解较少且缺乏感性认识，对液压元件拆装要求及方法不熟悉，伴随试验教学不停加强，要求学生经过试验学会通常试验方法和技能，培养她们分析问题和处理问题能力。液压和液力传动试验教学目标在于使学生掌握液压元件、常见液压系统基础试验方法及试验技能，学习科学研究方法，同时试验也是帮助学生学习和利用理论处理实际问题，比如对液压元件进行故障检验和处理、所设计液压系统是否能很好地完成要求功效等，验证、消化和巩固基础理论关键教学步骤。但在学习液压和液力传动课程中，学生往往对试验准备、试验过程和试验汇报编写抓不住关键，本指导书针对这些问题对每一个试验进行了启发引导，合适地提出了目标、原理、内容、仪器设备、试验方案和对试验结果要求。本书适适用于大专院校液压和液力传动课程试验教学，可作辅助教材使用。在编写过程中，得到学院各相关专业老师们热情支持和帮助，在此表示感谢。限于编者水平，书中难免存在错误和不妥之处，敬请读者批评指正。谢谢！编者3月实 验 守 则 一、要按指定时间进行试验。按时进入试验室，不得迟到、早退。 二、每次试验前，要仔细阅读试验指导书，基础了解试验内容，目标，试验步骤及机器和仪器关键原理和使用方法等。三、以小组为单位进行试验。小组长负责管理使用设备，并组织分工和统一指挥。四、要珍惜试验室一切设备，非指定使用机器设备不得乱动，以免发生危险或损坏事故。 五、在试验过程中，如机器或仪器发生故障应立即向试验指导人员汇报，进行检验方便立即排除故障，确保试验正常进行。 六、试验结束后，要清理机器、仪器工具。如有损坏、应立即向试验指导人员汇报，听候处理。 七、要保持试验室清洁和平静，养成良好科学作风。八、试验完成后，要认真做好试验汇报，并对思索进行讨论。液压传动试验概述一、液压和液力传动试验教学目标本试验是学习液压传动课程关键步骤之一，试验教学和理论教学相辅相成，共同担负着培养学生智能、提升人才质量任务。经过试验能够帮助同学们建立感性认识，进而从结构、工艺和制造等方面深入了解液压元件工作原理、检修关键点、装配要领、选择、安装和维护等问题，帮助学生学习和利用理论处理实际问题。 液压元件品种、型号和规格甚多，教学试验元件选型可和教材关键内容相呼应，选择部分工程机械常见、应用较为普遍元件进行拆装。关键掌握它们工作原理及结构关系和关键零件结构和技术要求，期望达成触类旁通目标。 二、试验前准备拆装液压元件前应准备好产品图纸或教学用图，图中应清楚地表示出全部零件相互连接情况，关键零件联接尺寸，配合零件间配合性质及精度，装配技术要求，零件明细表等。假如拆装元件前找不到它产品图纸或教学用图，必需找到该元件结构示意图。具体要求以下：1首先按液压元件工作原理、产品图纸(或教学用图)，将整个元件分解成多个部分，分析各个部分具体结构，找出哪些是可拆卸连接，哪些是不可拆卸连接。可拆卸连接特点，是相互连接零件拆卸时不损坏任何零件，且拆卸后还能重新装配在一起。常见可拆卸连接有螺纹连接，销钉连接和卡键连接等。液压元件中螺纹连接应用较普遍，如泵体和泵盖，阀体和阀盖，液压缸体和缸盖，管接头和元件或连接板连接等等。拆装液压元件时，应合理地确定螺栓松开或紧固次序，且要施力均匀，不然将会引发被连接件（比如阀体）变形，降低装配精度，甚至造成元件不能正常工作。 不可拆卸连接特点是被连接零件在使用过程中是不可拆卸，假如拆卸会破坏一些零件。液压元件中常见不可拆卸连接有过盈连接和焊接等。过盈连接多用于轴和孔配配，多采取压入法，如压力按制阀阀座和阀体孔连接。焊接连接多见于尾部有耳环液压缸中缸体和缸底连接，另外焊接式管接头应用较广。 2分析液压元件中关键零件精度及装配精度关系。零件精度关键指零件加工后形状和位置误差。液压元件中关键零件加工精度和装配精度直接影响着元件使用功效（比如固定件连接强度和密封性，活动件密封性、润滑性、耐压性、运动平稳性和噪声等）。 液压元件装配精度和零件加工精度有很亲密关系，零件加工精度是确保装配精度基础，但装配精度并不完全取决于零件精度，还和液压元件结构、装配工艺等方面相关。 3密封 密封是液压元件处理泄漏问题最关键手段，密封效果好坏将直接影响液压系统工作效率和元件工作性能。密封不良将产生内、外泄漏，从而引发压力提不高，速度上不去，容积效率低和场地受污染等问题；密封过分即使预防了泄漏，但相对运动零件摩擦力增加，机械效率下降，磨损增加，零件寿命受到影响。对密封装置基础要求可概括为以下几点： （1）在一定压力、温度范围内含有良好密封性能；（2）运动密封处摩擦阻力小；（3）密封件应有良好耐磨性、弹性等；（4）结构合理，装拆方便，成本低。为确保零件间密封性能，拆装液压元件时应注意事项： （1）不要用锋利和粗糙工具钩密封件，以免损坏其几何表面； （2）拆下密封件应检验弹性和尺寸精度，如已变形或磨损应立即更换； （3）拆下间隙密封偶件如阀芯、叶片、活塞等，不可随意放置，应放在装有清洁液压油平整油盆内，以免磕碰和划伤； （4）密封件在装配时应检验孔口或沟槽，是否有锐边、毛刺需倒钝或去除，不然装入时会造成密封件切边或刮伤，破坏密封性能； （5）有密封件其密封作用有方向性，如V型、Y型、Yx型、J型和U型等，装配时不能装反，应将唇口对着压力油腔，使唇口在压力油作用下涨开。 4拆装工艺卡 依据原始资科，拆装前需确定元件拆装工艺卡，对于液压泵和较复杂液压控制阀类元件更为关键。装拆工艺卡关键内容应包含以下各项： （1）按元件结构和确保元件装配精度要求，划分拆装单元，并确定各装拆单元拆装次序； （2）确定各单元具体拆装次序(一步步写出或讨论清楚)，并制订拆装方法，技术要求及所需工具等；（3）明确对液压元件装配质量检验方法。5液压元件拆装常见工具及物品下面列出一个试验小组应配置常见工具和物品：（1）内六角扳手（1套）；（2）开口、梅花板手（两种型式各1套）；（3）轴用弯、直头弹簧挡圈钳（各1只）；孔用弯、直头弹簧挡圈钳(各1只)（4）平头冲子（大小各1只）；（5）铁丝（两段）；（6）油盆（2个，一个装有清洁液压油，另一个装煤油或轻质柴油）；（7）油刷（2把）；（8）镊子（1把）；（9）紫铜棒、尼龙棒（各1根）；（10）常见工具（手锤、刮刀、细油石等）（11）绸布(1块)；（12）耐油橡胶板（1块）；（13）锂基润滑脂（1袋）。二、清洗液压元件及液压系统在制造和装配过程中不可避免地要受到不一样程度污染，污染会给液压设备带来很多危害，如液压元件内阀芯卡死、加剧磨损、石油液老化变质等。为了使液压系统维持很好工作性能，提升设备可靠性，达成预期使用寿命，在元件和系统安装前和调试运转前，必需对液压元件（含辅助元件）和液压系统进行仔细清洗，清洗掉附着在零部件、液压元件、液压辅件等表面上切屑、磨粒、纱头、尘埃、油污、焊渣、油漆剥落片、密封挤切下来碎片及水分等污染物。1散件清洗零部件等散件是指液压元件各零件、管路、油箱、密封件等，散件上通常有大量油污、防锈保护层、表面氧化物等赃物，进入装配前要经不一样种类清洗剂浸泡和清洗。具体方法是：（1）将零部件浸入氢氧化钠或硫酸钠等脱脂性强溶液中一段时间（最长可达48小时）以后，油污和污垢松脱，然后用多种洗刷工具仔细清洗，清洗完成后用温水冲洗一次。（2）将多种散件在酸性清洗剂（配比为2030%盐酸）中浸渍3040分钟，再用多种洗刷工具仔细清洗，最终用温水冲洗一次。（3）将散件在碱性清洗剂（配比为10%氢氧化钠）中浸渍15分钟（清洗剂温度为040），再用洗刷工具洗刷，然后用温水冲洗。（4）将散件干燥后涂上防锈剂或清洁液压油（和系统用油相同）等候装配。短期内部装配使用塑料薄膜包好。（5）软管时最难清洗洁净元件，可采取高速液流进行喷洗，应管也可采取一样方法。现在元件生产厂普遍采取超声波来清洗液压元件零部件。2液压元件清洗液压元件通常不宜随便拆开，但对于内部已污染、生产库存时间较久（二年以上）可能造成密封件自然老化、系统出现故障后经判定存在故障元件等，则应依据情况进行拆洗。液压元件检修时，必需严格遵守清洁规程，具体注意事项以下：（1）对液压元件拆洗应有熟悉元件结构、组成、工作原理并含有维修经验人员完成。（2）拆卸元件前要清除元件外面污物，以免将物污带到工作场所。（3）液压元件检修标准上应在室内进行，并保持工作场所清洁、设置防尘方法；野外临时抢修时要有专门防风沙方法；不解体元件总成，应注意保护进出油口并实施密封，对元件进行外部清洗。（4）元件应用洁净煤油清洗，在工程上也可用轻质柴油清洗，严禁使用汽油，要根本清除小孔、沟槽中潜藏污垢，并保护好各工作表面部被碰伤。在拆洗或维修作业时，清洗过零部件应放入盛有洁净、和系统所用相同油液容器中，装配时采取湿式装配，立即所要装配零件从容器中取出、冲洗、装配，这么可降低外界污染物侵入元件机会。橡胶密封件不得用汽油、煤油清洗，可用洗涤剂清洗、再用冷水冲净、最终用冷风吹干，或用清洁液压由清洗。不符合要求零件和密封件必需更换，清洗和装配时不准用棉纱、卫生纸等类松散纤维擦拭零件，避免异物落入元件内。紧固螺钉柠紧力矩要均匀并符合相关要求，切勿用锤子敲打、硬板等粗暴装配，装配中还要注意所用工具清洁。另外，油箱、安装底板及集成块油道也必需严格清洗并妥善保管。（5）装配好液压元件应从油口处加入适量清洁液压油，将全部油口密封，预防在储藏和运输过程进入物污。三、液压元件和管件质量检验液压元件性能和管件质量直接关系到系统可靠性和稳定性，故在液压系统安装前应对其质量进行检验。1液压元件液压元件规格型号应和元件清单一致；查明液压元件生产日期，若元件保留期限过长要注意其内部密封件老化程度；各元件上调整螺钉、手轮及其它配件应完好无损；液压元件所附带密封件质量是否符合要求；元件及安装底板、集成块安装面应平整、无锈蚀，其沟槽和连接油口不应有飞边、毛刺、磕碰凹痕等缺点，油口内部应清洁；电磁阀电磁铁应工作正常；油箱内部不能有锈蚀、附件应齐全，安装前应根本清洗。2油管和接头不一样液压系统所选择管子、接头型式、密封型式也不尽相同，应依据要求认真查对。（1）钢管钢号、通径、壁厚和接头型号规格及加工质量全部要符合国家相关要求不得有下列情况：内外壁面已腐蚀或显著变色、有伤口裂痕、表面凹入、弯曲处显著变扁、表面有离层或结疤等。（2）软管长度、通径、钢丝层数、接头型式（多种扣压式、卡套式等）应符合设计要求，胶管色泽及柔韧性要好，管内无杂质，两端包装完好等。（3）接头体螺纹和O型密封圈沟槽棱角不应有伤痕、毛刺或断丝扣等现象；接头体和螺母配合不应过松或卡涩。四、紧固力组成液压系统零部件大全部依靠螺栓连接而组装起来，适宜紧固力可预防部件变形、损坏、泄漏等，所以必需慎重操作。1液压系统中所用螺栓应依据不一样使用场所和目标进行选择，比如单纯静力作用紧固、受外力冲击、受液压力作用等，应选择不一样材质和强度螺栓螺母。提议在液压设备上使用10.9级以上螺栓及对应等级螺母。2操作时应依据设备紧固力要求，选择多种适宜扭力板手来测定紧固力矩。在条件不许可情况下，可参考下表进行紧固，但因为操作者体力不一样所施加力会有很大差异，通常会有在小螺栓上施加过大力，而在大螺栓上则会有力量不足现象。紧固力过小会松动，紧固力过大会产生永久变形造成和松动相同结果。3螺栓数量较多时，紧固力必需相当均匀。紧固时应对称、分数次、均匀加到要求力矩。表1 使用标准扳手紧固时作用力加在扳手把握处力 (N)操作要领M645用手头力量加力M870从肘部往前加力M10130从肩部往前加力M12180施加上半身力M16320施加全身力，可用加长杆酌情处理M20500加上全部体重，可用加长杆酌情处理M24700加上全部体重，可用加长杆酌情处理试验一 齿轮泵（马达）拆装齿轮泵是工程机械上较为常见液压泵。它关键优点是结构简单，制造方便，价格低廉，体积小，重量轻，自吸性能好，对油液污染不敏感，工作可靠，便于维护和修理等。其缺点是流量和压力脉动大，噪声大，排量不可调整。齿轮泵齿轮是对称旋转体，所以泵许可转速较高，最高转速可达3000r/min左右。另外，从结构上不停采取新材料、新工艺、新结构，中高压齿轮泵额定压力可达20MPa，高压齿轮泵额定压力可达30MPa。根据齿轮啮合形式，齿轮泵可分为两大类：外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵，使用中以外啮合式齿轮泵较为常见。一、试验要求1注意观察齿轮泵外观，关键包含：齿轮泵进、出油口尺寸和连接方法；输入轴、止口、安装连接法兰形式等。2解体后注意齿轮泵困油现象发生过程和处理困油现象方法。3分析径向不平衡力产生机理，因为径向不平衡力影响给使用过齿轮泵带来损害，采取何种方法减小了径向不平衡力。4观察端面间隙泄漏油流动路径（泄漏油对轴承润滑、怎样流回吸油口），减小端面间隙泄漏方法怎样。5注意观察已用齿轮泵磨损或损坏部位，分析损坏机理，思索处理对策。6能按要求正确装配齿轮泵和马达。二、齿轮泵材料及技术要求常见材料以下：泵体和端盖采取灰铸铁或铝合金；齿轮和轴（齿轮轴）采取45号钢、40Gr(低压泵)、18CrMnTi、20Cr、38CrMoAl(高压泵)等，材料经渗碳氮化处理，表面硬度达HRC6062，心部硬度HRC2844，使齿轮含有较高耐磨性和冲击韧性。淬火后工作表面必需磨光。轴套通常采取40号钢、40Cr和青铜。齿轮泵关键零件技术要求以下(单位为mm)：1.泵体内孔圆度和圆柱度0.01，齿轮孔和支承孔同轴度0.02；2.支承孔园度和圆拄度0.01，二支承孔中心距偏差为0.030.04，二支承孔中心线不平行度偏差为0.010.02，支承孔轴线对端面垂直度为0.010.023.一对齿轮宽度差0.005；一对齿轮同侧轴套宽度差0.005；4.齿轮轴园度和圆柱度0.005，两轴颈同轴度为0.020.03。三、常见齿轮泵结构特点因为齿轮泵运转时存在不利原因，影响了泵正常工作及压力提升，所以不一样型号齿轮泵在结构上采取了不一样方法来克服这些不利原因。下面介绍工程机械中常见多个国产外啮合齿轮泵，并介绍其检验和装配关键点。1CB系列齿轮泵CB系列齿轮泵结构图4所表示，常见于转向、变矩变速等工程机械液压系统中，其额定压力为9.8MPa，最高压力为13.5MPa，使用转速范围为13001625r/min，按其排量大小有多个规格，但结构基础相同。图4 CB型齿轮泵1 泵体，2浮动轴套，3被动齿轮，4弹性导向钢丝，5卸压片，6密封圈，7泵盖，8支承环，9-弹性挡圈，10骨架油封，11主动齿轮（1）结构特点CB泵泵体为二片式结构，它由泵体1和泵盖7组成，其内部关键有主动齿轮11、被动齿轮3、前后轴套2、弹性导向钢丝4、卸压片5、密封件等。前后轴套用铝合金或耐磨青铜制成，它既是齿轮滑动轴承，又是工作齿轮端面侧板。前后轴套全部有两半组成，两个半轴套尺寸形状完全相同，全部是部分圆柱体。每个半轴套上全部开有两个困油卸荷槽，并加工两个穿弹簧钢丝孔。当将两个半轴套穿好弹簧钢丝4，平面相对压进泵体时，在弹簧钢丝作用下，两个半轴套将沿同一方向转动一个角度，从而使其平面相互压紧，将泵吸、排油腔隔开，并确保有良好密封。该泵前端轴套是能够浮动，高压油经过泵体和前轴套之间空隙被导至泵盖和前轴套间空腔。在泵盖和前轴套间还装有密封圈6及支承密封圈卸压片5，卸压片上开设圆孔将吸油腔低压油引入密封圈5所围成面积中，此处是低压油，而此密封圈外是高压油。在压油腔一侧，轴套和齿轮端面压力油对轴套产生一个推开力，但轴套和泵盖间压力油又对轴套产生一个压紧力，两作用力基础共线，且轴套所受压紧力大于推开力；在吸油腔一侧，轴套两端面全部受低压油作用。在泵工作时，前端轴套在液压力作用下被轻轻压向齿轮，使齿轮两端面和前后轴套磨损后间隙能够自动得到赔偿，并能使轴套磨损较均匀。当轴套磨损太多，前轴套和泵盖之间间隙太大时，密封圈5就不能起到密封作用，为此装配时需测量此间隙，确保间隙大小为2.42.5mm，若太大时可在后轴套和泵体间加铜皮。另外，针对径向不平衡力，把压油口做成比吸油口小得多（有些为矩形）；齿轮宽度也较小，来减小径向受压面积。这类泵出厂后还可改变泵转动方向，但需重新装配。（2）拆检和装配要领 拆开检修时，必需用轻质柴油或煤油清洗全部零件，并用压缩空气吹净。 四个半轴套位置不可随意调换，齿轮同侧两个半轴套厚度误差要求不超出0.005mm，最大不超出0.01mm。 轴套和齿轮配合间用平尺检验不许可有漏光。 半轴套上开有和轴承腔相通卸荷槽应放在吸油腔一侧。 导向弹簧钢丝安装时必需注意弹簧力作用方向，在弹簧力作用下，使两轴套扭转方向和被动齿轮旋转方向一致。只有在这么正确安装，才能确保消除困油现象卸荷槽错动而不至于使吸、压油腔相通。 卸压片应放在吸油腔一侧。 泵盖紧固螺钉应交替均匀拧紧。 转向需满足设备要求。2、CBG系列齿轮泵CBG系列齿轮泵在工程机械液压传动系统中应用较为普遍，如装载机、推土机、平地机、自卸车等设备上常见该类型泵作为液压动力源，其额定压力通常为16MPa，额定转速为r/min。CBG系列泵可分为CBG1、CBG2、CBG3三个组别，但其工作原理和结构特点完全一样，图5为泵零件分解图。图5 CBG 系列齿轮泵零件分解图3-前泵盖，4、13-密封环，6、10-侧板，7-泵体，8-O型密封圈，14-后泵盖，15、16-主、被动齿轮（1）结构特点该泵特点之一是采取固定侧板。前、后侧板6和10被前后泵盖压紧在泵体上，轴向不能活动。侧板材料为8号钢，钢背上烧结青铜材料或高锡铝合金耐磨材料，经过控制泵体厚度和齿轮宽度加工精度，确保齿轮和侧板间轴向间隙为0.050.10mm。在实际使用相当长一段时间后，此间隙增大不多，证实齿轮端面和侧板磨损极少。采取固定侧板即使容积效率低些，但使用时磨损少而工作可靠。和之相比，采取浮动轴套（侧板等）虽可自动赔偿轴向间隙，但轴套在油压作用下一直贴紧齿轮端面，对运动面间润滑油膜起到一定损坏作用，配合面磨损较快。另外，即使从理论上讲轴套（或侧板）所受压紧力稍大于推开力，且作用线基础重合，但实际上极难控制，这是造成磨损快及发生偏磨关键原因。该泵第二个特点是采取二次密封。在主动齿轮轴两端装有密封环4和13，在泵盖、侧板和轴承之间装有O型密封圈5和11。高压油经齿轮端面和侧板之间间隙漏到各轴承腔f，各轴承腔油是连通。轴承腔压力油向低压腔泄漏有两条路径：其一是经过O型密封圈11进入侧板和泵盖d槽，在经侧板上通孔b流向吸油腔，因为该处密封各零件无相对运动，只要密封件完好，就能确保密封效果而不产生泄漏；其二是沿主动齿轮轴向两端轴和密封环4和13间径向间隙和密封环和前后泵盖轴向间隙泄漏到骨架油封处g腔，经前后泵盖上孔c到槽d，再经侧板上孔b流回吸油腔。只要确保密封环和齿轮轴配合间隙和密封环突缘端面和泵盖台阶轴向间隙，就能够使经过这里泄漏量很小。所谓二次密封是指齿轮端面和侧板间密封为一次密封，泄漏到轴承腔油经密封环4、13密封为第二次密封。这么高压油从排油腔泄漏到吸油腔要经过两次密封，且因为二次密封产生节流阻力，使得f腔形成了较高压力，液压油在经过第一次端面间隙密封泄漏时，压力差大大减小，从而使泵轴向间隙泄漏显著降低，有效地提升了容积效率。在实际试验中，当排油腔压力为15.8MPa时，测得轴承腔f压力约为11.8MPa，即齿轮端面和侧板间轴向间隙两端压力差只有约3.9MPa，这比一次密封结构压力差小得多，所以尽管CBG系列泵采取固定侧板而使端面间隙增大，但泄漏量并不太大。同时，正是因为采取了二次密封后，泵额定工作压力却可达16MPa关键。固定侧板上盲孔a是为处理困油现象而开设卸荷槽，而通孔b作用是将经过两次密封后流到c槽泄漏油引回吸油腔。另外该系列泵出厂后经过重新装配能够改变转向，假如必需改变转向，可将泵体和两侧板旋转180，重新装配即可。（2）拆检和装配要领 检验侧板是否有严重烧伤和磨痕，合金层是否有严重磨损、脱落或偏磨，无法用研磨方法消除应立即更换；密封环4和13和轴颈配合间隙应小于0.05mm，超差应修理或更换；用千分尺测量轴和轴承滚子之间间隙是否大于0.075mm，如超出此值应更换轴承。 泵转向和机械要求相适应。 侧板上通孔b应放在吸油腔侧，不然高压油会冲坏轴端骨架油封。 轴承装在泵盖内后，轴承端面应低于泵盖端面0.050.15mm。 将O型密封圈5、11放入前后泵盖轴承外边密封槽内，再将尼龙挡圈放在O型圈上面，压平后自然弹出0.3mm左右为宜，总装时为预防密封圈等掉落，可先在密封圈上涂抹润滑脂。 输入轴上旋转轴骨架油封在装配时，里面油封唇口朝里，用以预防向外漏油；外面唇口朝外，用于防尘。 装配完成，向泵内注入清洁液压油，用手能够转动，无卡阻或过紧感觉。3CBF-E和CBF-F系列齿轮泵图6所表示为CBF-E和CBF-F系列齿轮泵结构图，F系列泵轴径较E系列粗，但结构相同。E系列为中、高压泵，其额定压力为15.7MPa，最高压力为19.6MPa；F系列为高压泵，额定压力为20.6MPa，最高压力为24.5MPa。两种泵转速相同，排量在32mL/r以下额定转速为2500r/min，最高转速为3000r/min；排量在32mL/r以上泵额定转速为r/min，最高转速为2500r/min。（1）结构特点该类泵从结构上采取了可浮动侧板来赔偿齿轮泵端面间隙泄漏。其关键由泵体1和泵盖3组成泵主体，泵体上开有进、排油口；泵盖从外观上看是对称，其高低压油腔侧全部有一个小孔，但为适应机械不一样转向要求，只有一侧孔和轴承腔相通，将泄漏到各轴承腔液压油（经过被动齿轮中心孔沟通各轴承腔）引回吸油腔。主、被动齿轮5和4靠两对滑动轴承7支承在泵体和泵盖上。齿轮和泵体、泵盖之间装有浮动侧板10，侧板为双金属结构，铜合金面一侧对着齿轮端面，在排油腔一侧开有偏置式困油卸荷槽，克服齿轮泵困油现象。在侧板和泵体、泵盖之间靠排油腔一侧装有组合式“”形密封8，组合式“”形密封圈中间为橡胶密封件，内外两侧为尼龙和塑料支撑环，支撑环能够固定橡胶密封件位置并增强耐压程度；在吸油腔侧放置支撑板11，其作用是固定侧板位置，预防“”形组合密封被冲坏。“”型组合密封围起来区域内为高压油，其产生液压作用力略大于侧板对面（齿轮端面）液压油作用力，当侧板和齿轮端面出现磨损时，侧板可自动向齿轮端面移动，减小轴向间隙泄漏量，是齿轮泵保持较高容积效率。图6 CBF-E、CBF-F 系列齿轮泵1泵体，2“O”形密封圈，泵盖，被动齿轮，主动齿轮、6旋转轴密封，7DU滑动轴承，组合“”形密封圈，9定位销，10侧板，1支撑板该类泵另一个特点是采取DU轴承，可实现无油润滑，DU轴承是由氟塑青铜材料制成。氟塑青铜是以08号钢或45号钢做成钢背（基体），镀一层铜，在镀铜面烧结一层0.30.5mm球形青铜粉末，形成多孔层。往多孔层内灌注聚四氟乙烯/铅（PTFE/Pb）混合物，混合物溢出多孔层并附着牢靠，形成一层0.05mm厚磨合层。这种材料含有良好自润滑性能和化学稳定性。采取DU轴承液压泵不仅可实现干摩擦、寿命长、承载能力大，而且抗议物嵌入性也好，能使硬磨微粒挤压在轴承中，不产生拉伤磨损，在承受冲击载荷时，噪声也低。所以，多年来该类泵被广泛地应用在工程机械上。（2）拆检和装配要领 泵体扫镗痕迹大于0.015mm时应更换泵，侧板合金面若有显著圆弧形磨损可更换侧板。 不要用砂纸或油石修磨轴承和轴颈。 侧板上带有卸荷槽一面应和齿轮端面向对，并放在排油腔一侧。 装配时切记将泵盖上通孔(和轴承腔相通)放在吸油腔一侧。 支撑板放置在吸油腔侧，而组合式“”形密封圈应放在高压腔侧，并应保持平整。 泵盖和泵体组合后，先在泵对称位置上各装一个螺钉（带有弹性垫圈），对于E10E40泵拧紧至88Nm左右力矩，对于E50E140拧至127Nm力矩，此时用手转动主动齿轮，应有较紧感觉；但对于E10E40用512Nm力矩扭转时，对于E50E140泵用715Nm力矩扭转时，应能均匀无阻碍转动，然后用一样力矩拧紧剩下螺钉。四、试验汇报1写出CB系列齿轮泵检修和装配关键点：2写出CBG系列齿轮泵检修和装配关键点：3.写出CBF-E(F)系列齿轮泵检修和装配关键点：学生班级 姓名： ，提交汇报日期 年 月 日试验汇报成绩： ，批阅日期 年 月 日试验二 双作用叶片泵拆装叶片泵含有结构紧凑、体积小、重量轻、流量均匀、噪声低、排量能够改变等优点；但其对油液污染比较敏感、自吸能力不强、结构较齿轮泵复杂、对材质要求较高。叶片泵常见于工程机械对运动精度要求较高转向系统、加工精度高机床液压系统等。叶片泵按排量能否改变，分为定量（双作用）叶片泵和变量（单作用）叶片泵两类。在工程机械行业中，双作用叶片泵应用较多，本试验仅对这类型泵进行拆装。一、试验要求1注意观察双作用叶片泵外观，关键包含：叶片泵进、出油口尺寸和连接方法；输入轴、止口、安装连接法兰形式等。2解体后注意分析叶片泵工作原理、转动方向。3观察叶片、转子安装方法，定子、前后配流盘和泵体相对安装（定位销位置）位置。4注意观察已用双作用叶片泵磨损或损坏部位，分析损坏机理，思索处理对策。5能按要求正确装配双作用叶片泵。二、叶片泵材料及技术要求叶片泵关键零件材料及技术要求常见材料以下：泵体，HT300灰铸铁；叶片，18WCr4V，表面硬度HRC62（氮化处理）；定子，GCrl5、Crl2M0V，淬火HRC60或38CrM0AI，氮化HRC68；转子，40Cr，HRC5060，20Cr或12CrNi3，渗碳淬火HRC5060；配油盘，耐磨铸铁、锑钢铸铁、铝青铜；轴，40Cr，HRC48。关键零件技术要求以下(单位为mm)：1叶片厚度通常为1.22.5，叶片和叶片槽间隙应确保0.010.02，叶片宽度应比转子宽度略小，其值为0.01左右；2定子两端面平行度允差0.002，定子两端面和孔垂直度允差0.008；3转子两端面平行度允差0.003，转子比定子宽度略小，其值为0.020.04；4叶片槽两平面平行度允差0.01，叶片槽对转子端面垂直度允差0.02；5各零件表面粗糙度（Ra）：定于内表面为0.40.1m，叶片滑动工作表面为0.1m，叶片槽和转子端面为0.20.1m，配流盘表面为0.2m。三、双作用叶片泵经典结构YB-AB-FL系列叶片泵YB-AB-FL系列叶片泵常见于工程机械转向系统，额定压力通常在7MPa左右，排量从6到36中间有6种规格，其型号含义为：YB A B F L 代表单级叶片泵；系列号，A-50系列，B-150系列，C-250系列；代表排量；压力分级，B-28MPa；安装方法，F-法兰安装式，J-脚架安装式；油口连接形式，F-法兰连接，L-螺纹连接。YB型叶片泵结构图7所表示。该泵关键有泵体1、泵盖9、前配流盘4、后配流盘8、定子7、转子5、叶片6、传动轴6等组成。泵体和泵盖由螺钉固定，前、后配流盘和转子经过定位销定在泵体上，通常在泵体和前、后配流盘上有两个夹90角定位孔，而在定子上加工一个定位销孔，这么在组装时可依据需要来装配两种转向泵。转子在前、后配流盘和定子围成容腔内，并经过花键和传动轴联结，传动轴经过滚动轴承支承在泵体和泵盖上。叶片在叶片槽内沿旋转方向前倾1014角安放，叶片外端后面加工有倒角，能够降低杂质影响并能使叶片和定子内曲面有良好接触。前、后配流盘上全部对称加工着吸、排油窗口，分别和泵体、泵盖上吸、排油口连通。高压油能够经过后配流盘上轴向通孔和环形槽通至各叶片根部，推进叶片外伸。排油窗口两端铣有三角尖槽，以处理可能发生困油现象，并能使叶片间油液在高、低压转换时不产生液压冲击。图7 YB-AB-FL系列叶片泵1-泵体，2-旋转轴密封，3-传动轴，4-前配流盘，5-转子，6-叶片，7-定子，8-后配流盘，9-泵盖，10-O形密封圈该泵若需反方向旋转，可将定子旋转90，变换定位销位置，再将转子连同叶片翻转过来组装。拆装注意事项： 拆装时应尤其注意保持清洁； 应使泵转向符合机械传动要求，所以应注意定位销和泵体相对位置； 装配时转子在定子内方向和叶片在转子槽内方向不得装反，叶片沿旋转方向前倾，叶片倒角向后； 叶片应装回原槽内，不然应选配，避免叶片和槽间隙过大或过小，叶片在转子槽内应移动灵活。 叶片泵工作一定时间后，定子低压过渡区会发生磨损，此时可对磨损处进行认真修磨抛光，然后将定子翻转180重新安装，使定子原来高低压过渡区交换，将定位销安装在另一定位孔内，以利于泵能愈加好地工作。 应均匀地拧紧紧固螺钉，不得单独拧紧。拧紧螺钉时，随时转动泵轴并检验有没有阻滞。四、试验汇报写出YB系列双作用叶片泵检修和装配关键点：学生班级 姓名： ，提交汇报日期 年 月 日试验汇报成绩： ，批阅日期 年 月 日试验三 轴向柱塞泵（马达）拆装柱塞泵是依靠柱塞在缸体柱塞孔内做往复运动，使密封工作容腔产生改变来完成吸油和压油。基于上述原因，柱塞泵适适用于高压、大流量、流量需要调整工程机械及其它设备上，如挖掘机、摊铺机、稳定土拌和机等常采取变量柱塞泵以依据工况改变立即调整泵排量，充足利用发动机功率，提升作业效率。但其结构复杂，对零件材料及加工精度要求高，价格较高，需高品质高清洁度工作介质，所以对使用、维护和修理也提出了更高要求。柱塞泵按其柱塞运动方向和泵传动轴轴线平行、夹锐角或垂直不一样结构，可分为斜盘式、斜轴式和径向柱塞泵。斜盘式和斜轴式又通称为轴向柱塞泵，同类泵有和其相对应柱塞马达。一、试验要求1注意观察双作用叶片泵外观，关键包含：轴向柱塞泵进、出油口尺寸和连接方法；输入轴、止口、安装连接法兰形式等。2解体前分析其转动方向，必需时可在泵体、泵盖等相关零件上作上记号；解体后注意分析柱塞泵（马达）工作原理。3观察柱塞泵关键零件之间安装连接次序、相对安装（定位销位置）位置等。4注意观察已用柱塞泵内关键零件如缸体、柱塞组件、配流盘、斜盘等零件结构特点，发生磨损或损坏部位及损坏情况，分析损坏机理，思索处理对策。5分析变量机构控制原理。6能按要求正确装配轴向柱塞泵。二、柱塞泵（马达）材料及技术要求1缸体上柱塞孔内表面圆柱度许可偏差（圆度、圆锥度）不能大于0.0050.01mm)。2柱塞常见20Cr、40Cr或GCrl5等材料，热处理后HRC5662，柱塞外表面圆柱度许可偏差（圆度及圆锥度）不能大于0.0020.03mm，柱塞上常加工环形沟槽（平衡槽），起均压和贮存脏物作用，通常槽宽度为0.30.7mm，深度0.30.8mm，槽距210mm。3柱塞在油缸中配合紧度要合适，柱塞应研磨到使其放在垂直位置，而用液压系统中油来润滑时，它能在本身重力作用下慢慢地在柱塞孔中移动，配合间隙不得大于0.0050.008mm.4柱塞缸体和衬板紧贴端面和花键定心直径中心线摆动偏差，许可在100mm长度上不得大于0.02mm。5缸体衬板平面平面度许可偏差不得大于0.005mm，两平面平行度许可偏差不得大于0.01mm。6配流盘平面要求平直，平面度许可偏差不得超出0.005mm，两平面平行度许可偏差不得大于0.01mm。零件必需经过热处理，表面硬度不得低于HRC60。7滑履，因为斜盘材料多用GCrl5，HRC5862，故滑履多用青铜合金，如铝青铜ZCuAl9Fe3。滑履和球头间隙通常取0.020.04mm。静压支承面粗糙度(Ra)要求0.40.2m三、XBD型斜盘式轴向柱塞泵结构特点XB 型轴向柱塞泵，分定量和变量泵两种。变量泵又分为手动变量、伺服变量及液控变量等不一样型式，它是进、出油口能够改变双向液压泵。同一个定量泵，除可用作泵外，无须改变又可作马达使用。其型号含义为：XB 代表轴向柱塞泵；变量型式：D-定量，S-手动变量，SV-手动伺服变量，Y-液控变量；公称排量（常见有40、63、75ml/r多个规格）。图8 XBD40型轴向柱塞泵1-螺钉，2、11-弹簧，3-轴套，4、6、13-轴承，5-传动轴，7-泵体，8-配流盘，9-柱塞缸体，10-柱塞，12-弹簧座，14-调整垫片，15-球铰，16-压盘，17-滑靴，18-斜盘，19-泵盖图8所表示为XBD40型定量斜盘式轴向柱塞泵结构图。该泵关键由泵体7、泵盖19、传动轴5、柱塞10、柱塞缸体9、配流盘8、斜盘18等组成。轴套3靠轴承4和6支承在泵体上，传动轴5经过花键一端和轴套联结，另一端和柱塞缸体联结。弹簧2经过调整螺钉1、传动轴和传动轴右端卡环a和挡片b给柱塞缸体一个向左作用力，使之压向配流盘并保持油膜接触。斜盘以圆柱销定位而固定在泵盖中（定量泵），配流盘也靠圆柱销定位而固定在泵体上，配流盘上有两个腰形窗口分别和吸、排油口相通。柱塞缸体沿圆周方向均匀分布7个柱塞孔，柱塞在随缸体转动时还作轴向运动，柱塞球头上装有滑靴17，柱塞和滑靴不能脱离，但能够以球头为铰进行摆动。滑靴又套在压盘16孔中，压盘经过球铰15、弹簧座12等承受弹簧11作用力，在此弹簧力作用下滑靴被压盘压向斜盘18斜面上而不能脱离斜盘，滑靴可在斜盘上滑动