年产3万吨镁砖隧道窑毕业计算说明指导书.doc

1设计总阐明隧道窑长处是操作持续、生产能力大、燃料消耗低、使用寿命较长、机械化、自动化限度较高、劳动条件较好、烧成制度易于控制及产品质量较高。隧道窑有大小两种窑型，后者截面温差较小，调节灵活，成品率较高，设备重量较轻，制造以便。隧道窑前设有干燥器不但可以简化工艺、减少砖坯搬运破损及减轻扬尘，且为全盘机械化、自动化创造条件。当前，国内耐火材料和陶瓷工业所用隧道窑种类较多，且大多数是国内自行设计建造，已经累积了较为丰富经验。但在自动控制，节约能源等方面依然有诸多工作窑做。本文详细简介了165米年产30000吨超高温镁质耐火材料原则砖隧道窑总体设计过程。重要涉及设计技术数据，材质选取，构造特点，压力平衡设计，燃料燃烧计算，热平衡和风机选取。该窑重要特点是高温调节灵活，在不缺氧条件下烧成温度是1600，燃料消耗量为395Kg/h,节约了大量燃料，成品率为95%，全窑自动化水平较高，实现自动控制，劳动条件较好，劳动效率较高。核心词：超高温，隧道窑，设计，镁质The total designed to show that Tunnel kiln has the advantage of continuous operation，large production capacity，low fuel consumption，long service life， high degree of mechanization，automation，good working conditions，firing system is easy to control and high product quality。Tunnel kiln which has two kinds of size，type，and the latter section temperature difference is small，flexible adjustment，high yield，the device is light in weight and easy fabrication。Before the tunnel kiln with drier can not only simplify processes，reduce adobe handling damage and reduce the dust，and to create conditions for system mechanization，automationThis article introduced the 165 meters annual output of 30000 tons of ultra high temperature standard brick tunnel kiln of magnesia refractory overall design process. Main technical data including design，material selection，structural characteristics，pressure balance design，fuel combustion calculation，heat balance and the selection of fan The main characteristics of the kiln is high temperature adjustment flexible，under the condition of not hypoxia sintering temperature is 1600 ，and the fuel consumption of 395 kg/h，save a lot of fuel，the yield was 95%，the kiln of high automation level，to achieve automatic control，and better working conditions，high labor efficiency Key words ：Ultra high temperature ，tunnel kiln,，design,，magnesia 目录1设计总阐明12原始资料收集63镁砖生产工艺73.1原料规定73.2颗粒构成及配料74温度、压力和氛围制度拟定84.1温度制度84.2 压力制度84.3氛围制度95 隧道窑总体设计95.1隧道窑内容纳窑车数拟定95.2每辆窑车装砖量拟定95.3 窑车尺寸拟定95.4 窑长拟定95.5 窑截面积尺寸拟定105.5.2窑宽度拟定105.6窑各带划分及长度拟定105.7 有效容积计算和装窑密度计算115.8 窑车数量拟定116隧道窑各带构造拟定116.1 预热带烟道和气幕配备116.1.1.预热带烟道以及排废气孔数量拟定116.1.2隧道窑预热带气幕装置126.1.3 窑内横向循环136.2 烧嘴拟定136.3 热风抽出系统136.4冷风鼓入系统136.5 窑底压力平衡装置146.6 窑门设立147 窑墙、窑顶和窑车衬砖设计147.1 砌筑材料选取147.2 窑车衬砖厚底决定157.3窑车装砖157.4 镁质制品隧道窑各带窑墙、窑顶材质及厚度，毫米167.4.1 窑墙设计167.4.2 预热带窑墙尺寸拟定167.4.3烧成带窑墙尺寸拟定167.4.4 冷却带窑墙尺寸拟定167.4.5 窑顶设计167.4.7 烧成带窑顶尺寸拟定177.4.8 冷却带窑顶尺寸拟定177.5 窑车选取177.6 膨胀缝188 隧道窑附属构件设计188.1 轨道接头形式188.2 轨道膨胀缝188.3 封砂槽和漏砂槽198.4曲折密封199 燃料燃烧计算199.1 燃料消耗和燃烧温度计算199.1.1空气量和烟气量计算199.1.2燃烧温度计算2010热平衡计算2010.1 热量收入项2010.1.1燃料燃烧化学热量；2010.1.2燃料带入物理量2010.1.3助燃空气带入物理量2110.1.4在预热带吸入空气带入物理热；2110.1.5入窑胚体带入物理热：2110.1.6窑车衬砖带入物理量2110.1.7窑车金属带入物理热；2210.2 热量支出项2210.2.1蒸发和加热水分热量：2210.2.2出烧成制品带走热量：2210.2.4胚体化学反映耗热量2310.2.5 排出废气带走热量：2310.2.6窑墙窑顶散热损失2310.2.7 窑车底面散热损失2410.2.8燃料因机械不完全燃烧损失热量：2410.2.9 燃料消耗量计算2411 风机选取和计算2511.1冷却带送风机2511.2 预热带排烟机2511.3 一次空气和冷却带抽热空气用风机26参照文献27道谢282原始资料收集（1） 生产任务：年产量为30000吨/年（2） 产品规格：镁质耐火材料原则砖（3） 工作日：350天/年（4） 成品率：95%（5） 燃料类型：重油（6） 最高烧成温度：1600（7） 胚体入窑温度：2%（8） 本地气象条件：年平均气温20，大气压平均值101325Pa,相对温度75%。窑内风速0m/s3镁砖生产工艺3.1原料规定国内制造镁砖重要原料是普通烧结镁砂3.2颗粒构成及配料颗粒构成应符合最紧密堆积原理和有助于烧结。临界粒度依照镁砂烧结限度和砖外观尺寸及单重而定，可选取4、3、2.5毫米、2。结合采用亚硫酸纸浆废液（密度为1.21.25g/3 ）或者MgCl2 水溶液。 混炼在轮辗机或混砂机中进行，加料顺序：颗粒料纸浆废液细粉，所有混合时间不低于10min.由于限制原料CaO量，并提高了镁砂烧结限度，普通都取消了困料工序。 成型烧结镁砂是瘠性物料，且胚体水分含量少，普通不会浮现气体被压缩而产生过压废品，因而，可采用高压成型，使胚体密度达2.95g/cm3以上。这有助于改进制品性能。 干燥胚体干燥过程中，所发生物理化学变化涉及水分蒸发和镁砂水花两个过程。干燥介质入口温度普通控制在100120，废气出口温度普通控制在1060。 烧成镁砖烧成可以在倒焰窑和隧道窑中进行。它们荷重软化温度低，同步在结合剂失去作用后胚体强度较低，因此，砖垛不适当太高，普通在0.8m左右。由于物料在煅烧过程中所发生物理化学变化在原料煅烧过程中已基本完毕，制品重要矿物构成可以以为与烧结镁石基本相似，只是反映接近平衡限度和矿物成分分布均匀性有所提高。其烧成制度制定重要从烧成过程物理水排除，水解产物分解和胚体在不同温度下结合强度几方面考虑。200如下，重要是水分排除，升温速度不适当太快；400600水化产物分解，结合水析出，升温速度要恰当减少；6001000结合剂失去结合伙用，而液相尚未生成，胚体重要靠颗粒间摩擦力来维持，强度减少，升温速度不适当太快；12001500液相开始形成，并形成陶瓷结合，升温速度可恰当提高；1500以上至最后烧成温度，陶瓷结合比较完整，胚体强度较大，升温速度可加快。烧成最后温度下保持时间视制品而定。为了防止FeO-MgO固溶体，使氧化铁生成MF。这样既能促使制品烧结，又不明显减少耐火性能，故普通采用弱氧化氛围烧成。冷却时，在液相凝固前砖胚具备缓冲应力能力，冷却速度可以提高，单液相凝固后，砖胚塑性已经消失，为了避免裂纹产生，冷却速度不适当太快。但800如下可采用快冷。4温度、压力和氛围制度拟定4.1温度制度隧道窑温度制度稳定对产品质量起着重要作用，因而应具备完整温度制度控制系统。而窑温度制度稳定重要是保持烧成带温度稳定。烧成带温度与燃料发热值、供应量、空气和燃料量比例，一次和二次空气量比例及温度，推车时间间隔，窑车装砖量和装砖图等因素关于。在抱负状况下，上述所有因素应保持稳定。为了使窑内温度制度稳定，当前设计普通可按如下项目进行控制：1） 依照烧成带温度调节燃料供应量。2） 依照燃料消耗量调节一次空气供应量。3） 依照预热带与烧成带相接处得负压规定调节废气排出量。4） 依照冷却带与烧成带相接处正压规定调节冷却鼓风量及抽出热空气量。5） 窑各带应设若干温度测量点。6） 其她温度测量项目：废气温度。抽出热风温度。重油温度。图1本设计各带安排车位温度带15100400预热带613400600预热带14256001200预热带253512001600烧成带35488001400冷却带4855100800冷却带4.2 压力制度隧道窑内压力制度合理拟定有助于烧成温度稳定，燃料消耗量减少，砖垛截面烧成均匀，漏气减少及改进工厂操作条件等。为了控制窑内压力制度设计上设有零压区。烧成带普通采用微正压操作，以避免因负压操作吸入冷空气而破坏了烧成 。因而零压区普通设于预热带与烧成带相接处或邻近烧成带附近，使烧成带处在微正压区。零压区详细位置，常随着窑操作制度变化而变化。普通可依照烧成工艺规定，推车时间间隔，烧成带长短以及高温点车位多少等来拟定。4.3氛围制度烧成氛围对制品烧成、制品性质有很大关系，直接影响到烧成时，一系列物理化学变化。为了防止FeO-MgO固溶体，使氧化铁生成MF。这样既能促使制品烧结，又不明显减少耐火性能，故普通采用弱氧化氛围烧成。5 隧道窑总体设计5.1隧道窑内容纳窑车数拟定 N=/ （5-1）式中 烧成时间，时；推车时间间隔，分。N=10060110=55（辆）5.2每辆窑车装砖量拟定 G=jg2460/ （5-2）式中 G窑产量，吨/年；J窑年工作日数，日；g窑车平均装砖量，吨/量；成品率，%。G=30000110(2460)35095%=6.89(吨)查热工课程设计参照资料汇编得取7吨/辆5.3 窑车尺寸拟定选取窑车长度l,对于窑底严密性有重要意义。要车越长，要车接头越少，故窑车长度不适当太短，普通可取1.53.0米。依照装砖量，查阅各厂窑车尺寸可得；窑车为长3.0米，宽3.1米。5.4 窑长拟定 L=XL （5-3）式中 L隧道窑长度，m；N窑内容纳窑车数量，n；l窑车长度，m/n。 L=553.0=165（m）5.5 窑截面积尺寸拟定窑截面尺寸拟定，取决于产量规定、截面温度均匀性及制品温度荷重性能等因素。窑截面增大，生产能力将相应增长，对厂房及窑投资影响不大。但截面尺寸过度增长，将导致截面各某些温度不均匀，呈现窑两侧过烧和底部欠烧等现象，以致要延长烧成时间，才干保证处在低温部位制品烧成。因而，只有在窑截面温度均匀及制品装砖容许高度得到保证前提下，才容许增大窑截面尺寸5.5.1窑高度拟定窑高度拟定应考虑保证制品在烧成温度下不致变形以及保证截面垂直方向温度均匀等因素。由于镁质制品荷重软化温度与烧成温度相近，故窑高度普通只能在1.11.2m左右。本设计窑高度取1.1m。5.5.2窑宽度拟定拟定窑宽度应考虑到保证截面水平方向温度均匀。较宽窑在燃烧消耗、产量等方面优于宽度较小窑。实践证明窑宽度不超过3.2米时，依然可保证制品均匀烧成。本设计宽度取3.2m。故窑规格为：165m3.2m1.1m5.6窑各带划分及长度拟定隧道窑按热工制度（温度、压力、氛围制度）。隧道窑划分预热带21个，烧成带19个，冷却带15个。各带长度可按下式拟定 L1=1 L/ （5-4） L2=2L/ （5-5） L3=3L/ （5-6）式中 L1、L2、L3分别为预热带、烧成带、冷却带，m；1、2、3 分别为预热带，烧成及冷却时间，h。 烧成时间L1=45.2100165=75（米）L2=18100165=30（米）L3=36.5100165=60（米）5.7 有效容积计算和装窑密度计算窑有效容积： V=1653.21.1=580.8（m3）装窑密度： =gN/V （5-7）式中：g每车装砖量N窑内容纳窑车数V窑有效容积 =755/580.8=0.6629(kg/m3)5.8 窑车数量拟定1）装砖台应占用窑车数量装砖台普通设3个，应占用窑车3辆。2）由于装砖、卸砖班制不同，所占用窑车数量不同。本设计卸砖采用两班制，推车时间间隔按110min计，故应占窑车4辆。3）窑车上贮胚占用窑车数窑车上贮胚普通按半班至一班入窑窑车数量。本计算窑车上贮胚按一班考虑，则应占窑车4辆。4）窑内容纳窑车数为55辆。5）卸砖台应占用窑车数量卸砖台普通设有3个，应占用窑车3辆。6） 窑外冷却占用窑车数量窑外冷却占用窑车数，应按烧成制品品种，窑操作制度而定。镁质制品隧道窑按3班出窑窑车数计算为12辆。7） 检修占用窑车数量检修窑车占用窑车数，应按烧不同制品品种而有所不同，依照生产经验，镁质制品隧道窑窑车检修占用窑车数普通为5辆。本设计窑车数位3+4+4+55+3+12+5=86（辆）6隧道窑各带构造拟定6.1 预热带烟道和气幕配备6.1.1.预热带烟道以及排废气孔数量拟定（1）烟道预热带烟道普通宜设在地下，只有本地水位较高时，才设地上烟道或管道。采用地下烟道时厂房内温度低，烟道闸板设立位置较低操作以便，烟道建成后不需要修理，但构造复杂。本地下水位较高时必要采用防水办法，投资较大，为了便于清扫和检查，窑两侧地下支烟道应各设入孔，其尺寸普通不不大于600600毫米。地上烟道。采用这种烟道，其构造比较复杂，砌筑质量规定高，否则空气容易被吸入烟道内，增长排烟机负荷。烟道闸板设立位置较高操作不便。计算烟道截面积尺寸时，废气排出速度普通取45米/秒。 （2）排废气孔数量拟定：拟定窑预热带排废气数量原则如下；依照窑排出废气量。应保证窑预热带第一号车位至第三号车位废气温度为150250。因该处温度过高易使制品产生裂纹。排废气孔数量普通为610对，空口尺寸应按同步只用35对作业计算，该处废气速度可选45米/秒。排废气孔数量过多，将促使高温废气大量排出，减少窑热效率，且使制品预热带局限性，废品增长，甚至需延长烧成时间。排废气孔布置应便于调节窑内废气温度。普通从窑头第1至3号车位按一种车位布置一对，往后可按二个车位布置一对，大型窑普通可按一种车位布置一对。6.1.2隧道窑预热带气幕装置隧道窑内气体流动特点之一，是气体由冷却带往预热带沿水平方向流动时，热气体上升使窑上下浮现温差，窑越高温差越大。特别是当窑封砂槽以及窑车之间接缝密封性差时，窑底吸入大量冷风，使预热带温度分层现象更明显，有时上下温差可达400500。由于窑截面上下温差大，使砖垛加热不均匀，欠烧品增多，导致必要延长烧成时间。缩小上下温差办法除装砖合理并调节砖垛阻力，减少窑内外压差，从而减少冷空气吸入量之外，还应改进窑密封构造，合理选定窑高度，检查廊设压力平衡装置以及用喷射器或高压风机在预热带导致横截面强制气体循环。气幕装置设计数据如下；气幕装置气流在喷口处得速度，普通应取6070米/秒以上，否则形不成气幕。气幕用介质，粘土砖隧道窑普通可采用冷或热空气，硅砖隧道窑宜采用热空气或高温空气。由窑排出低于200废气，因其中含水气较多，在输送过程中易冷凝、并腐蚀管道，不适当作为气幕介质。气幕喷头材质，普通采用粘土质制品。当采用钢材时，最佳采用耐火刚。气幕用鼓风机压力，普通可取300500毫米水柱。气幕装置布置普通可和排废气孔相相应，安装位置普通从窑头第二号车位算起，小型窑可隔二个车位在窑顶布置一种，大型窑可按一种车位在窑顶布置一种，其数量普通为67个。6.1.3 窑内横向循环在预热带某些部位窑墙和窑顶内砌筑夹层通道，在窑墙顶部安装一耐热风机，当风机运营时，将隧道窑顶部热气体通过窑顶小孔抽入窑顶通道中，再通过窑墙通道送入砖垛下部，导致窑内气流上下循环运动。其效果取决于气流循环量大小，愈大则效果愈好，但导致窑内气体能量损失也愈大。6.2 烧嘴拟定依照镁砖隧道窑实践证明烧嘴布置间距达到三米时依然保证制品均匀烧成，普通布置在窑车与窑车之间。因此2535车位之间布置9对低压油喷嘴。设立在窑车和窑车之间对称布置。低压油喷嘴长处：是以低压空气为雾化剂，压力低（普通为4001000毫米水柱），用普通离心机就能满足其压力规定，动力消耗少。雾化空气大某些或所有经喷嘴送入，雾化质量较好，混合较好。燃烧时空气过剩系数较小，普通为1.11.25，并可得到比较短而“软”火焰。此外，由于雾化空气和重油压力（约0.51.5表压）都比较低，噪音小。并且容易调节，维护简便。6.3 热风抽出系统为了制品有效地冷却，从冷却带鼓入冷空气量比燃烧所需量要大若干倍。因而，大量热风需要从冷却带抽出，并可运用做干燥砖胚等用。1）抽出风温以400左右为宜。2）大型窑抽热风孔位置距烧成带（最后烧嘴）不不大于3个车位（9米）。3）当烧成带设有喷射器装置隧道窑，抽热风孔位置与喷射器装置距离，大型窑普通不不大于3个车位。4）设有余热锅炉隧道窑，抽热风孔位置可设在余热锅炉后一种车位。本设计在4547车位之间设立窑顶抽风口2对。6.4冷风鼓入系统送风孔位置和数量拟定：（1）为了保护窑门不变形，靠窑门两侧应设立送风孔一对。（2）送风孔数量普通为35对。大型窑取3对。均匀布置在最后一种车位上。（3）对设有分散送风装置隧道窑，集中送风孔数量普通为23对。本设计在5055车位之间5对分散送风。6.5 窑底压力平衡装置本系统为减小窑底通道截面积，以增长气流速度，从而改进窑底压力平衡装置效果，则窑检查廊顶部均用活动钢板盖住，唯留轨面至窑车底通道，本系统从冷却带4849车位鼓风，由预热带1314车位抽风，并经7.5米烟囱排出。为改进窑底密封在预热带抽风管四周和窑车轴头两侧处，依照窑车底构造几何形状相应地装设密封固定板，其与窑车底衔接处均用胶皮连接。同步每辆窑车前轴上两车轮之间空隙用薄板遮挡住。冷却带窑底因鼓风导致正压，故不设特殊密封装置。实践证明，采用窑底压力平衡长处如下：（1） 由于窑内与窑底压差值减少，使窑车下部制品欠烧现象减少。（2） 因窑底温度下降，窑车轴承不漏油，并且拆洗次数减少，延长了窑车使用寿命（3） 窑内与窑底压差减少，砂封槽装砂高度可相应减少。减少加砂工作量。取消了窑车接头处抹泥条，不但可节约水泥，并且减少粉尘，改进车间卫生条件。（4） 由于窑车检修工作量减少，检修人员相应减少。6.6 窑门设立隧道窑先后两端各装窑门一种。两门卷扬传动机构，借助于终点开关和相应电气设备控制，使两端窑门操作协调一致，同步起落。安装时须整好窑门下降极限位置，使窑门下部封口和窑门框上左右曲臂构造橡皮挡板，分别与窑车台面和窑门混凝土基本面贴封良好，以免漏气。当窑门上升后来，曲臂构造完全摆开、不得阻碍窑车通行。7 窑墙、窑顶和窑车衬砖设计7.1 砌筑材料选取选取砌筑材料时，要充分考虑砌体所处工作条件：（1） 工作制度窑炉因用途不同其工作温度差别很大，应据此选用适当品种和级别材料来砌筑。（2） 温度应力承受温度应力较大窑炉或部位，应选用热稳定性好材料。（3） 承受荷重承受荷重大部位应选用强度高材料。在高温下承重时还要考虑材料荷重软化温度（4） 机械损伤要考虑物料对砌筑材料冲击和磨损作用（5） 化学侵蚀不同品种耐火材料接触砌筑时，窑考虑在工作温度下材料之间反映，对整个窑来说，还要防止由于局部砌体过早损坏导致停产。窑炉各部位砌体得材质应能与整个窑炉使用寿命相适应。（6） 散热损失在窑炉设计上，还必要合理运用耐火隔热材料。这样可以减少窑炉散热损失。改进操作环境，节约燃料，同步也实现高温烧成重要办法。7.2 窑车衬砖厚底决定窑车衬砖厚度应依照窑最高烧成温度，并通过热传导计算或者参照类似窑车砌砖来拟定。窑车底部表面计算温度普通低于80100。窑车衬砖材质及厚度规定如下：衬砖总厚度为645mm.,镁砖厚度为133mm,一二等高铝砖厚度为512mm,轻质粘土砖，粘土砖。7.3窑车装砖窑车上砖胚码垛方式可影响窑截面气流分派及窑内气体阻力大小。因而，装砖图设计合理与否是影响制品烧成均匀重要因素之一。设计装砖图时应考虑如下原则：（1） 码垛要稳固。砖垛码稳固，对隧道窑正常生产有着重要意义，为保证砖垛不崩塌，除了操作时码转要平稳外，设计装砖图时应保证砖垛与窑顶、窑墙间不不大于100mm距离。（2） 尽量减少窑内气体流动阻力。砖垛导致局部阻力是窑内气体运动重要阻力，减少砖垛局部阻力能减少窑内外正负压差，对改进窑内温度均匀性和改进传热条件，加速烧成过程是极为有利。（3） 砖垛与窑墙、窑顶构成外通道截面积应不不大于砖垛间纵向通道截面之和。（4） 砖垛中、下部纵向通道普通应比上部纵向通道面积大。依照窑内热气流较集中于窑上部，窑上部温度较高特点，为了使制品受热量均匀，在设计装砖图时，下部纵向通道截面积之和应比中部和上部纵向通道截面之和大，以增长下部砖垛接受热量。由于镁质砖荷重软化温度较低，同步在结合剂失去作用后胚体强度较低，因此，砖垛不适当太高，普通在0.8m左右7.4 镁质制品隧道窑各带窑墙、窑顶材质及厚度，毫米7.4.1 窑墙设计查热工设计指引书附录3可知，墙外表面温度为60，周边空气温度为20时，q=1162w/m27.4.2 预热带窑墙尺寸拟定粘土砖：1=0.698+0.6410-3（1200+950）/2=1.386轻质粘土砖：2=0.262+0.23210-3（950+3000）/2=0.407红砖：3=0.465+0.5110-3(300+60)/2=0.5568 =（t内-t外）/q （7-1）1=298mm(取348mm) 2=227mm (取232mm) 3=115mm(取116mm)7.4.3烧成带窑墙尺寸拟定镁铬砖：1=4.05-0.82510-3(1600+1400)/2=2.813轻质高铝砖：2=0.175+0.26810-3(1400+450)/2=0.4229红砖：3=0.465+0.5110-3(450+60)/2=0.5951 =（t内-t外）/q （7-2）1=484mm(取580mm) 2=348mm(取348mm) 3=200mm(取232mm)7.4.4 冷却带窑墙尺寸拟定粘土砖：1=0.698+0.6410-3(1400+1000)/2=1.466轻质粘土砖：2=0.262+0.23210-3(1000+400)/2=0.4244红砖：3=0.465+0.5110-3(400+60)/2=0.5823 =（t内-t外）/q （7-3）1=504mm(取580mm) 2=219mm（取232mm） 3=170mm(取232mm)7.4.5 窑顶设计查热工设计指引书附录3可知，墙外表面温度为60，周边空气温度为20时，q=1394w/m27.4.6 预热带窑顶尺寸拟定粘土砖：1=0.698+0.6410-3(1200+950)=1.386轻质粘土砖：2=0.262+0.23210-3(950+750)/2=0.4592高炉渣：3=0.08+0.2510-3(750+300)/2=0.211红砖：4=0.465+0.5110-3(300+60)/2=0.5568 =（t内-t外）/q （7-4）1=249mm(取272mm) 2=66mm(取68mm) 3=68(取68mm) 4=96mm(取136mm)7.4.7 烧成带窑顶尺寸拟定镁铬砖：1=4.05-0.82510-3(1600+1400)/2=2.813轻质粘土砖：2=0.262+0.23210-3(1400+1100)/2=0.552高炉砖：3=0.08+0.2510-3(1100+400)/2=0.2675粘土砖：4=0.698+0.6410-3(400+60)/2=0.8516 =（t内-t外）/q （7-5）1=403mm(取408mm) 2=119mm(取136mm) 3=134mm(取136mm) 4=195mm(取204mm)7.4.8 冷却带窑顶尺寸拟定粘土砖：1=0.698+0.6410-3（1400+1100）/2=1.498轻质粘土砖：2=0.262+0.23210-3(1100+950)/2=0.4998高炉渣：3=0.08+0.2510-3(950+200)/2=0.2238红砖：4=0.465+0.5110-3(200+60)/2=0.5313 =（t内-t外）/q （7-6）1=322mm(取340mm) 2=54mm(取68mm) 3=120mm(取136mm) 4=53mm（取68mm）7.5 窑车选取1 窑车构造简述窑车由车轮、车架构成，其上用耐火砖砌筑。砌筑材料普通均与被烧成制品类似。窑车轴承均需经常保持有足量润滑剂，惯用润滑剂为二硫化钼脂。窑车两侧衬板安装时应平整，并将两衬接缝处抹满耐火泥。2.窑车技术性能窑车得规格：3000mm3100mm1075窑车轨距：1520mm窑车轮距：1700mm衬板至车轮直径：675mm窑车车轮直径：950mm钢轨型号：3842kg窑车重量：4370kg最大载荷：衬砖13300kg装砖14000kg7.6 膨胀缝砌体膨胀缝按下列尺寸设留： 粘土砖和轻质粘土砖砌体 56mm/m 硅砖砌体 12mm/m 镁砖砌体 1012mm/m 高铝砖 68mm/m工作温度低于800类粘土砖砌体、红砖和硅藻土砖砌体普通可以不留膨胀缝。膨胀缝位置应避开受力部位和骨架，并应按间距2米左右均匀分布。窑墙膨胀缝应留成弓字形，上下砖层留成锁口，窑墙内外层留成封闭式。竖窑圆形墙体与外壳之间留设缝隙代替膨胀缝，并在其中填以绝热散料或微湿耐火泥料。拱顶普通在两端留出直膨胀缝，除考虑拱顶纵向伸长外，还应考虑两端窑墙向上膨胀。拱顶长度不不大于5米时。应在中间留设膨胀缝，错砌可留成环形膨胀缝或弓形膨胀缝。多层拱顶膨胀缝各层要错开，上面盖一层平砖以保持气密性，拱顶膨胀缝留设位置要与窑墙膨胀缝留设位置相配合。8 隧道窑附属构件设计8.1 轨道接头形式窑内轨道安装除规定精准铺设外，还规定运营时无振动，防止车面上制品胚垛崩塌。同步，制品在高温下规定避免震动。因而轨道接头要平、直。要考虑窑车运营平稳。其形式有如下两种：（1） 斜接式（2）直接式建筑陶瓷隧道窑窑内轨道普遍采用斜接式，直接式构造简朴，但窑车运营中易受震动。故窑内轨道较少采用。本设计采用斜接式。8.2 轨道膨胀缝钢轨与钢轨衔接处应留膨胀缝，其宽度决定于窑下温度，钢轨材料和钢轨长度。建筑陶瓷隧道窑普通采用普通轻轨。8.3 封砂槽和漏砂槽隧道窑窑车两侧装有钢制挡板，窑车在窑内运动时，裙板插入砂封槽中，砂封槽设立在隧道窑内两侧窑墙上，被称为：砂封装置。砂封槽多用耐火砖或槽钢、角钢制成，其内盛有砂子。砂粒直径13mm,砂封装置阻隔了窑车得上下空间，从而最大限度地防止窑内正压区热气体从车下溢出而烧坏车下金属件，也最大限度地防止冷空气漏入窑内负压区而减少气流温度和增大气流分布不均匀。为使因窑车运动带出窑砂粒损耗得到及时补充，普通在隧道窑预热带设立23对加砂管，在隧道窑末端设立一对漏砂槽。8.4曲折密封为了防止隧道窑内热量直接辐射给窑车得金属某些，在窑车与窑墙衬砖之间，以及窑车与窑车之间还增长了曲折密封，这样还可增长窑内热气体溢出阻力或冷空气漏入窑内阻力。从而有助于密封。此外，由于窑车与窑车之间要承受推力，所此先后相邻两个窑车得衬砖之间不能直接接触，而是依托金属车架凹凸接触，凹槽中填以耐火纤维，以防止通过先后两个窑车之间上、下通道漏气。9 燃料燃烧计算9.1 燃料消耗和燃烧温度计算9.1.1空气量和烟气量计算如图2该窑炉使用发生炉重油为燃料其构成如下组分CHONSMA含量%87.511.00.150.750.50.060.04取空气系数a=1.1重油温度和空气温度均为20，其中空气在020平均比热容为1.296KJ/Nm3.，计算1KG重油燃气所需要空气量及生成烟气量。基准：1KG重油理论空气量为： Va0=（C/12+H/4+S/32-O/32）22.4100/21=10.72(Nm3/kg)实际空气量为： Va=aVa0=1.110.67=11.79(Nm3/kg)理论烟气量为： V0=(C/12+H/2+M/18+S/32)22.4+VO2O79/21 =1.596+1.313+0.004+2.24179/21 =11.34(Nm3/kg)实际烟气量为： V=V0+（a-1）Va0=11.34+(1.1-1.0)=12.407(Nm3/kg)烟气构成为：CO2、H2O、N2、O2、SO2CO2=（.875/1222.4）/12.407=13.16%H2O=（0.11/2+0.0006/18）22.4/12.407=9.93%N2=（0.0075/2422.4+11.7979%）/12.407=75.09%O2=（1.1-1）10.7221%/12.107=1.81%SO2=0.005/3222.4/12.407=0.03%9.1.2燃烧温度计算 Q低=32793C+98320H-9100（O-S）-2450M（kJ/kg） （9-1）